 |
Метод стратификации (расслоение)
|
|
|
|
Стратификация ( расслоение ) – инструмент, позволяющий разделить данные на подгруппы по определенному признаку.
Все факторы, предполагаемые причинами появления отклонений, могут быть приняты за факторы расслоения. Расслоение помогает выявить причину появления дефекта, если обнаруживается разница в данных между слоями.
Решение проблемы не всегда находится на поверхности. К примеру, расслаивая по фактору «исполнитель», можно определить влияние того или иного оператора на качество технического обслуживания или ремонта транспортных средств.
На разброс показателей качества работ оказывают многие факторы: квалификация и внимание исполнителей, качество исходных материалов, методы и условия производства, время суток и т. д. Проводя расслоение по этим факторам, можно значительно углубить анализ и повысить обоснованность заключения. Рассматривая каждый фактор, по которому проводится расслоение, можно выявить факторы второго порядка, оказывающие влияние на разброс показателей качества, зависящие от того или иного фактора первого порядка. Поэтому часто приходится проводить расслоение и по факторам второго, а если окажется необходимым, то и по факторам третьего порядка (см. рис. 5).
Рис. 1.8. Расслоение (графическое представление)
Метод расслоения в технической эксплуатации автомобилей можно применять, к примеру, для оценки факторов, влияющих на снижение коэффициента технической готовности автомобилей парка, снижение производительности труда и т. д.
Расслоение используется в случае применения других статистических методов: при построении причинно-следственных диаграмм, диаграмм Парето, гистограмм и контрольных карт. На рис. 1.8 приведены примеры расслаивания фактора 4, имеющего наибольшее значение показателя, к примеру, числа дефектов, выявленных с использованием причинно-следственной диаграммы.
|
|
|
Диаграмма Парето
Диаграмма Парето – инструмент, позволяющий наглядно представить и выявить наиболее важные факторы, влияющие на рассматриваемую проблему, и скоординировать усилия для ее успешного решения.
Диаграмма Парето названа по имени итальянского экономиста Парето (1845—1923).
В повседневной деятельности предприятия постоянно возникают всевозможные проблемы, такие как снижение коэффициента технической готовности транспортных средств и т. д. Чтобы выяснить, какие из факторов являются основными, строят диаграмму Парето и проводят анализ диаграммы.
Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов или подразделений хотят внедрить на всем предприятии. С помощью диаграммы Парето выявляют основные причины успехов.
При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС – анализ. Допустим, на складе находится большое число деталей – 1000. Проводить контроль всех деталей одинаково, очевидно, неэффективно. Если же эти детали разделить на группы, допустим, по их стоимости, то на долю группы наиболее дорогих деталей, составляющей 20–30% от общего числа хранящихся на складе деталей, придется 70–80% от общей стоимости всех деталей, а на долю группы самых дешевых деталей, составляющей 40–50% от всего количества деталей, придется всего 5–10% от общей стоимости. Назовем первую группу группой А, вторую – группой С. Промежуточную группу, стоимость которой составляет 20–30% от общей стоимости, назовем группой В. Теперь ясно, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жёстким, а.контроль деталей группы С – самым упрощенным.
|
|
|
Диаграмму можно использовать для анализа причин неисправностей автомобилей, причин простоя автомобилей. Диаграмма Парето может выражать результаты расслоения дефектов по причинам, по условиям, по положению и т. д. В результате анализа диаграмм Парето выявляют причины неисправностей, имеющие наибольшую долю (наибольший процентный вклад) и намечают мероприятия по их устранению. Сравнивая диаграммы Парето, построенным по данным до и после улучшения процесса, оценивают эффективность принятых мер.
Диаграмма Парето для решения таких проблем, как выявление основных причин простоя автомобилей, неполадки оборудования и т. д. строится в виде столбчатого графика. Столбики соответствуют отдельным факторам, являющимися причинами возникновения проблемы. Столбики разделяются на группы А, В, С по числу случаев или по сумме потерь. На графике строится кривая кумулятивной суммы, по соотношению отрезков которой, относящихся к группам А, В, С, можно оценить фактическое положение дел.
Для построения диаграммы Парето (см. рис. 1.9) подбирают все факторы, которые могут оказать влияние на появление отказов. Порядок построения:
1. Собирают данные, которые могут иметь отношение к отказам автомобилей, выявляют количество видов неисправностей и подсчитывают частоту и трудоемкость работ по устранению неисправностей, соответствующих каждому из видов;
2. Располагают все виды неисправностей в порядке убывания сумм указанных показателей так, чтобы в конце стояли виды, которым соответствуют наименьшие их значения, и виды, входящие в рубрику «прочие»;
3. Подсчитывают кумулятивную сумму, начиная с видов неисправностей, которым соответствуют максимальные значения частот или объемы работ. Их общую сумму принимают за 100%;
4. О ткладываютна миллиметровке по оси абсцисс виды неисправностей, начиная с тех, которым соответствуют максимальные значения показателей, а по оси ординат – сами значения указанных выше показателей;
5. С троят столбчатый график, где каждому виду неисправностей соответствует прямоугольник (столбик), вертикальная сторона которого соответствует значению суммы частот или трудоемкости работ (основания всех прямоугольников равны), и вычерчивают кривую кумулятивной суммы (кумулятивного процента). На правой стороне графика по оси ординат откладывают значения кумулятивного процента. Полученный график называется диаграммой Парето;
|
|
|
6. Указывают для диаграммы Парето ее название, период получения данных, число данных, значения анализируемых показателей и т. д.
Из диаграммы Парето (рис. 1.9) становится ясным, что факторы 2, 4, 1 оказываются самыми весомыми и являются основными причинами появления отказов, составляющих примерно 70% от их общей суммы.
Рис. 1.9. Диаграмма Парето (по данным рис. 5.2.10): К – кумулятивная сумма неисправностей автомобилей парка; 70% неисправностей автомобилей парка составляют 2, 4 и 1-й факторы (причины)
Анализ этих факторов и дальнейшее выяснение причин появления дефектов будут наиболее эффективными для решения проблемы.
|
|
|
