 |
Глава 2 методика оценки FMEA (пока набросок.)
|
|
|
|
Составляющие оценки видов, последствий и причин
Количественные оценки значимости, возникновения и обнаружения потенциальных несоответствий или их причин определяются на основе статистических данных или мнений экспертов с помощью соответствующих типовых шкал.
После получения экспертных оценок указанных составляющих путем их перемножения определяется приоритетное число риска (ПЧР) - обобщенная количественная характеристика риска несоответствия.
1.5.1Значимость
Значимость - это оценка по 10-балльной шкале серьезности последствия. Ранг (балл) значимости определяется экспертно по типовой шкале. Если последствий несколько и значимости их разные, то для дальнейшего расчета ПЧР используется максимальное значение значимости.
1.5.2Возникновение
Возникновение - это оценка вероятности, с которой ожидается появление несоответствия, последствия или причины. Для оценки частоты возникновения по возможности следует использовать имеющиеся статистические данные по подобным изделиям/процессам с учетом изменений рабочей среды (Ppk (Cpk), частота отказов за определенный срок и т.п.). Если таких данных нет, допустимо давать субъективные оценки на основе информации о процессе.
1.5.3 Обнаружение
Обнаружение - это оценка вероятности того, что применяемые средства контроля обнаружат признаки несоответствия, последствия или причины прежде, чем эти признаки будут замечены потребителем. Необходимо оценить по 10-балльной шкале вероятность того, что несоответствие и/или причины, его вызвавшие, будут обнаружены прежде, чем изделие покинет расположение процесса.
Должны быть рассмотрены методы управления двух типов, которые:
– предотвращают возникновение вида несоответствия,
|
|
|
– обнаруживают вид несоответствия при его возникновении.
В общем случае ранг обнаружения для объекта анализа определяется в зависимости от экспертной оценки частоты обнаружения. По возможности следует использовать фактические данные и статистические методы для оценки частоты обнаружения.
Если статистических данных нет, следует предположить, что несоответствие возникло, а затем определить способность всех действующих мер управления процессом обнаружить несоответствие и предотвратить отправку изделия с этим видом несоответствия потребителю.
1.5.4Приоритетное число риска
Приоритетное число риска (ПЧР) - обобщенная количественная характеристика объекта анализа. ПЧР определяется после получения экспертных оценок составляющих - рангов значимости, возникновения и обнаружения, путем их перемножения. Объекты анализа упорядочиваются по убыванию значений ПЧР.
Для каждой области применения должно быть установлено граничное значение ПЧР - ПЧРгр. В случае если фактическое значение ПЧР превосходит ПЧРгр, по результатам анализа должны разрабатываться и внедряться корректирующие/ предупреждающие действия для снижения или устранения риска последствий. Если фактическое значение не превосходит ПЧРгр, то считается, что объект анализа не является источником существенного риска и корректирующие/ предупреждающие действия не требуются (см. рисунок 1.3).
Примечании: Значения ПЧРгр могут периодически пересматриваться, например, в рамках конкретного проекта и на этапах его разработки.
4.2.1 Описание операций, целей и требований к операциям
Заполнение графы 1 протокола PFMEA осуществляется с учётом определенных функций, целей и требований к процессу. Функции технологической операции описываются с точным указанием технологических режимов и параметров. Требования к результатам (цели) должны быть выражены в количественной форме с указанием поля допуска.
|
|
|
| Таблица 1.1 — Графы протокола FMEA | ||||||||||||||||
| Процесс Функция/ Требования | Потенциальное несоответствие | Последствие потенциальное несоответстви? | S | Потенциальная(-ые) причина(-ы) или механизм(-ы) несоответствия | О | Меры по предотвращению | Меры по обнаружению | Обн. D | ПЧР | Рекомендуемое(-ые) мероприятие(-я) | Ответственный и намечен- | Р езультаты действий | ||||
| Предприм. действия | Новые баллы | |||||||||||||||
| S | О | D | ПЧР | |||||||||||||
| На рисунке 1.4 представлена укрупненная схема проведения PFMEA. DFMEA проводится аналогичным образом. |
4.2.2 Определение видов потенциальных несоответствий и их последствий
Виды потенциальных несоответствий определяются на основе анализа технологического процесса и информации о несоответствиях подобных технологических процессов. При генерации видов несоответствий для указания в графу 2 протокола можно исходить из следующих предположений:
1 невыполнение операции (например, пропуск операции);
2 частичное невыполнение операции (например, недостаточная длина сварного шва);
3 неправильное выполнение операции (например, несоответствующие параметры процесса - скорость, давление и др.)
4 выполнение непредусмотренных (вредных) действий (например, загрязнение, избыточная влага и т.п.).
Список несоответствий должен быть полным, но в него не следует включать несоответствия, возникновение которых невозможно или слишком маловероятно. Несоответствия должны описываться в физических и технических терминах, а не в терминах того, что может заметить потребитель. При формулировании несоответствия считается, что предшествующие операции соответствуют требованиям к ним и не являются причиной несоответствия в рассматриваемой операции. Пример заполнения графы 2 протокола PFMEA приведен на рисунке 2.1.
Возможные последствия потенциальных несоответствий определяются с учетом замечаний потребителей и назначения продукции. Все последствия заносятся в графу 3 протокола анализа (см. рисунок 2.1)
4.2.3 Оценка значимости потенциальных несоответствий
|
|
|
Для каждого последствия анализируемого несоответствия эксперты оценивают его значимость S (см. раздел 1.5.1). Это значение указывается в графе 4 протокола (рисунок 2.1).
Оценка зависит от тяжести последствий несоответствия и определяется с помощью 10-балльной шкалы (Таблица 3.1).
При оценивании исходят из того, что значимость применима только к последствию. Если последствий несколько и значимости их разные, то для дальнейшего расчета ПЧР используется максимальное значение значимости.
Таблица 3.1 — Типовая шкала баллов значимости S при PFMEA
| Последствие | Критерий значимости последствия | Балл S | |
| Конечный потребитель | Производство/сборка | ||
| Опасное без предупреждения | Очень высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта (несоответствия) ухудшает безопасность работы транспортного средства и (или) вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии без предупреждения. | Может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке без предупреждения. | |
| Опасное с предупреждением | Весьма высокий ранг значимости, когда вид потенциального дефекта (несоответствия) ухудшает безопасность работы транспортного средства и (или) вызывает несоответствие обязательным требованиям безопасности и экологии с предупреждением. | Может подвергнуть опасности персонал у станка или на сборке с предупреждением. | |
| Очень важное | Транспортное средство/узел неработоспособны с потерей главной функции. Потребитель очень недоволен. | Большое нарушение производственной линии. Может браковаться до 100% продукции или ремонт занимает более часа. | |
| Важное | Транспортное средство работоспособно, но с пониженной эффективностью. Потребитель неудовлетворен. | Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка продукции, когда часть ее бракуется или ремонт от 0.5 до 1 часа. | |
| Умеренное | Транспортное средство/узел работоспособны, но некоторые системы комфорта и удобства не работают. Потребитель испытывает дискомфорт. | Небольшое нарушение производственной линии. Часть продукции необходимо забраковать (без сортировки) или ремонт менее получаса. | |
| Слабое | Транспортное средство/узел работоспособно, но некоторые системы комфорта и удобства работают с пониженной эффективностью. Потребитель испытывает некоторое неудовлетворение. | Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться переделка до 100% продукции или ремонт на месте. | |
| Очень слабое | Изделие пригодно, но отделка и шумность изделия не соответствуют ожиданиям потребителя. Этот дефект (несоответствие) замечает большинство потребителей (более 75%). | Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться сортировка и частичная переделка продукции. | |
| Незначи тельное | Изделие пригодно, но отделка и шумность не соответствуют ожиданиям потребителя. Дефект (несоответствие) замечает 50% потребителей. | Небольшое нарушение производственной линии. Может потребоваться переделка части продукции на специальном участке. | |
| Очень незначительное | Изделие пригодно, но отделка и шумность | Небольшое нарушение | |
| не соответствуют ожиданиям потребителя. | производственной линии. | ||
| Дефект (несоответствие) замечает | Может потребоваться доработка | ||
| разборчивый потребитель (менее 25%). | части продукции на основной технологической линии. | ||
| Отсутствует | Никакого заметного последствия. | Легкое неудобство для оператора |
4.2.4 Определение возможных причин потенциальных несоответствий
|
|
|
Возможные причины потенциальных несоответствий определяются на основе описания анализа операций (графа 1 протокола) и требований к операции, а также изучения прошлых трудностей, связанных с анализируемым процессом (статистические данные).
Причины следует описывать через факторы, которыми можно управлять или корректировать. Описание должно быть как можно более точным и полным. Это необходимо для того, чтобы выработать результативные рекомендации.
Выявленные причины заносятся в графу 5 протокола. Одновременно в графах 7 и 8 «Меры по предупреждению» и «Меры по обнаружению» указываются существующие меры по предупреждению и обнаружению каждой причины (рисунок 2.1).
4.2.5 Ранжирование причин потенциальных несоответствий
Чтобы выделить среди причин потенциальных несоответствий те, которые обязательно должны быть устранены (наиболее рисковые), производят ранжирование причин (например, с использованием диаграммы Парето).
Следует определить, какие виды несоответствий требуют доработки процесса в первую очередь (несоответствия с максимальным ПЧР). Также необходимо уделить внимание видам несоответствий, значимость последствий которых велика (ранг значимости составляет 9 или 10, то есть данные несоответствия влияют на безопасность).
|
|
|
Чтобы выделить причины потенциальных несоответствий, риск которых основан не только на высокой значимости последствия, но и на высокой частоте возникновения, причины можно ранжировать по произведению рангов значимости и возникновения (S-O).
2.10. Разработка рекомендаций по снижению риска
Для всех причин, имеющих значение ПЧР > ПЧРгр, разрабатывают рекомендации, направленные на снижение риска до приемлемого уровня.
Формулируются конкретные меры устранения выявленных потенциальных несоответствий и/или их причин, направленные на снижение показателей O, D и, соответственно, ПЧР. Предварительно по каждой причине проводится анализ и оценка возникновения и обнаружения и рассчитывается планируемое значение ПЧР.
Разработанные рекомендации с указанием ответственных за исполнение и сроков заносят в графы 11 и 12 протокола анализа (рисунок 2.1).
2.11. Оценка эффективности запланированных мероприятий
После выполнения запланированных мероприятий команда экспертов проводит повторный анализ, выполняя оценку значимости, возникновения и обнаружения для каждой причины и рассчитывая новое значение ПЧР с учетом проведенных работ. Новые значения S, O, D и ПЧР заносятся в графы 14-17 протокола анализа.
В том случае, если все запланированные мероприятия будут внедрены и эффект корректирующих/предупреждающих действий адекватен поставленным при их разработке целям, процедура будет считаться завершенной. В противном случае принимается решение о проведении повторного FMEA-анализа процесса и разработке новых рекомендуемых мероприятий.
Литература
1. ГОСТ Р 51814.2 – 2001 Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов, ориентированном прежде всего на автомобильную промышленность.
3. Розно М.И. Как научиться смотреть вперёд? Внедрение FMEA-методологии // Методы менеджмента качества.- 2000.- №6.- с.25
1. ГОСТ Р 51814.2-2001 Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов
2. FMEA при проектировании и совершенствовании продукции и процессов. Методическое пособие. Выпуск 12, 2001. –М.: НТК «Трек», 2002, 24с.
3. Годлевский В.Е., Дмитриев А.Я., Изюменко Г.Н., Литвинов А.В., Юнак Г.Л. Применение метода анализа видов, причин и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) на различных этапах жизненного цикла автомобильной продукции //Под ред. В.Я.Кокотова. Самара: ГП «Перспектива», 2002. -160с.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
6.1 ИСО 9000 Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь.
6.2 ИСО 9001 Система менеджмента качества. Требования.
6.3 ИСО / ТУ 16949 (ГОСТ Р 51814.1) Системы менеджмента качества в автомобилестроении. Особые требования по применению ИСО 9001 в автомобильной промышленности и организациях, производящих соответствующие запасные части.
6.4 ГОСТ Р 51814.2. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов.
6.5 FMEA Анализ видов и последствий потенциальных отказов / Крайслер Корп., Форд Мотор Компани, Дженерал Моторс Корп. Руководство 4-е издание, 2008 г.
6.6 ГОСТ 27.310-95 Надежность в технике. Анализ видов, последствий и критичности отказов. Основные положения.
6.7 Применение метода анализа видов, причин и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) на различных этапах жизненного цикла автомобильной продукции // Годлевский В.Е., Дмитриев А.Я., Юнак Г.Л. / Под ред. Кокотова В.Я.- Самара: ГП «Перспектива», 2002.-160 с.
6.8 MIL-STD-1629A. Procedures for performing a failure mode, effects and criticality analysis. - 1984.
6.9 Анализ видов, последствий и причин потенциальных несоответствий (FMEA). Вашуков Ю.А., Дмитриев А.Я., Митрошкина Т.А. Метод. указания / Самарский государственный аэрокосмический университет, 2008. - 31 с.
|
|
|
