Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Выбивка, обрубка и очистка отливок.




После охлаждения отливок форма разрушается на вибрирующих решетках. Смесь ссыпается через решетку на транспортер и направляется в смесеприготовительное отделение. Опоки и отливки остаются на решетке. Частично из отливок выбивается внутренние стержни (преимущественно из смесей на органических связующих), но в большинстве случаях их приходится удалять на вибрирующих решетках или в гидравлической камере (среднее и крупное литье). В первом случае отливка захватывается и встряхивается, во втором – стержень вымывается струей воды.

Для отделения литников и прибылей применяются дисковые и ленточные пилы, газовая резка. Для мелких отливок применяются пресс-кусачки. Литники от чугунных мелких отливок благодаря хрупкости чугуна отделяются ударом кувалды или в специальных барабанах.

Отчистка отливок от пригоревшей земли производится различными способами. Мелкие во вращающихся барабанах, где они трутся друг об друга или о специальные шары. Крупные с помощью дробеметов и пескометов, пескоструйной машины. В гидрометных установках песок подается струей воды до 100 атм. Может очищать как наружные, так и внутренние поверхности.

После отчистки с помощью пневматических зубил или наждаков (механических) производится зачистка остатков литниковой системы, снятие заусенцев и загибов, загрязнения линии разъема.

Зачищенные отливки в случае необходимости подвергаются нагреву и охлаждению по заданным режимам. Это – термическая обработка. Она преследует различные цели: снятие внутренних напряжений, измельчение зерна с целью равнения пластичности, упрочнения (закалка и отпуск) или разупрочнения металла.

 

Особенности конструирования литых деталей

а) Необходимо стремится к максимальному упрощению деталей, так как чем меньше разъемов в модели и форме, тем точней отливка. Модель должна иметь минимум разъемов, а они должны иметь простую форму.

б) Желательно, чтобы отливка имела равномерную толщину стенок.

в) При конструировании необходимо задавать уклоны стенкам деталей от 1/5Hg me малых размеров отливки до 1/50 Hg me больших.

г) Все выступающие части деталей (приливы, кронштейны и т.д.) надо конструировать так, чтобы облегчить извлечение моделей из формы.

См. Рис.4.18.

д) Для транспортировки средне и крупно габаритных деталей необходимо предусмотреть цапфы.

ж) На отливках подвергаемых механической обработке имеются базовые поверхности (à), которые служат опорой для крепления отливки на станке при механической обработке. Они являются базовыми и при изготовлении моделей. Базовые поверхности необходимо проектировать так, чтобы на них не отразились возможные смещения стержней или полу форм.

Если базовыми поверхностями являются бобышки, то их необходимо устанавливать как можно дальше друг от друга, чтобы обеспечить точность установки на станке.

Необходимо учитывать при конструировании возможные отклонения от заданных размеров (деформация деревянных моделей, неточность изготовления форм и др. причины). Возможны отклонения допустимые ГОСТом 1-2 мм для отливок до 100 мм и 5 – 10 мм для отливок до 200 мм. Отклонение межосевых размеров отверстий для деталей до 0,5 м - ± 1%, до 2 м – ± 0,6%, свыше 2 м - ± 0,4%. Сложные и громоздкие отливки сложно готовить. Поэтому может оказаться дешевле сварить или скрепить деталь из более простых отливок.

Если же монтаж литых крупных деталей сопряжен со сложной механической обработкой, их делают цельными.

Внутренние полости должны быть также возможно проще, что упростит изготовление стержней для крепления необходимо иметь отверстие достаточных размеров. Жеребейки недопустимы в тех случаях, когда деталь работает под давлением жидкости, газа: после жеребеек возможны не плотности отливок. Поэтому если для крепления стержня в детали нет отверстия, его приходится делать специально (технологическое отверстие и закрывать на готовые детали заглушкой).

Минимальный размер отверстий выполненных при отливке с помощью стержней: для цветных сплавов (Al, Mg) 3 - 5 мм, 4-5 мм для бронзы и латуни, 5 - 7 мм для чугуна, 7-10 мм для сталей. В ряде случаев отверстия даже до 50 мм легче просверлить, чем отливать.

Достоинства и недостатки литья в песчаные формы.

Основное достоинство – универсальность. Литье в песчаные формы применяется для изготовления отливок самой разнообразной формы, габаритов и массы из различных сплавов. Производство может быть индивидуальным, мелкосерийным, серийным и массовым.

К наиболее существенным недостаткам относятся: большой грузопоток формовочным материалов, низкая точность (14 – 17 квалитет), большие припуски на механическую обработку, плохая поверхность Rz 320 – 160 мкм, невысокие механические свойства, значительный брак, большой расход металла на литниковую систему, трудоемкость изготовления отливок, плохие санитарно-гигиенические условия (загазованность, запыленность).

Песчаная форма служит только один раз.

 

Специальные виды литья

К специальным видам литья относится литье в керамические формы (оболочковые, по выплавляемым моделям) и литье в металлические формы (кокильное, под давлением, центробежное).

 

Литье в оболочковые формы

Процесс получения отливок основан на свойстве термореактивных смол, при 120° C плавится, превращается в пластичную массу, а при более высокой температуре необратимо твердеть. Для смеси применяют мелкозернистый кварцевый песок, пульвербакевит (фенолформальдегидовая смола с 10-15 % уротропина) в количестве 4-8 % и небольшое количество (до 2 %) ацетона или этилового спирта, для наилучшего смешивания смолы с песком и улучшения пылевыделения.

Основным оборудованием для изготовления таких форм является поворотный бункер с формовочной смесью (рис.4.19.). На него помещается нагретая в печи до 250-320° C модельная плита с моделями половинок отливки, моделями литниковой системы, прибылей.

Бункер переворачивается, смесь ссыпается на плиту и через 15-20 сек. образует в ней затвердевший слой 5-10 мм. Бункер переворачивают в исходное положение, смещают плиту с образовавшейся коркой и помещают в печь на 1-2 мин. для окончательного отвердевания. В это время на бункере делают другую половину оболочки и т.д. с плиты половинки оболочек 3 ссыпают толкателем 2. Полученные половинки оболочек скрепляют или склеивают той же смолой, помещают в опоку обсыпают формовочным материалом и заливают металлом. После затвердевания металла оболочку разрушают. Применяют этот способ для получения отливок массой до 50 кг. Он обеспечивает получение отливок 12-15 квалитетов высокой микронеровностей Rz 320-20 мкм. Так как модель достаточно дорогая, метод экономически выгоден в партиях более 200-500 штук.

Преимущества: сокращает в 5-6 раз расход формовочных материалов, затрат на приготовление смесей и их транспортировке. Трудоемкость уменьшается на 30-60%. Но отливки дороже песчаных на 30% из-за дорогого связующего.

Специальные виды литья.

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...