Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Достоинства и недостатки инжекционных горелок

Инжекционные атмосферные газовые горелки


Рис. 1: а – низкого давления, б – горелка для чугунного котла, 1 – регулятор подачи первичного воздуха, 2 – сопло, 3 – конфузор, 4 – горловина, 5 – диффузор, 6 – распределительный коллектор, 7 – отверстия

Газовоздушная смесь из диффузора перемещается в распределительный коллектор б, распределяющий ее по отверстиям 7. Форма коллектора и расположение отверстий зависят от типа и назначения горелок.

Достоинства и недостатки инжекционных горелок

К достоинствам инжекционных горелок относятся:

· простота конструкции;

· устойчивая работа горелки при изменении нагрузок;

· надежность работы и простота обслуживания;

· отсутствие вентилятора, электродвигателя для его привода, воздухопроводов к горелкам;

· возможность саморегулирования, т. е. поддержания постоянного соотношения газ—воздух.

К недостаткам инжекционных горелок относятся:

· значительные габариты горелок по длине, особенно горелок увеличенной производительности (например, горелка ИГК-250-00 номинальной производительностью 135 м3/ч имеет длину 1 914 мм);

· высокий уровень шума у инжекционных горелок среднего давления при истечении газовой струи и инжектировании воздуха;

· зависимость поступления вторичного воздуха от разрежения в топке (для инжекционных горелок низкого давления), плохие условия смесеобразования в топке, приводящие к необходимости увеличения общего коэффициента избытка воздуха доос=1,3…1,5 и даже выше для обеспечения полного сгорания топлива.

Горелки полного смешения газа с воздухом работают обычно в диапазоне давлений от 2 кПа до 6 кПа. С помощью повышенного давления газа обеспечивается инжекция необходимого для полного сгорания газа воздуха. Этот вид горелок еще называют инжекционные горелки среднего давления. Применение эти горелки нашли в основном в отопительных котлах и для обогрева промышленных печей. Тепловая мощность горелок полного смешения обычно не превышает 2 МВт. Громоздкость смесителей и борьбы с проскоком пламенем является основной помехой повышения их мощности.

 

 

Рисунок 2 Пневмомеханический за


 

2.3 Механизация приема и складирования твердого топлива. Требования, изложенные в настоящем разделе, следует выполнять при проектировании сооружений для разгрузки, приемки, складирования и подачи топлива в котельную при его расходе до 150 т/ч. При расходе топлива более 150 т/ч проектирование должно производиться в соответствии с требованиями Норм технологического проектирования тепловых электрических станций и тепловых сетей, утвержденных Минэнерго СССР.

При проектировании складов твердого топлива следует учитывать также требования Типовой инструкции по хранению каменно-угольного топлива на электростанциях, предприятиях промышленности и транспорта, утвержденной Госпланом СССР и Госснабом СССР.

При доставке топлива железнодорожным транспортом на площадке котельной вагонные весы следует предусматривать только в случае их отсутствия на железнодорожной станции или на площадке предприятия, на которой размещается котельная.

При доставке топлива автотранспортом на площадке котельной автомобильные весы следует предусматривать только в случае их отсутствия на базисном (центральном) складе.

Фронт разгрузки разгрузочного устройства и фронт разгрузки склада топлива следует предусматривать совмещенными. Проектирование отдельного фронта разгрузки на складе топлива допускается при специальном обосновании.

В приемно-разгрузочных устройствах должны предусматриваться устройства для механизированной разгрузки топлива, а также механизированной очистки вагонов от остатков топлива.

Склады твердого топлива и приемно-разгрузочные устройства, как правило, надлежит проектировать открытыми. Проектирование закрытых складов топлива и приемно-разгрузочных устройств допускается для районов жилой застройки, при стесненных условиях площадки котельной, по специальным требованиям промышленных предприятий, вызванным особенностями технологии производства, при сжигании топлива, непригодного для открытого хранения.

Покрытие площадок под открытые склады топлива следует предусматривать в соответствии со строительными нормами и правилами по проектированию электростанций тепловых. Применение асфальта, бетона, деревянного настила для покрытия площадок под открытые склады топлива не допускается.

Емкость складов топлива следует принимать:

· при доставке топлива автотранспортом – не более 7-суточного расхода;

· при доставке топлива железнодорожным транспортом – не более 14-суточного расхода.

Емкость склада топлива котельных угледобывающих и углеперерабатывающих предприятий при условии подачи угля конвейерным транспортом должна быть не более 2-суточного расхода. При доставке топлива только в период навигации водным транспортом величина запаса топлива на складах устанавливается планирующими органами.

Для котельных, располагаемых на расстоянии до 15 км от торфодобывающих и торфо перерабатывающих предприятий, склады топлива не предусматриваются.

Механизмы и оборудование, предусматриваемые для складских операций, не должны измельчать топливо, предназначенное для слоевого сжигания.

В настоящем разделе суточный расход топлива определяется для режима, соответствующего тепловой нагрузке котельной в режиме самого холодного месяца.

Высота штабелей на складах для углей I группы не ограничивается, для углей II группы высота штабелей не должна превышать 12 м; для углей III группы – 6 м, для углей IY группы – 5 м.

Группы углей, а также длина и ширина штабелей устанавливаются в соответствии с Типовой инструкцией по хранению каменно-угольного топлива на электростанциях, предприятиях промышленности и транспорта, утвержденной Госпланом СССР и Госснабом СССР. Расстояния между смежными штабелями угля следует принимать 1 м при высоте штабелей не более 3 м и 2 м – при большей высоте штабеля.

Размеры штабелей торфа следует предусматривать по длине не более 125 м, по ширине не более 30 м и по высоте не более 7 м; углы откоса штабелей необходимо предусматривать для кускового торфа – не менее 60 гр, для фрезерного торфа – не менее 40 гр.

Расположение штабелей торфа следует предусматривать попарное с разрывами между подошвами штабелей в одной паре 5 м; между парами штабелей – равными ширине штабеля по подошве, но не менее 12 м. Разрывы между торцами штабелей от их подошвы следует принимать для кускового торфа 20 м, для фрезерного торфа – 45 м.

Расстояние от подошвы штабеля топлива до ограждения следует принимать 5 м, до головки ближайшего рельса железнодорожного пути – 2 м и до края проезжей части автомобильной дороги – 1,5 м.

Расчетная часовая производительность топливоподачи котельной определяется исходя из максимального суточного расхода топлива котельной (с учетом перспективы расширения котельной) и количества часов работы топливоподачи в сутки.

В проекте топливоподачи, как правило, следует предусматривать установку дробилки для угля и фрезерного торфа. При работе на мелком топливе (0-25 мм) дробилки предусматриваться не должны. Перед молотковыми и валково-зубчатыми дробилками следует предусматривать устройства для отсева мелких фракций топлива и электромагнитные сепараторы. В системах пылеприготовления со среднеходными и молотковыми мельницами магнитные сепараторы следует предусматривать также после дробилок.

Для котельных, предназначенных для работы на фрезерном торфе, после приемного устройства топливоподачи следует предусматривать удаление пней и коряг.

Емкость топливных бункеров котлов и соответствующий режим работы топливоподачи, а также целесообразность устройства общих топливных бункеров котельной определяются на основании сравнения технико-экономических показателей возможных вариантов. Запас угля в бункерах каждого котла принимается не менее чем на 3 ч его работы, запас фрезерного торфа – не менее чем на 1,5 ч.

Системы топливоподачи, как правило, предусматриваются однониточными; допускается дублирование отдельных узлов и механизмов. При работе топливоподачи в три смены предусматривается двухниточная система, при этом часовая производительность каждой нитки принимается равной расчетной часовой производительности топливоподачи.

Пересыпные рукава и течки следует предусматривать круглого сечения, без переломов и изгибов.

Для районов с расчетной температурой для проектирования отопления минус 20оС и ниже установка ленточных конвейеров должна предусматриваться в закрытых галереях. Высота галереи в свету по вертикали принимается не менее 2,2 м. Ширина галереи выбирается исходя из устройства среднего продольного прохода между конвейерами шириной не менее 1000 мм и боковых (ремонтных) проходов вдоль конвейеров шириной не менее 700 мм.

При одном конвейере в галерее проходы должны быть шириной не менее 700 мм.
Допускаются местные сужения (на длине не более 1500 мм) основных проходов до 600 мм, боковых – до 350 мм; при этом в указанных местах конвейеры должны иметь ограждения.

В галереях через каждые 100 м необходимо предусматривать устройство переходных мостиков через конвейеры.

Для районов с расчетной температурой для проектирования отопления выше минус 20оС допускается предусматривать открытую установку ленточных конвейеров с ограждением, предотвращающим пыление. При этом должны применяться транспортные ленты, рассчитанные на эксплуатацию при соответствующих минимальных температурах наружного воздуха.

Бункеры для твердого топлива надлежит проектировать с гладкой внутренней поверхностью и формой, обеспечивающей спуск топлива самотеком. Угол наклона стенок приемных и пересыпных бункеров для углей следует принимать не менее 55о, а для торфа и замазывающихся углей – не менее 60о.

Угол наклона стенок бункеров котлов, конусной части силосов, а также пересыпных рукавов и течек для угля следует принимать не менее 60о, а для торфа – не менее 65о.

При проектировании установок пылеприготовления для котельных с камерным сжиганием твердого топлива следует руководствоваться методическими материалами по проектированию пыле приготовительных установок котельных агрегатов тепловых электростанций. Проект пылеприготовления должен быть согласован с заводом-изготовителем котло агрегатов.

 

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

I. Расчёты горения топлив: учебное пособие / С.Н. Гущин, М.Д. Козяев.

II. Мастрюков В.С. «Теория, конструкции и расчеты металлургических печей.» Т.2 «Расчеты металлургических печей» Мастрюков Б.С.М. «Металлургия», 1978,272.с.

III. ГОСТ 27313–95 Топливо твердое минеральное. Обозначение показателей качества и формулы пересчета результатов анализа для различных состояний топлива

IV. Промышленные котельные установки – Эстеркин Р.И.

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...