 |
Кафедра «Технология машиностроения им. Ф.С. Демьянюка»
|
|
|
|
| Вартанов М.В. | УТВЕРЖДЕНО методической комиссией факультета МТ |
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ
К ВЫПОЛНЕНИЮ САМОСТОЯТЕЛЬНОЙ РАБОТЫ СТУДЕНТОВ "ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ" по курсу "ТЕХНОЛОГИЯ АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ" для специальности 15100165
Вартанов Михаил Владимирович
ПРОЕКТИРОВАНИЕ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
СБОРКИ ИЗДЕЛИЙ.
Методические указания для
выполнения самостоятельной
работы. М., МГТУ «МАМИ», 2007.
В методических указаниях производится содержание и этапы работ, выполняемые при разработке технологического процесса автоматизированной сборки изделий в автомобилестроении.
Методические указания предназначены для студентов специальности 15100165 и могут быть использованы при выполнении самостоятельных работ.
ЦЕЛЬ РАБОТЫ
Научить студентов проектированию сборочных процессов в машиностроении.
СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
В соответствии с конструкторской документацией и другими исходными данными, студент выполняет проектирование технологического процесса сборки (ТПС), руководствуясь методическим указанием и рекомендованной литературой. Поскольку автотракторостроение относится преимущественно к массовому и крупносерийному производству, то при выполнении задания следует отдавать предпочтение проектированию единичного ТПС.
При выполнении самостоятельной работы студентом должен быть проведен анализ конструкции изделия с целью разработки технологических мероприятий, повышающих его качество. Отдельным студентам может быть предложено разработать варианты выполнения операций или всего технологического процесса. При разработке ТПС необходимо стремиться использовать прогрессивные технологические решения: автоматизированные линии сборки; роботизированные комплексы; технологическая проработка изделия под автоматическую сборку; внедрение отдельных сборочных автоматов; внедрение прогрессивных методов сборки и форм организаций труда рабочих-сборщиков и т.д.
|
|
|
Отчет по работе оформляется в форме пояснительной записки со всеми необходимыми документами (картами техпроцесса,
эскизами наладок на сборку и т.п.)
ИСХОДНЫЕ ДАННЫЕ
Состав исходной информации для разработки технологического процесса сборки определен ГОСТ14.301-83. В соответствии с ГОСТом исходные данные включают следующую информацию:
1. Годовая программа выпуска и срок выпуска изделий;
2. Конструкторская документация на изделие;
3.Сведения о производственных площадях и коммуникациях.
4. Режим работы цеха, фонд времени;
5. Нормативно—техническая и справочная литература по методам сборки, технологическому оборудованию и оснастке, по планировкам действующих производств, по организации управления технологическими процессами.
МЕТОДИКА ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
1. Анализ технических требований и норм точности на изделие
Изучив рабочие чертежи на изделие и входящие в него детали, а также стандарты и приемочные документы, необходимо провести анализ технических требований, исходя из служебного назначения изделия. Установить в какой мере то или иное требование обеспечивает выполнение изделием его служебных функций, а также, что произойдет, если данное требование будет нарушено. При этом необходимо учесть влияние всевозможных видов погрешностей (например, тепловых). Необходимо уяснить: достаточно ли технических требований установленных на изделие или должны быть введены какие-то дополнительные. Определить какими техническими приемами будет обеспечено выполнение каждого требования и какими средствами оно технически обеспечивается. На данном этапе студент выполняет схему контрольного приспособления по 1—2 техническим
требованиям (параметрам). В описании метода проверки студент указывает характеристику контрольного средства с учетом объемов производства, цены деления.
|
|
|
В качестве примера приведем схему и описание контрольного приспособления для проверки биения ступицы автомобиля (Рис I).
 |
Данное приспособление предназначено для оценки торцевого биения тормозного диска подсобранного со ступицей. Диск (2) приводится во вращение с помощью привода (1). Узел базируется по наружной поверхности ступицы (3) в приспособлении (4). Торцевое биение диска измеряется двумя датчиками (5). Перемещения датчиков преобразуются в электрический сигнал и передаются на терминал. Точность измерения 1 мкм. Допустимая величина торцевого биения в соответствии с техническими условиями не более 50 мкм.
Анализ технических требований при изучении чертежей заключается в построении и расчете соответствующих конструкторских и размерных цепей для установления соответствия допуска замыкающего звена служебному назначению изделия. При этом определяется "совпадение" конструкторских и технологических размерных цепей. Обоснованные и скорректированные допуски на размеры отдельных деталей и их относительное положение должны в дальнейшем учитываться при разработке технологических процессов сборки изделия и изготовлении соответствующих деталей.
Наиболее рациональный метод достижения требуемой точности изделия выбирают на основе размерного анализа изделия [2,3,7]. В результате размерного анализа могут быть скорректированы технические требования к изделию, произведен пересчет допусков и посадок, определены размеры компенсирующих звеньев. Расчеты размерных цепей могут быть выполнены с использованием компьютера.
Уточненные технические требования являются исходными при выборе методов достижения требуемой точности изделия.
При выполнении самостоятельной работы должна быть оценена технико-экономическая обоснованность выбранного метода достижения точности.
Выявление и расчет технологических размерных цепей, обеспечивающих в процессе сборки достижение заданной точности любого параметра, рекомендуется проверять в следующем порядке:
|
|
|
1. Установить смысл решаемой задачи и сформулировать её;
2. Выявить конструкторскую размерную цепь и способ добиться
точности замыкающего звена;
3. Наметить последовательность достижения точности избранного
параметра в процессе сборки изделия;
4. Выявить частные задачи, которые должны быть решены при
осуществлении намеченного плана на отдельных этапах
процесса сборки;
5. Выявить технологические размерные цепи, при помощи которых
будут решаться частные задачи;
6. Произвести расчет допусков с помощью технологических
размерных цепей, обеспечивающих решение частных задач.
2. АНАЛИЗ ТЕХНОЛОГИЧНОСТИ КОНСТРУКЦИИ ИЗДЕЛИЯ С ТОЧКИ ЗРЕНИЯ СБОРКИ
При выполнении задания по разработке ТПС должен быть проведен качественный и количественный анализ изделия на технологичность. Студент должен провести анализ конструктивного выполнений деталей и сборочных единиц, внести отдельные изменения, позволяющие улучшить технико-экономические показатели проектируемого процесса. Анализ технологичности проводить с учетом темпа производства и предполагаемой степени автоматизации сборки. Порядок и правила отработки конструкций изделия на технологичность регламентируются ГОСТ 14.201-83,ГОСТ 14205-83, а также изложены в известной литературе [4, 5, 6 и др.].
Основными факторами, влияющими на выбор показателей технологичности являются: требования к изделию, вид изделия, программа выпуска, тип производства.
Основными показателями технологичности изделий являются трудоемкость и себестоимость сборки. Величина трудоемкости сборки в общем виде может быть определена как:
Тсб.н= Тсб.j + Тсб.о + Тнс (1)
где Тсб.н – Трудоёмкость сборки изделия;
Тсб.j – Трудоёмкость сборки j-го узла изделия;
Тсб.о - Трудоёмкость общей сборки изделия;
Тнс - Трудоёмкость испытаний и контроля изделия.
При расчёте трудоёмкости изделия Тсб.н разряд работы и нормы времени устанавливают соответственно по тарифно-квалификационному справочнику и нормативам на слесарно-сборочные работы [8].
|
|
|
При анализе технологичности конструкции изделия необходимо:
1. Выяснить возможность расчленения конструкций изделия на сборочные единицы;
2. Провести унификацию узлов и деталей используемых в конструкции;
3. Рассмотреть возможность замены соединений, используемых в конструкции на более технологичные;
4. Выявить детали, которые при сборке могут быть использованы в качестве базовых. Определить варианты их базирования и погрешности базирования;
5. Определить возможность использования в конструкции таких деталей, которые выполняли бы функции двух и более деталей базовой конструкции.
Если предполагается разработка процессов автоматизированной (или роботизированной) сборки, то необходимо выполнить дополнительно:
1. Размерный анализ конструкций изделия с точки зрения условий собираемости;
2. Проанализировать сборочные движения;
3. Предусмотреть возможность захвата деталей манипуляторами;
4. Проанализировать методы достижения точности. Стремиться исключить операции регулировки пригонки.
Для определения комплексного показателя технологичности сборочной единицы выполнить расчёт следующих показателей:
1. Коэффициент повторяемости:
Кпов = 1 - Q/(Е+Д) (2)
где Q – Число наименований составных частей сборочной единицы;
Е – Число узлов (блоков) в сборочной единице;
Д – Число деталей сборочной единицы, не входящих в состав блоков.
ПРИМЕЧАНИЕ
При определении коэффициента повторяемости число деталей и их наименование берется общее с учётом стандартных и унифицированных (в том числе крепежных).
2. Коэффициент унификации:
Ку = (Ес.у. + Дс.у)/(Е+Д) (3)
где (Ес.у + Дс.у) – число унифицированных и стандартных составных частей сборочной единицы.
ПРИМЕЧАНИЕ
Термин «Унифицированные узлы» см. ГОСТ 23945-80
Термин «Стандартные изделия» см. ГОСТ 2.108-68
3. Коэффициент взаимозаменяемости:
Квз = (Евз + Двз)/(Е + Д) (3)
где (Евз + Двз)— число составных частей сборочной единицы, собираемых по методу полной взаимозаменяемости.
4. Коэффициент направлений сборочных движений:
Кv = 1 – Vi/(Е + Д) (4)
где Vi — число направлений сборочных движений, удовлетворяющих требованиям автоматической сборки.
ПРИМЕЧАНИЕ
Под такими направлениями понимают движения сверху вниз, а также направленные к боковым поверхностям базовой детали, параллельным направлению ее транспортирования в процессе сборки.
5. Коэффициент автоматизации:
Кавт = (Nc, авт)/Nc (5)
|
|
|
где Nc, авт — число соединений в сборочной единице, которые можно выполнить автоматически.
Nc - общее число соединений в изделии.
6.Коэффициент числа деталей:
Значение коэффициента Кчд определяется в зависимости от числа составных частей сборочной единицы.
| Е + Д | 2 – 8 | 9 – 16 | 17 – 24 | 25 – 32 | 33 – 42 | 43 – 56 | 57 – 80 | 81 – 100 | Более 100 |
| Кчд | 0,9 | 0,8 | 0,7 | 0,6 | 0,5 | 0,4 | 0,3 | 0,1 |
Комплексный показатель технологичности сборочной единицы определяют суммированием с учетом «веса» каждого из коэффициентов:
Ктсе = ∑ (Ксеi * λi) (6)
где λi – уровень значимости коэффициента технологичности изделия, где
λповт = 0,12 λвз = 0,05 λавт = 0,3
λу = 0,15 λv = 0,08 λчд = 0,3
Если расчетное значение Ктсе > 0,6, то конструкция сборочной
единицы считается технологичной. В противном случае в изделие должны вноситься изменения. Вносимые изменения должны, быть показаны на эскизах. Все дальнейшие этапы разработки технологии сборки выполняются по усовершенствованной конструкции.
3. ПОСТРОЕНИЕ СХЕМЫ СБОРКИ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО МАРШРУТА.
Построение схемы сборки может быть выполнено как для изделия в целом, так и для сборочной единицы n-го порядка. Построению схемы сборки всего изделия предшествует разузлование всего изделия.
Схему сборки начинают с определения базовой детали. Обычно за базовую деталь принимают корпус (или его часть) или деталь типа вала. Затем необходимо определить оптимальное положение базовой детали в сборочном приспособлении и составить схему базирования. При этом необходимо учесть расширение конструкторских баз и удобство сборки (обеспечение доступа к местам установки деталей и минимальное число кантований подсобранного изделия).
При определении последовательности сборки исходить из требования, что в первую очередь должны устанавливаться детали, которые являются общими звеньями наибольшего количества размерных цепей.
При прочих равных условиях сборку следует начинать с той размерной цепи,при помощи которой решается наиболее ответственная задача функционирования изделия. В каждой из размерных цепей сборку производят, начиная с тех сборочных единиц и деталей, линейные и
угловые размеры которых являются основной ветвью размерной цепи,
т.е. ветви, не содержащей замыкающего звена. При построении схемы сборки необходимо учитывать следующие основные правила:
1. Схему сборки рекомендуется располагать по горизонтали;
2. Изображение сборки изделия следует начинать с базовой детали, располагая ее на основной оси;
3. Следить за последовательностью установки деталей во времени, а также за последовательностью основных и вспомогательных работ, выполняемых при сборке, делая соответствующие надписи на схеме сборки.
Составленная схема сборки является основой для проектирования маршрута технологического процесса сборки, устанавливающего последовательность и содержание основных и вспомогательных операций.
Подробно методика построения схем сборки приводится в литературе [1, 3].
Пример построения схемы сборки для узла переднего тормоза легкового автомобиля приведен на рис.2.
4. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ СБОРКИ
Внеся конструктивные изменения в изделие на этапе его проработки на технологичность и окончательно определив маршрут сборки, выполняется разработка технологических операций. На данном этапе должны быть определены переходы, которые могут выполняться автоматически. На углубленную проработку должно выноситься по согласованию с преподавателем 2—3 технологические операции. По каждой из этих операций должны быть выполнены следующие виды работ:
1. Выбран тип оборудования на сборочной позиции;
2. Выполнен расчет режимов сборки (усилия затяжки, усилие запрессовки и т.д.);
3. Вычерчены эскизы технологических наладок.
Примеры оформления технологических наладок приведены на рис.3, 4, а также в литературе [7]. На эскизах наладок должно быть показано:
1. Базирование корпусной детали на сборочном приспособлении (допускается изображение только установочных элементов приспособления);
2. Установить деталь в конечном положении (красным цветом
показывают сопрягаемые поверхности):
|
|
 |
Эскизы выполняются по форме 5 ГОСТ 3.1105 — 84.
По всем переходам, которые будут выполняться вручную, выполняется нормирование с использованием [8]. С учетом нормирования переходов формируют содержание технологических операций, учитывая что
Топк = å tni < t (7)
где Топк - время выполнения К-ой сборочной операции;
tni - время выполнения сборочного перехода "i" с учетом вспомогательного времени;
t - такт сборочного процесса.
Определяется общая трудоемкость сборки изделия:
Тп = ∑ Топк (8)
При объединении переходов стремиться объединить в операции родственные переходы. Операции контроля и пригонки выделять в отдельные позиции.
В результате разработки операций должна быть составлена карта технологического процесса (см. Приложение 1). Правила записи операций и переходов регламентированы ГОСТ 3.1703 М-79. Перечень операций сборки приведен в Приложении № 2, а примеры записи переходов в Приложении № 3,4.
4.1 ПОРЯДОК РАСЧЕТА УСИЛИЯ ЗАТЯЖКИ.
Для ответственных резьбовых соединений на чертеже изделия задается момент затяжки, который должен быть обеспечен при сборке. На момент затяжки может быть задан допуск. Величина момента затяжки раскладывается на две составляющие:
Мз = Мр + Мт = 0,29 + 0,125 = 0,415 (9)
где Мз - Момент затяжки;
Мр - момент трения в резьбе;
Мт — момент трения на торце.
Момент трения в резьбе может быть определен как:
Мр = Q3 * d2/2 * Kp = Q3 * (0,16 * P + 0,58 * d2 * Kβ”) (10)
где d2 - средний диаметр резьбового соединения;
Кp - коэффициент трения в резьбе;
Кр = 0,2 (сталь по стали) или Кр = 0,18
(сталь по алюминиевому сплаву).
Q3 — Осевое усилие затяжки;
Кβ” - приведенный угол трения резьбы.
Величина Kβ” определяется соотношением:
Kβ” = Кр * 1/cos α = 0,4 (11)
где α – угол наклона профиля резьбы.
Второе составляющее выражения (9) определяют как
Мт = Q3 * Dт/2 * Кт (12)
где Dт - приведенный диаметр трения торцевой поверхности гайки (болта) соприкасающейся с поверхностью стыка детали (Рис. 5);
Кт - коэффициент трения на торце;
Кт = 0,15 (сталь по стали) Кт = 0,14 (сталь по алюминию).
Величина "Dт" определяется из соотношения:
Dт/2 = 1/3 * (А3– Dо3) / (А2– Dо2) (13)
где А - внешний диаметр опорного торца головки болта (гайки);
do - внешний диаметр отверстия под болт (гайку).
Таким образом, с использованием приведенных выражений может быть
определена величина усилия затяжки необходимая для обеспечения заданного момента. Должна быть проведена проверка на условие прочности.
Q3 < δс * Fo (14)
где δс - предел текучести материала болта.
ПРИМЕЧАНИЕ
Принимаем δс = [δ]
[δ] - Допустимое напряжение при растяжении;
Fo - Площадь поперечного сечения стержня.
|
4.2 РАСЧЁТ УСИЛИЯ ЗАПРЕССОВКИ СОЕДИНЕНИЯ
Если в изделии имеются изделия с натягом, то для них должны быть выполнены расчеты усилия запрессовки. Величину усилия можно определить зависимостью:
F = Ктр * р * p*d * L (16)
где Ктр — коэффициент трения сопрягаемых пар деталей;
р - давление на сопрягаемых поверхностях (кгс/мм);
d - номинальный диаметр соединения (мм);
L - максимальная длина сопрягаемых поверхностей (мм).
Коэффициент трения зависит от материала сопрягаемых деталей, шероховатости обработанных поверхностей, наличия смазки и давления на сопрягаемых поверхностях. Значения коэффициентов трения при наиболее неблагоприятных условиях сопряжения могут быть выбраны из табл.5.
Табл. 5
| Материал | Сталь | Чугун | AL-сплавы | Пластмассы |
| Величина коэффициента трения | 0,22 | 0,14 | 0,08 | 0,5 |
Принимая наружный диаметр втулки равным "D" (мм), диаметр отверстия поступательного вала равным "do" (мм), максимальный натяг посадки равным "N" (мм), модуль продольной упругости материала втулки «Еа» (кгс/см), модуль продольной упругости материала вала «Ев» (кгс/см), можно определить значение удельного давления " р " на сопрягаемых поверхностях:
Р = N / (dо * (Ca/Ea + Cв/Ев)) (17)
где С1 и С2 - постоянные коэффициента Лямэ.
При этом
Са = (D2+ d2) / (D2- d2) + μa, (18)
Св = (d2+ dо2) / (d2- dо2) + μв, (19)
где μa и μв - коэффициенты Пуассона для материалов охватывающих и охватываемых деталей (для стали μ = 0,3, для чугуна μ = 0,25).
Е стали = 2,1 * 106(кг/см2)
Усилие пресса Fпр должно быть определено с учетом коэффициента запаса К = 1.5
Fпр = 1,5 * F (20)
5. Расчет технико-экономических показателей процесса сборки
По разработанному технологическому процессу должна исполняться оценка его эффективности. Основными показателями эффективности является трудоемкость и себестоимость сборки. При выполнении данного этапа требуется наличие различных справочных данных, которые могут быть получены из [4,5].
По данному этапу выполняется расчет следующих показателей:
5.1. Действительная величина такта выпуска:
Д=60*Д*С*(Тс*h-Тобсл.-Тотд.), (21)
где Д- Число рабочих дней в году;
Тс- Длительность смен в часах;
h- коэффициент потерь времени на ремонт оборудования;
С- количество смен на данном производстве;
Тобсл.- время обслуживания рабочего места;
Тотд.- время на перерывы.
5.2 Стоимость выполнения сборочной операции:
ФОРМУЛА?
!!!!!!!!!!!!!!!!!!!
Во=Тшт/60*(Сиз.*(1+(Zo+Za)/100))+(а*в)/(Фg*hз)), (22)
где
Сиз- часовая заработная плата рабочего сборщика, руб;
Zo- общие цеховые накладные расходы на производственную заработную плату,%;
Za- накладные расходы на амортизацию и оборудование;
а- годовые амортизационные отчисления,%;
в- стоимость оборудования, руб;
Фд- годовой эффективный фонд времени работы оборудования, час;
hз- коэффициент загрузки оборудования.
5.3 Расчетная технологическая себестоимость изделия:
С=Сз+Сэ+Со+Сос+Сс, (23)
где
Сз- Зарплата рабочих-сборщиков;
Сэ- Стоимость электроэнергии;
Со,Сос- Стоимость амортизации оборудования и технологической оснастки;
Сс- Стоимость самих собираемых деталей.
В случае наличия базового технологического процесса сборки изделия может быть проведено его сравнение с разрабатываемым. В этом случае используют критерий минимума приведенных затрат:
З=(С1+Ен*К1)*(N1/N2)-(С2+Ен*К2), где
С1,С2- себестоимость сборки по заводскому и разработанному технологическому процессу;
Ен- нормативный коэффициент экономической эффективности;
N1,N2- программы выпуска по заводскому и разрабатываемым процессам;
К1,К2- капитальные вложения.
6. ОСОБЕННОСТИ РАЗРАБОТКИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА АВТОМАТИЧЕСКОЙ СБОРКИ
Возможности автоматизации определяются в первую очередь программой выпуска изделий, серийностью, сроком выпуска. Если эти параметры являются достаточными, то приступают к разработке автоматического процесса. В этом случае студент выполняет следующие виды работ:
- Расчет условий собираемости и ориентации деталей;
- Выбор схемы базирования корпусной детали и расчет погрешности базирования;
- Проработка рекомендаций по усовершенствованию конструкции изделия;
- Выбор типов автоматических устройств;
- Проработка состава позиций автоматической сборки (может быть выполнена проработка компоновки автоматизированной сборочной линии);
- Расчет эффективности автоматизации или расчет социального эффекта. Подробная методика расчета приводится в [2, 3].
Таблица 1.
| Обозначение служебного символа. | Содержание информаций, вносимых в графы, расположенные на строке. |
| А | Номер цеха, участка, рабочего места, где выполняется операция, номер операций, код и наименование операций, обозначение документов, применяемых при выполнении операций. |
| Б | Код, наименование оборудования и информация по трудозатратам. |
| К | Информация по комплектности изделия (сб. единицы) составными частями с указанием наименования деталей, сборочных единиц, их обозначений, обозначения подразделений, откуда поступают комплектующие составные части, кода единицы величины, единицы нормирования, количества на изделие и нормы расхода. |
| М | Информация о применяемом основном материале и исходной заготовке, вспомогательных и комплектующих материалах с указанием наименования кода материала; обозначений подразделений, откуда поступают материалы; кода единицы величины, единицы нормирования; количество на изделие и нормы расхода. |
| О | Содержание операций (перехода). |
| Т | Информация о применяемой при выполнении операций технологической оснастке, средствах индивидуальной защиты. |
| Р | Информация по технологическим режимам. |
| С | Номер по порядку изделий (составных их частей), изготовляемых или то; наименования и обозначения по конструкторским документам, информация по массе изделий и сборочных единиц. |
| Ш | Переменные данные по номерам цеха, участка, рабочего места, операциям и трудозатратам. |
| Цех | Номер (код) цеха в котором выполняется операция (процесс). |
| Уч | Номер (код) участка, конвейера, поточной линии, на которой выполняется операция (процесс). |
| РМ | Номер (код) рабочего места. Графу не заполнять для работ выполняемых на конвейере. |
| Опер. | Нумерация операций (сквозная по цеху). |
| Код наименования операций. | Код операций по «Классификатору технологических операций машиностроения и приборостроения» Наименование операций следует записывать. |
| Обозначение документа | Обозначение документов: технологических инструкций, инструкций по охране труда, карты строповки. Для карт строповки указывать массу перемещаемого груза. |
| Код наименование оборудования | Код указывать по классификатору. До создания классификатора указывать наименование или тип и инвентарный номер технологического оборудования (в том числе контрольные и средства транспортирования). Для автоматической линии указывается модель, а для каждой позиции записывается инвентарный номер или модель станка, входящих в АЛ. |
| СМ | Степень механизации (код). Указывается согласно РТМ 37.105.00784. |
| Проф. | Код профессии по классификатору ОКПДТР. |
| Р | Разряд работы, необходимый для выполнения операций. |
| Ут | Код условий труда и код вида норм: 1 – Нормальные условия труда. 2 – тяжелые условия труда. 3 – Особо тяжелые, особо вредные условия труда. Код вида норм: 1 – Технически обоснованные нормы. 2 – Опытно-статистические нормы. |
| КР | Код работы. Графа для единичных ТП не заполняется. |
| ЕН | Единица нормирования, на которую установлена норма расхода материала или времени (1, 10, 100). |
| ОП | Объём производимой партии в штуках. |
| К шт | Графу не заполнять. |
| Т пз | Норма подготовительно-заключительного времени на операцию. |
| Т шт | Норма штучного времени на операцию. |
| Обозначение код | Обозначение деталей, сборочных единиц, покупных изделий, материала по конструкторскому документу. |
| ООП | Обозначение подразделения (склада, кладовой и т.п.), откуда поступают комплектующие детали, СЕ или материала. |
| ЕВ | Код единицы величины (массы, длины, площади и т.п.) детали, заготовки, материала по классификатору СОЕИ. |
| КИ | Количество деталей, сборочных единиц применяемых при сборке изделия. |
| Н. расх | Норма расхода материала. |
Исходные данные для стадии 2
Таблица 2.
| Сталь 30 [кГс/мм2] | Сталь 35 [кГс/мм2] | Сталь 40х | ||||||
| Σв | σт | σз | σв | σт | σз | σв | σт | σз |
| (0,5-0,8) * σт | (0,5-0,8) * σт | (0,5-0,8) * σт | ||||||
Продолжение Таблицы 2.
| Сталь 40 | Сталь 45 | Сталь 20х | ||||||
| Σв | σт | σз | σв | σт | σз | σв | σт | σз |
| 58... | 34... | (0,5-0,8) * σт | 61... | 36... | (0,5-0,8) * σт | 60... | 30... | (0,5-0,8) * σт |
| ...75 |
σв – Предел прочности при растяжении.
σт – Предел текучести материала.
σз – Предел выносливости.
----------------------------------------------------------------------------
Таблица 3.
| М 5 | S = 8 – 0,12 | а = 8 – 0,12 | dо = 5,5 |
| М 6 | S = 10 – 0,22 | а = 10 – 0,22 | dо = 6,5 |
| М 8 | S = 13 – 0,27 | а = 13 – 0,27 | dо = 8,5 |
| М 10 | S = 17 – 0,27 | а = 17 – 0,27 | dо = 10,5 |
| М 12 | S = 19 - 0,33 | а = 19 – 0,33 | dо = 12,5 |
| М 14 | S = 22 - 0,33 | а = 22 – 0,33 | dо = 14,5 |
| М 16 | S = 24 - 0,33 | а = 24 – 0,33 | dо = 16,5 |
| М 18 | S = 27 - 0,33 | а = 27 – 0,33 | dо = 18,5 |
Примечания: а – Внешний диаметр опорного торца болта гайки.
Таблица 4.
| Р, мм | d2, мм | d1, мм |
| 0,75 | d – 1 + 0,480 | d – 2 + 0,134 |
| 1,0 | d – 1 + 0,350 | d – 2 + 0,917 |
| 1,25 | d – 1 + 0,188 | d – 2 + 0,647 |
| 1,5 | d – 1 + 0,026 | d – 2 + 0,376 |
| 1,75 | d – 1 + 0,863 | d – 2 + 0,106 |
| 2,0 | d – 1 + 0,701 | d – 3 + 0,835 |
| 2,5 | d – 1 + 0,376 | d – 3 + 0,294 |
|
ЛИТЕРАТУРА
1. Замятин В.К. Технология и автоматизация сборки.- М.,1993.
2. ВОРОНИН А.В, ГРЕЧУХИН.А.И. Механизация и автоматизация сборки в машиностроении. М., Машиностроение, 1985.
3. Дальский А.М. Технология машиностроения. Том 1.- М., МГТУ им. Н.Э.Баумана, 2001.
4. Справочник технолога-машиностроителя. Под ред. А.М.Дальского, А.Г. КОСИЛОВОЙ и др. В 2-x томах.- М., Машиностроение, 2003.
5. Сборка и монтаж изделий машиностроения. Справочник в 2х томах. Под ред. КОРСАКОВА B.C.- М., Машиностроение, 1983.
6. Технологичность конструкций изделий. Справочник. Под ред. АМИРОВА Ю.Д. М., Машиностроение, 1990.
7. ХУДОБИН Л.В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. М., Машиностроение, 1989
8. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин и приборов в условиях крупносерийного и среднесерийного типов производства М., 1991.
9. Правила оформления документов на технологические процессы сборки (руководящий документ) РД 37.105.00586 - 88. Москва, 1989.
|
|
|
