Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Расчет oсhobhыx размеров шахтной печи и определение параметров воздуходувной машины




 

Расчет ведем по способу, разработанному профессором Д.А. Диомидовским.

Расчет оптимального количества дутья. Для определения этого параметра воспользуемся выражением:

Ко=(0,6–0,9)•К м3/(м2 мин),

где (0,6–0,9) – коэффициент, зависящий от классификации шихты по крупности при загрузке печи, меньшее значение коэффициента берут в случае значительной классификации, принимаем для расчета 0,6;

К – предельное количество дутья, при котором нарушается стабильное состояние столба шихты.

Для случая, когда поперечное сечение печи по высоте меняется незначительно и общая высота столба шихты в печи не превышает 4–5 м, К находят по формуле

К = ,

где ω1, ω2, ω3 – свободные площади проходов в слоях шихты между кусками (доли единицы); для кокса, окатышей, круглых брикетов это 0,215, для агломерата, оборотных шлаков, известняка, кварцита, сульфидных руд 0,15;

а – безразмерный коэффициент, учитывающий неточности при определении ω, а также трение кусков (а =0,6–0,65, для расчета принимаем 0,6);

φ – количество отходящих газов, образующихся на единицу дутья (в нашем случае это 74,57/65,4=1,14 м33);

h1, h2 – доля высоты слоя каждого из шихтовых материалов колоши в единице объема шихты, в нашем случае агломерата и кокса.

Расчет производим на 100 т агломерата. Насыпную массу агломерата принимаем 1,1 т/м3. Объем агломерата 100/1,1=90,91 м3. Насыпная масса кокса 0,45 т/м3. Объем кокса 11,5/0,45=25,56 м3. Суммарный объем шихты 90,91+25,56=116,47 м3. Доля высоты кокса в единице объема шихты h1=25,56/116,47=0,22, агломерата h2=90,91/116,47=0,78);

g1, g2 – кажущаяся плотность шихтовых материалов (для кокса g1=970 кг/м3; для агломерата g2=1400 кг/м3);

g0г – приведенная плотность газов в печи (102,34/74,57=1,38 кг/м3);

tcpг – средняя температура газов в печи (принимаем, что температура фокуса печи 13000С и температура отходящих газов 250 °С, тогда tcpг=(1300+250)/2=775 0С);

l1, l 2 – средний размер кусков шихтовых материалов, м.

Средний размер кусков агломерата и кокса рассчитывают на основании данных ситовых анализов этих материалов, %:

  +100 мм -100 мм+50 мм -50мм+20 мм -20 мм+5 мм -5 мм
Агломерат Кокс -       -

 

Средний размер кусков агломерата. Для определения средней размера кусков агломерата рассматриваем отдельно крупную и мелкую части его. В крупной части агломерата средний размер кусков составляет l кр=(100+50)/2=75 мм, их доля по массе 13/(13+67)•100=16,3%; l мелк=(50+20)/2=35 их доля по массе 67/(13+67)•100=83,7%.

Для смесей, в которых l мелк>0,415• l кр, при объемном содержании мелких кусков 10-90%: l` ср=0,9•[b• l мелк+(1–b)• l кр]=0,9•[0,837•35+0,163•75]=37,4 мм,

где l кр и l мелк – размер крупных и размер мелких кусков соответственно;

b – объемное содержание мелких кусков в смеси, доли единицы.

В мелкой части агломерата средний размер кусков составляет l кp=(20+5)/2=12,5 мм,. их доля по массе 16/(16+4)•100=80%; l мелк=(5+0)/2=2,5 мм, их доля по массе, 4/(16+4)•100=20%.

Для смесей, в которых l мелк≤0,415• l кр, при объемном содержании мелких кусков 20-30%

lсp=0,3• l кр+0,7• l мелк=0,3•12,5+0,7•2,5=5,5 мм.

Весь агломерат состоит на 80% из кусков 37,4 мм и на 20% из кусков 5,5 мм:

l сp=0,3• l кр+0,7• l мелк=0,3•37,4+0,7•5,5=15,1 мм=0,015 м; l 2=0,015 м.

Средний размер кусков кокса. По аналогии с предыдущим расчетом: в крупной части кокса средний размер кусков составляет

1 кр=100 мм, их доля по массе 10/(10+40)•100=20%; l мелк=(100+50)/2=75 мм, их доля по массе 40/(10+40)•100=80%.

lср=0,9•(0,80•75+0,20•100)=72 мм.

Мелкая часть кокса. Средний размер кусков 1 кр=(20+50)/2=35 мм, их доля по массе 80%; 1 мелк=(5+20)/2=12,5 мм, их доля по массе 20%..

lсp=0,3• l кр+0,7• l мелк=0,3•35+0,7•12,5=19,2 мм.

Весь кокс состоит на 50% из кусков 72 мм и на 50% из кусков 19,2 мм. Для смесей, в которых l мелк£0,415• l кр, при объемном содержании мелких кусков 30—50%

l ср=0,1• l кр+0,9• l мел=0,1•72,0+0,9•19,2=24,54 мм=0,025 м*.

l 1=0,025 м.

* Для смесей, в которых l мелк £ 0,415• l кр, при объемном содержании мелких кусков 10—20% lср =0,5• l kp+0,5• l мелк; 50—70% lср =0,05• l кр+0,95• l мелк.

Теперь определяем К:

К1=

=

=51,2 м3/(м2 мин).

Ко=0,6•51,2=30,7 м3/(м2 мин.).

Расчет удельной производительности печи. В расчете исходят из предположения, что производительность печи находится в прямой зависимости от интенсивности горения топлива. Удельная производительность шахтной печи, т/(м2 сут):

,

где τ – количество часов работы печи в сутки (принимаем 22);

m – удельный расход топлива, % (в нашем расчете 11,5);

n – удельный расход воздуха на единицу топлива, м3/кг, тогда 65,4/11,5=5,69.

Подставляя значения, определяем а:

а =6•30,7•22/(11,5•5,69)=61,9 т/(м2 сут).

Определение основных размеров печи. Количество дней работы печи в году 330.

Площадь поперечного сечения шахтной печи на уровне фурм, необходимая для проплава 697 т/сут агломерата: F=А/ а =697/61,9=11,26 м2. Принимаем ширину шахтной печи на уровне фурм В=1,45 м. Длина печи равна 11,26/1,45=7,8 м. Стандартная ширина кессонов 800 мм и зазор между ними 10 мм. При установке 11 кессонов l =10•0,8+9•0,1=8,09 м. Уточненная площадь сечения печи на уровне фурм равна 8,09•1,45=11,73 м, а проплав 6,97/11,73=59,4 т/(м2 сут).

Рабочая высота печи Нр= a •V•τ1/τ,

где V - удельный объем шихты в печи (подсчитан ранее) равен (90,91+25,6)/(100+11,5)=1,04 м3/т;

τ1 – минимальное время пребывания шихты в печи, необходимое для завершения физико-химических процессов; принимаем τ1 = 1,5 ч, учитывая самоплавкость агломерата;

τ – время работы печи в сутки, ч, τ = 22 ч.

Тогда

Нр=59,4•1,04•1,5/22=4,3 м.

Общая высота печи от лещади до уровня колошника

Н=(1,2-1,4)•Нр+1=1,3•4,3+1=6,6 м.

Расчет количества тепла, которое может быть передано газами шихте. Расчет теплообмена производим по формуле Б.И. Китаева:

Q= a v•(tг–tш)•Vш•τш.

Здесь a v – коэффициент суммарной теплопередачи, ккал/(м3- ч-0С), определяемый по формуле

a v=160 ,

где ω0 – условная скорость газов в свободном сечении шахты печи [при τш (время переработки 100 кг агломерата, шихты), равном 22•100/(697•100)=0,0032 ч или 11,5 с и Vc (количество газов, образующееся в 1 с), равном =74,57/11,5=6,48 м3, ω0=6,49/11,73=0,55 м/с];

Т – средняя температура газов, 0К (Т=775+273=1048 0К);

d – средний диаметр кусков шихты, равный (75•0,13+35•0,67+12,5•0,16+2,5 •0,04)•0,78+(100•0,10+75•0,40+35•0,40+12,5•0,10)•0,22=39,7 мм»0,040 м;

М – коэффициент, зависящий от содержания мелочи в шихте; при отсутствии мелочи М=1; при содержании 20% мелочи М=0,5;

a v=160•0,550,9•10480,3 •0,5/0,400,75=4207 ккал/(м3 ч 0С);

tг–tш – разность температур газов и поверхности шихты в шахтных печах; обычно tг–tш=50-1000С, для расчета принимаем 750С;

Vш – объем шихты в печи, участвующий в теплообмене (Vш=F•HP=11,73•4,3=50,4), м3;

τ – время теплообмена между газами и шихтой или время пребывания газов в слое шихты, ч

[τ=Hр/(ωt`•3600)=4,3/(12,8•3600)=9,33•10-5,

где ω't – действительная скорость газов в печи, заполненной шихтой:

м/c].

Средневзвешенное значение коэффициента ω=0,15•0,78+0,215•0,22=0,165.

Таким образом, количество передаваемого тепла

Q = 4207•75•50,4•9,33•10-5 = 1484 ккал.

Далее (после составления теплового баланса), эта цифра будет использована для проверки расчета.

Определение требуемой производительности воздуходувной машины и давления дутья. Расход воздуха для плавки 1 т агломерата составляет 654 м3, а на 697 т агломерата, проплавляемых в сутки, потребуется 697•654 = 455838 м3.

Производительность воздуходувной машины с учетом коэффициента потерь воздуха в сети и необходимого резерва принимаем (К = 1,15) при 22 ч работы печи в сутки составит

Vвозд=1,15•455838/(22•60)=397 м3/мин.

Давление дутья на воздуходувке. Сопротивление шихты в шахтной печи определяем по формуле

.

Здесь коэффициент К= a /V2,

где V – объем пустот в шихте, равный (gкуc–gших)/gкус. В свою очередь здесь:

gкус=1,4•0,78+0,97•22=1,3 т/м3,

где 1,4 и 0,97 – кажущиеся плотности агломерата и кокса;

0,78 и 0,22 – доли объема агломерата и кокса в единице объема шихты;

gших=(100+11,5)/116,47=0,96 т/м3 (здесь 116,47 – суммарный объем шихты).

Таким образом, V=(1,3–0,96)/1,3=0,26 м33.

Коэффициент a определяется в зависимости от значения критерия Рейнольдса по таблице 65.

ТАБЛИЦА 65 Значения коэффициента a для различных шихтовых материалов

Шихтовые материалы Значения a в зависимости от критерия Re
          ³ 6000
Кокс Руда Агломерат 14,0 20,0 24,2 12,0 16,5 20,5 11,0 14,0 18,5 10,3 12,3 16,6 9,8 11,3 15,5 9,5 10,5 15,0

Значение же критерия Rе определяем по формуле

Re= .

2 3 4 5 7 10 2 3 4 5 7 102 2 3 4 5 7 103 2 3 4 5

Число Рейнольдса Re =

 

Рис. 7. График для определения коэффициента сопротивления слоя кусковых материалов:

1 – антрацит, 10 мм; 2 – сланец, 9,5 мм; 3– уголь, 15 мм; 4 – агломерат; 5 – кокс; 6 – дробь

 

Ниже приведены значения коэффициента внутреннего трения η для газов печей цветной металлургии при различной средней температуре:

 

tср, 0С                      
ηt•10-5, кг/м c 2,7 3,0 3,5 3,7 4,0 4,5 4,7 5,0 5,4 5,7 6,0

При средней температуре газов 750 °С η=4,6 10-5 кг/(м-с), в нашем случае

Re= =2520.

По таблице 65 при Re=2520 значение α для агломерата составляет около 19,5; для кокса около 11,5.

Среднезвешенное значение α=19,5•0,78+11,5•0,22=17,7 Тогда К=17,7/0,262=260.

По графику (рис. 7) К=60; среднее значение К=(260+60)/2=160. В итоге находим

h сопр= мм вод. ст.

С учетом потерь давления на фурмах и в сети давление дутья на воздуходувке будет составлять Р=1,3 h сопр=1,3•1355»1762 мм вод. ст. По данным практики, давление воздуха составляет 1400–2400 мм вод. ст.

Число и размеры фурм. По данным практики, общая площадь сечения фурм составляет 5–6% от площади сечения шахтной печи в области фурм, для расчета принимаем 5,3%. Суммарная площадь сечения фурм ∑Sф=11,73•0,053=0,622 м2. Принимаем диаметр фурмы d =100 мм, или 0,01 м. Площадь сечения одной фурмы

Sф= м2.

Тогда общее число фурм n равно 0,622/7,85•10-5=79,2; принимаем 80 шт. Число фурм на одном боковом кессоне равно 80/2/10=4 шт. Принимаем двухрядное расположение фурм с расстоянием между рядами 200 мм.

 

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...