 |
Базирование корпусных деталей при обработке основных отверстий и вспомогательных поверхностей- по плоскости и двум отверстиям, в этом случае для обработки открываются 5 сторон корпуса.
|
|
|
|
ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
1. Конструктивные разновидности корпусов.
Основные виды корпусных деталей - корпуса редукторов, передач и других видов механизмов; с параллельной системой точных отверстий; с перпендикулярной системой, а также с системой пересекающихся осей (червячные редукторы). Габаритные соотношения: В=Н=200...800 мм, L=400...2500 мм.
Для корпусных деталей характерно наличие координированных отверстий для монтажа опор валов
2. Основные тех. требования.
Основные требования по точности обработки отверстий - диаметральная точность IT(7...8) с Ra 1,25...0,32. Точность межосевых расстояний выполняются в пределах + (0,025...0,2) мм, межосевой угол конических (или перпендикулярных систем отверстий) + (0,025...0,2/L=50...80 мм, межосевое расстояние червячных редукторов + (0,02...0,14) мм, допуск плоскостности по разъему корпусов £0,05...0,15 мм на всей длине, допуск соосности обычно равен IT/2 меньшего по диаметру отверстия; допуск параллельности систем отверстий 0,05...0,1 мм/ на ширине корпуса и допуск перпендикулярности осей отверстий 0,02...0,03/100 мм; допуск на совпадение осей отверстий с плоскостью разъема 0,4 (+ 0,2) мм.
3. Материалы и виды заготовок.
Основным материалом является чугун СЧ15, СЧ18, Сталь 30Л или алюминиевые сплавы АЛ-2,4,...10. В единичном производстве корпуса изготавливают из стали (сварка). Заготовки получают чаще всего литьем в землю по металлическим, деревянным моделям, в кокиль (небольшие или из алюминиевых сплавов). Корпуса сложной формы могут быть получены литьем по выплавляемым моделям (но дорогой метод).
4. Схемы установки при обработке корпусных деталей.
Базирование корпусных деталей при обработке основных отверстий и вспомогательных поверхностей- по плоскости и двум отверстиям, в этом случае для обработки открываются 5 сторон корпуса.
|
|
|
5. Маршрут обработки корпусных деталей - этапы обработки
1 этап – обработка базовых поверхностей.
2 этап - обработка плоскостей (плоскости разъема, привалочные плоскости у разъемных корпусов у отдельных частей корпуса (корпус-крышка); здесь же выполняется обработка других плоскостей – поверхностей люка, торцевые плоскости и т.п.. Особое внимание уделяется обработке базовой плоскости при сборке корпуса.
3 этап - обработка отверстий для соединения двух половин корпуса. Здесь производится обработка базовых отверстий по IT7...8.
4 этап - сборка корпуса и крышки с обработкой контрольных штифтов и их установка (в случае цельного корпуса - этого этапа нет).
5 этап - обработка систем основных отверстий.
6 этап - обработка систем крепежных и других мелких отверстий.
7 этап – термическая обаботка.
8 этап - отделочная обработка систем основных отверстий.
9 этап - контроль и испытание корпусов.
6. Построение основных операций обработки корпусов
В зависимости от конструкторских особенностей деталей, объема выпуска, схемы построения могут быть одно-многоместными, одно-многоинструментными на различного типа оборудовании.
Обработка плоских поверхностей - наиболее распространен метод фрезерования (консольно-фрезерный, продольно фрезерный с 1...8 шпинделями, барабанно-фрезерный).
При обработке на продольно фрезерных станках несколькими инструментами нескольких деталей.
Метод «перекладывания» позволяет устранить переналадку станка, обеспечивает комплектность обработки.
| Обработка 2-мя фрезами. (Æ400-500мм) | Обработка 4-мя фрезами с поворотом детали | Точность обработки на продольно-фрезерных станках: Ra=5…10 (чернов.) Плоскостность: 0,05…0,08 мм Ra=2,5…1,25 (чистов.) Плоскостность: 0,02…0,03 мм |
|
|
|
Окончательную обработку плоскостей часто проводят на плоскошлифовальных станках периферией круга или торцом чашечного круга. В массовом производстве широко применяется наружное протягивание поверхностей (самый производительный метод) При протягивании ® Ra=1,25…0,63; допуск на плоскостность= =0,005…0,01 мм на длине 300 мм; шлифование Þ Ra=2,5…1,25 (предварительное), 0,63…0,32 (чистовое); допуск на плоскостность: 0,02…0,01 мм на длине 300 мм.
Обработка отверстий в плоскостях разъема (включая базовые отверстия):
производится на радиально-сверлильных, агрегатных станках и станках с ЧПУ. При обработке на станках с ЧПУ, не требуется кондуктор. Обработка на радиально-сверлильном и агрегатном станках производится с применением кондукторов (для координации расположений отверстий).
Чтобы обеспечить совмещение крепежных отверстий в корпусе и крышке после обработки, применяют общий кондуктор. При обработке отверстий которые в дальнейшем будут базовыми (точность IT7...8) обработка ведется последовательно - сверление-зенкерование-развертывание. Точность межосевых расстояний этих отверстий + (0,03...0,1) мм. Точность расположения крепежных отверстий + (0,1...0,3) мм; точность диаметров IT 12…13.
Сборка корпуса и крышки - после соединения корпуса и крышки производят совместное развертывание отверстий под штифты, разбирают, запрессовывают штифты (контрольные) и заново собирают на этих штифтах и затягивают винты (болты).
Обработка основных отверстий - самая ответственная и сложная операция, может осуществляться на горизонтально-расточных, агрегатных многошпиндельных или станках с ЧПУ.
Для обработки отверстий применяют следующие виды инструментов: сверла, резцы, зенкеры, развертки, расточные головки, расточные пластины и др. Отделочная обработка отверстий осуществляется также пластическим деформированием при помощи шариковых и роликовых раскаток. С применением станков с ЧПУ простановку размеров в направлении осей координат д.б. увязывают с “нулевой” координатой станка.
Перемещение по координатам (без кондуктора) осуществляется дискретно (0,01... 0,02 мм/импульс) - т.е. высокая точность позиционирования инструмента. Точность расположения отверстий: + (0,02...0,03) мм. Магазин станка с ЧПУ может вмещать 20...60 различных инструментов, смена которых производится по программе. Настройка инструментов на размер Þ на специальных устройствах с оптической системой.
|
|
|
Для получения Æ…IT7 необходимо (по литому отверстию): - черновое растачивание ® IT12; - п/чистовое растачивание (зенкерование)®IT9…IT10; -тонкое растачивание (развертывание плавающей разверткой)-IT7(IT8).
При обработке точных отверстий на агрегатно-расточных станках (многошпиндельных), обеспечение координат отверстий производится по кондуктору (на столе станка имеется 2-х местное приспособление):
Схема агрегатного станка для растачивания отверстий:
7. Контроль корпусных деталей
Контроль корпусных деталей предусматривает проверку:
- диаметральной точности, точности формы основных отверстий;
- допусков соосности отверстий (2-х отверстий в разных стенках);
- допусков паралельности или перпендикулярности систем основных отверстий;
- допусков перпендикулярности торцевых поверхностей к осям отверстий и др.
|
|
|
