 |
Определение температуры начала мартенситного превращения
|
|
|
|
Мн – температура начала мартенситного превращения, рассчитываем по формуле Попова[3]:
Температура мартенситного превращения по нижнему пределу
,
по верхнему пределу
.
6. ТЕХНОЛОГИЯ ВЫПЛАВКИ И ПОСЛЕДУЮЩЕЙ ТЕРМОМЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ
Сталь марки 50ХГФА может выплавляться двумя способами:
А. Выплавка с полным окислением
I. Шихта
1.1. Лом железа: по СТУ 71-120—65 или катаная заготовка по ЧМТУ 1-425—68 для ЭИ336; чугун; кокс или электродный бой. Не допускается применение отходов сталей, легированных титаном, азотом, цирконием. Плевки шихтуются на получение в первой пробе по расплавлении: углерода — из расчета окисления на кипе не менее 0,30%; хрома — не более 0,30% для марок, не содержащих хром.
II. Расплавление и окислительный период
2.1. выплавка производится: А. С полным окислением (на свежей шихте); Б. Переплавом отходов без окисления (сплавлением); В. Переплавом отходов с применением кислорода.
2.2. За время кипа окисляется не менее 0,3% углерода.
2.3. Перед скачиванием шлака в металле должно быть: содержание углерода в металле к моменту скачивания шлака должно быть на 0,03—0,05 % ниже нижнего предела с учетом вносимого ферросплавами, но не менее 0,1 %
III. Рафинировка
3.1. Рафинировка проводится под слабокарбидным или белым шлаком.
3.2. За 2—3 мин. до выпуска в металл на штангах вводится алюминий 0,5 кг/т — для 50ХГ(А), 50ХГФА, 60С2Г; 0,3 кг/т — для остальных сталей.
4.3. Длительность рафинировки 1 час...1 час 40 мин., в том числе выдержка металла под белым или слабокарбидным шлаком не менее 40 мин.
3.4. При выплавке стали ЭИ336 за 20—30 мин. до выпуска присаживается медь марки Мз на среднее содержание с учетом остаточного.
3.5. Температура металла в ковше после выпуска приведена в таблице 6.1(при разливке сифоном в слитки 1,0...3,5 т):
|
|
|
Таблица 6.1. Рекомендуемая температура металла в ковше после выпуска
| Марка | Температура, 
|
| 65—85, 60Г—70Г, 50ХФА | 1570...1600 |
| 50ХГФА, 55ХГР, 50ХГА, 55ГС, 60С2А, 50ХСА, 60С2ХА, 60С2ВА, 60С2Н2А, 65С2ВА, 60СГА, ЭИ142, 60С2Г | 1560...1580 |
| ЭИ336, 70С3А | 1510...1540 |
Б. Выплавка переплавом с применением кислорода
I. Шихта
1.1. Отходы легированной стали; углеродистые отходы; обезжиренная стружка до 20%. Не допускается применение отходов, легированных титаном, цирконием, азотом. Разрешается применение отходов стали, легированных кремнием, из расчета получения в шихте не более 0,6% кремния.
II. Расплавление
2.1. Плавление производится на полной мощности трансформатора. Для ускорения плавления и во избежание поломок электродов разрешается применение кислорода для подрезки шихты.
2.2После расплавления шихты ванна размешивается, отбирается первая проба металла на полный химический анализ, присаживается порция руды, скачивается около 3/4 шлака и наводится новый из извести (15— 20 кг/т) и плавикового шпата. При необходимости науглероживания металла, шлак скачивается полностью, присаживается электродный бой, кокс или графит, а затем шлакообразующие. После сформирования шлака производится окисление ванны газообразным кислородом или рудой. Для наведения окислительного шлака разрешается применение отработанных известково-глиноземистых шлаков.
2.3. При получении повышенного содержания углерода по расплавлении металл продувается кислородом. При наличии кремнистых отходов в шихте металл продувается кислородом с окислением не менее 0,15% углерода.
III. Рафинировка
3.1. Плавки шихтуются из расчета получения в металле после расплавления содержания: углерода — обеспечивающего окисление его на кипе в соответствии с частными инструкциями; хрома — не более 0,40 %; никеля, молибдена, меди, кобальта (для сталей, легированных этими элементами) — примерно на нижнем пределе с учетом добавок ферросплавов.
|
|
|
4. 2. Перед завалкой или во время плавления присаживаются известь (20 кг/т) или известняк (30 кг/т), шпат или шамот (5 кг/т). При наличии в шихте кремнистых отходов для обеспечения основности шлака не менее 2,0, во время плавления дополнительно присаживается известь из расчета 6 кг/т на каждые 0,1 % введенного с отходами кремния.
|
|
|
