 |
Резка и механическая обработка при изготовлении деталей
|
|
|
|
7.1 Резку профильного проката можно производить на прессножницах, в штампах, фрикционными и абразивными пилами, зубчатыми пилами, ручной, машинной и термической резкой без последующей механической обработки торцов деталей. Эти способы обработки допустимы для любых марок стали и любых условий эксплуатации конструкций.
7.2 Торцы деталей из профильного проката в независимости от способа обработки не должны иметь трещин, а также заусенцев и завалов более 1 мм.
7.3 Резку листового проката следует выполнять на гильотинных ножницах, зарубочных машинах, в штампах, ручной и машинной термической резкой.
7.4 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах не следует выполнять при изготовлении деталей:
- из сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа;
- толщиной более 25 мм из сталей с нормативным пределом текучести более 275 МПа;
- толщиной более 16 мм из сталей с нормативным пределом текучести 285-350 МПа.
7.5 Резку листового проката на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и штампах запрещается производить при изготовлении деталей из любых марок стали:
- конструкций I и II групп в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*, работающих на растяжение, продольные кромки которых после сборки и сварки остаются свободными, в том числе стыковых накладок;
- фасонок стропильных и подстропильных ферм, пролетных строений транспортерных галерей, а также фасонок прочих конструкций группы I в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*.
7.6 Кромки деталей после резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах не должны иметь трещин, расслоений, заусенцев и завалов более 1 мм.
7.7 Возможно применение без ограничений резки на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах с последующей механической обработкой кромок на величину не менее 0,2 толщины листового проката.
|
|
|
7.8 В остальных случаях, за исключением вышеизложенных, резку на гильотинных ножницах, зарубочных машинах и в штампах следует допускать без ограничений.
7.9 Параметры режимов механической обработки деталей конструкций следует определять с учетом основных показателей механических свойств стального проката: предела текучести, временного сопротивления растяжению, относительного удлинения, а также модуля упрочнения. Рекомендуемые значения этих показателей для использования при расчете параметров режима приведены в приложении А.
7.10. Термическая резка возможна при изготовлении листовых деталей из сталей любых марок работающих в любых эксплуатационных условиях.
7.11 Кромки деталей, образованные термической резкой, должны быть очищены от грата.
7.12 Кромки листовых деталей конструкций I и II групп (в соответствии с классификацией СНиП II-23-81*), работающих на растяжение, кромки фасонок, остающиеся после сборки и сварки свободными в стропильных и подстропильных фермах, пролетных строениях транспортерных галерей должны соответствовать следующим требованиям:
- шероховатость поверхности не должна превышать 0,3 мм;
- допустимо наличие отдельных мест кромок, не отвечающих указанным требованиям, а также выхваты, не выводящие размер детали за пределы допусков, исправленные плавной зачисткой абразивным кругом или заваркой по специальной технологии с последующей зачисткой мест исправления абразивным кругом, перемещаемым вдоль кромки.
Кромки деталей, не удовлетворяющие указанным требованиям, подлежат механической обработке.
7.13 В остальных случаях, кроме пп.7.9 - 7.12, кромки листовых деталей, выполняемые термической резкой, могут иметь шероховатость до 1,0 мм, а отдельные выхваты - до 1,5 мм. Исправление дефектов резки следует производить в соответствии с 7.11 настоящего СП.
|
|
|
7.14 Разделку кромок под сварку необходимо выполнять термической резкой или механической обработкой. По качеству поверхности разделка должна соответствовать требованиям, изложенным в 7.12. Геометрические размеры и форма разделки кромок должны соответствовать требованиям стандартов на сварные соединения.
7.15 Отклонения линий кромок листовых деталей, подлежащих сборке и сварке, в независимости от способа обработки должны обеспечивать требования стандартов на сварные соединения.
7.16 Торцы и поверхности деталей, непосредственно передающих опорные давления путем плотного касания, должны быть механически обработаны.
7.17 Острые кромки торцов деталей, предназначенных для изготовления конструкций, подвергающихся горячему цинкованию или эксплуатируемых в средне- и сильноагрессивных средах, должны быть притуплены не менее чем на 1,0 мм.
7.18 Предельные отклонения деталей устанавливают при разработке проектной документации. При отсутствии допусков в проектной документации следует использовать данные, приведенные в таблице 4.
7.19 Контроль геометрических размеров деталей осуществляется мерительным инструментом согласно 6.1, а также набором щупов по ТУ 2-034-225-87.
Контроль величин шероховатости торцов деталей осуществляется визуально с использованием эталонных образцов.
Образование отверстий под болтовые монтажные соединения
8.1 Все отверстия под болтовые монтажные соединения должны быть образованы на проектный диаметр на предприятии за исключением оговоренных в проектной документации.
8.2 Образование отверстий следует производить продавливанием или сверлением.
8.3 Продавливание отверстий осуществляют на прессах по наметке, по шаблонам или с помощью специальных групповых штампов и измерительных устройств.
8.4 Образование отверстий продавливанием запрещается применять для сталей с нормативным пределом текучести более 350 МПа.
8.5 Соотношение между толщиной металла и диаметром отверстия при продавливании не должно превышать следующих величин:
- для болтов классов прочности 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - не более 0,7 t/d_b, где t <= 20 мм;
|
|
|
- для болтов классов прочности 10.9 и выше - не более 0,5 t/d_b, где t <= 12 мм.
8.6 Запрещается производить продавливание отверстий в конструкциях I группы согласно СНиП II-23-81* при соотношении толщины металла и диаметра отверстий более 0,5 t/d_b.
8.7 В случаях, не предусмотренных в пп.8.4 - 8.6, образование отверстий продавливанием можно допускать без ограничений.
8.8 Сверление отверстий следует выполнять на сверлильных станках по наметке, кондукторам или с помощью измерительных устройств.
8.9 Образование отверстий сверлением допустимо при изготовлении конструкций без ограничений.
8.10 Номинальные диаметры отверстий под болты, как правило, следует выполнять на 2-3 мм больше номинального диаметра болта, указанного в проектной документации, кроме оговоренных в настоящем СП случаев.
8.11 Предельные отклонения диаметров отверстий в зависимости от способа образования приведены в таблице 5.
Таблица 5
В миллиметрах
┌───────────────────────┬───────────────────────┬───────────────────────┐
│ Способ образования │ Диаметр отверстия │ Предельное отклонение │
│ отверстия │ │ диаметра │
├───────────────────────┼───────────────────────┼───────────────────────┤
│Продавливание │ До 15 │ +0,6 │
│ │ Св. 15 до 23 │ +0,9 │
│ │ Св. 23 │ +1,2 │
│ │ │ │
│Сверление │ До 27 │ +0,6 │
│ │ Св. 27 │ +0,9 │
└───────────────────────┴───────────────────────┴───────────────────────┘
|
|
|
8.12 Предельные смещения центров отверстий устанавливают в проектной документации из условия собираемости конструкций при монтаже.
8.13 При отсутствии в проектной документации соответствующих указаний предельные отклонения размеров между центрами отверстий назначают в соответствии со следующими правилами.
Между двумя любыми отверстиями, в том числе по диагонали:
- в пределах группы - +-1,5 мм,
- между группами (при расстоянии между группами L)
до 6 м - +-3 мм,
свыше 6 м - +-0,0005L.
Расстояния осей отверстий от края деталей:
- влияющих на собираемость конструкций (опорные ребра, элементы с фрезерованными торцами, элементы, стыкуемые в одном уровне и т.п.) - +-1 мм,
- не влияющие на собираемость - +-2 мм.
|
|
|
