 |
Методические указания к выполнению контрольной работы.
|
|
|
|
Контрольная работа
Общие методические указания к выполнению
Контрольной работы
В процессе изучения дисциплины «Метрология, стандартизация и сертификация» студент должен выполнить письменно контрольную работу, включающую в себя две задачи: первая задача – по разделу Стандартизация основных норм взаимозаменяемости, вторая – по разделу Основы метрологии.
Каждая контрольная задача содержит по 10 вариантов. Студент выполняет тот вариант задачи, номер которого соответствует последней цифре его шифра.
Контрольные задачи выполняются на писчей бумаге формата А4.
Решение задач излагается последовательно по пунктам с необходимыми текстовыми пояснениями и схемами.
На схемах полей допусков размеры и отклонения необходимо проставлять в соответствии с ГОСТ 25346 – 89.
Задача № 1
Основы взаимозаменяемости
На рабочем чертеже заданы номинальные размеры с предельными отклонениями для вала. Выборочные измерения нескольких изготовленных валов дали следующие результаты, которые приведены в табл. 1.
Необходимо определить:
1) допуск на обработку заданного вала;
2) годность изготовленных валов;
3) для негодных валов установить вид брака: исправимый или неисправимый.
Построить схему расположения полей допусков заданных валов с указанием на ней предельных отклонений, предельных и действительных размеров согласно своему варианту.
Таблица 6.1
Результаты измерения валов
| Последняя цифра номера зачетки | ||||||||||
| Номинальный диаметр вала d, мм | 5,6 | |||||||||
| es, мкм | -40 | -30 | -60 | |||||||
| ei, мкм | -130 | -60 | -33 | -106 | -18 | |||||
| Действительные размеры, мм | d1 | 10,000 | 5,6 | 30,000 | 80,000 | 12,000 | ||||
| d2 | 9,960 | 5,570 | 29,967 | 79,940 | 11,982 | |||||
| d3 | 9,870 | 5,540 | 29,950 | 79,894 | 11,980 |
|
|
|
Пример выполнения задачи № 1
На рабочем чертеже вала задан номинальный размер с предельными отклонениями: 
50 
. Выборочные измерения
нескольких изготовленных валов дали следующие результаты: d1 = 50,000 мм; d2=49,975 мм; d3= 49,950 мм.
Определить:
1) допуск на обработку вала;
2) годность изготовленных валов;
3) для негодных валов установить вид брака: исправимый или неисправимый.
Построить схему расположения поля допуска заданного вала с указанием на ней предельных отклонений, предельных и действительных размеров.
Решение
1. Допуск на обработку вала определяется по формуле:
Td = es – ei = – 0,025 – (–0,050) = 0,025 мм.
Дальнейшее решение задачи удобнее производить после построения схемы расположения поля допуска заданного вала. Эта схема приведена на рис.1.
Рис.6.1 Схема поля допуска вала 
2. Годность изготовленных валов по их действительным размерам оценивается по зависимости:
dmin 
d действ dmax
3. Предельные размеры вала найдем по уравнениям:
dmax = d+es = 50+(–0,025) = 49,975 мм,
dmin = d+ei = 50+(–0,050) = 49,950 мм.
Сравнивая полученные в результате измерения действительные размеры валов с предельными размерами, устанавливаем, что размеры d2 и d3 являются годными, хотя и находятся на границах допустимых значений, а вал d1 = 50,000 мм является негодным, так как его размер больше предельного d1 > dmax. Но такой вид брака для вала является исправимым, так как, удалив при дополнительной обработке необходимый слой металла, можно получить требуемый размер.
Задача № 2
Выбор средств измерения
Выбор средств измерения определяется точностью изготовления детали, объемом ее выпуска и конструктивными особенностями этой детали (габаритные размеры, масса, жесткость конструкции и т.д.), а также экономическими показателями средств измерения (стоимость и надежность измерительного средства, стоимость его ремонта и эксплуатации, время, затрачиваемое на настройку и процесс измерения, необходимая квалификация контролера и т. д.).
|
|
|
Средства измерения выбираются таким образом, чтобы их допускаемая погрешность не превышала допускаемой погрешности измерения, а трудоемкость и себестоимость измерений были наиболее низкими.
Порядок выбора измерительных средств следующий:
1. Вначале устанавливается значение допускаемой погрешности измерения 
. Зависимость между пределом допускаемой погрешности измерения , допуском на изготовление детали T и номинальным размером регламентированы ГОСТ 8.051 – 81 и приведены ниже в табл. 6.3.
Установленные ГОСТом погрешности измерения являются наибольшими, которые можно допускать при измерениях; они включают как случайные, так и неучтенные систематические погрешности измерения (погрешности показаний прибора,
установочных мер, по которым производится настройка прибора; температурные погрешности базирования детали при измерении и т. д.).
2. По расчетной допускаемой погрешности измерения определяются измерительные средства, с помощью которых может быть
осуществлен процесс измерения. Для этого используются общемашиностроительные типовые руководящие материалы, в которых указаны значения нормативных предельных погрешностей измерения 
различными измерительными средствами, выпускаемыми отечественной промышленностью.
Значения предельных погрешностей измерения линейных размеров наиболее распространенными средствами измерения приведены в табл.4.
При выборе средств измерения следует учитывать неравенство
≤
Из тех средств измерения, табличные значения предельных погрешностей которых удовлетворяют этому неравенству, выбирается то, при котором обеспечиваются наименьшие трудоемкость и стоимость измерений.
Если данные о трудоемкости и стоимости измерений отсутствуют, то наиболее приемлемым следует считать средство с табличной погрешностью , наиболее близкой к расчетной .
3. Исходные данные для решения второй задачи приведены в табл. 6.2. Величину предельных отклонений для указанных допусков необходимо определить по [6 ч.1].
|
|
|
Таблица 6.2
|
|
|
