Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Техническое нормирование техпроцесса

Сварочная операция

Заварить шлицы по толщине

Порядок решения задачи:

1. Определение массы наплавляемого металла

G = L × F × Y, (г) (1)

где L - длина шва, L = 8 см;

F - площадь поперечного сечения шва, F = 0,6 см2,

Y - плотность наплавленного металла электродов, Y = 7,9г/ см3,

G = 8× 0,6× 7,9 = 37,92 г.

2. Определение основного времени

tо = 60 × G × А × т /(a × I), (мин) (2)

где А – поправочный коэффициент на длину шва, А = 1,2

т – поправочный коэффициент на положение шва в пространстве,

т = 1,0, a - коэффициент наплавки для электродов марки Э-42 ОММ-5,

a =7,25 г/А ч, [4, с.155,т.184];

I - величина сварочного тока, I = 210 А

tо = 60 ×37,92 × 1,2 × 1,0 /(7,25 × 210)= 1,79 мин.

3.Определение вспомогательного времени

tВ = tВ1 + tВ2+ tВ3, (мин) (3)

где tВ1 - вспомогательное время, связанное со свариваемым швом,

tВ1 = 0,8 мин

tВ2 - вспомогательное время на установку, повороты и снятие де-

тали вручную, tВ2 = 0,6 мин,

tВ3 - вспомогательное время на перемещение сварщика и на протя-

гивание провода к месту сварки, tВ3 = 0,3 мин,

tВ =0,8 + 0,6 + 0,3 = 1,7 мин.

4.Определение дополнительного времени

Определяем оперативное время

tоп = tо + tв= 1,79+ 1,7 = 3,49 мин (4)

Определяем дополнительное время

tд = tоп · Кд /100, (мин) (5)

где Кд - процент дополнительного времени, Кд = 10 %,

tд = 3,49 ·10 /100 = 0,35 мин

5.Определение подготовительно-заключительного времени

tпз = 17 мин - табличное значение

6. Определение штучного времени

tшт = tо + tв+ tд = 1,79+ 1,7+ 0,35= 3,84мин (6)

7.Определение нормы калькуляционного времени

tнк = tо + tв+ tд + tпз / nд= 1,79+ 1,7 + 0,35 + 17/235 = 0,8 мин (7)

где nд – объем производственной партии, nд = 235 шт.

2.7 Шлифовальная операция

Задача: отшлифовать шейки под шариковый подшипник

выдерживая размеры d = 35,4мм, l = 20 мм.

Порядок решения задачи:

1. Определение режимов резания детали

Определяем скорость резания детали

V = Vт · Км · Ко, (м/мин) (8)

Vт - табличное значение скорости резания, Vт = 20 м/мин;

Км - поправочный коэффициент, учитывающий марку

обрабатываемого материала, Км =1,1 ;

Кох - поправочный коэффициент на характер шлифования,

Ко = 0,75 .

V = 20 · 1,1 · 0,75 = 16,50 м/мин.

Определяем частоту вращения детали:

n = 1000 ·V /(π · d) = 1000 ·16,50 / (3,14 · 35,4) = 148,44 мин-1 (9)

По характеристике кругло-шлифовального станка ЗМ153А, выбираем nф = 100 мин-1.

Определяем фактическую скорость резания детали

Vф = π · D · n / 1000 = 3,14 ·35,4 · 148,44 / 1000 = 16,5м/мин (10)

2.Определение основного времени

tо = i · k / nф, (мин) (11)

где i – число проходов, i = 1;

k – коэффициент зачистных ходов, k = 1,3 .

tо = i · k / nф = 1 · 1,3 /100 = 0,01 мин

3.Определение вспомогательного времени

tв = tв1 + tв2, (мин) (12)

где tв1 - вспомогательное время на установку и снятие детали,

tв1 = 1,4 мин;

tв2 - вспомогательное время, связанное с переходом, tВ2 = 1,6 мин;

tв =1,4 + 1,6 = 3.0 мин.

4.Определение дополнительного времени

Определяем оперативное время

tоп = tо + tв = 0,01 + 3 = 3,01 мин (13)

Определяем дополнительное время:

tД = tоп · Кд /100, (мин) (14)

где Кд - процент дополнительного времени, Кд = 9 %

tд = 3,01 · 9 /100 = 0,27 мин

5.Определение подготовительно-заключительного времени

tпз = 7 мин - табличное значение

6. Определение штучного времени

tшт = tо + tв + tд = 0,01 + 3+ 0,27 = 3,28 мин (15)

7.Определение нормы калькуляционного времени

tнк = tо + tв + tд + tпз / nд = 0,01 + 3+ 0,27 + 7/235 = 0,05мин (16)

где nд – объем производственной партии, nд = 235шт.

2.8 Осталивание детали

Задача: Осталить шейку выдерживая размеры

d = 35,4 мм, l = 20 мм.

Порядок решения задачи:

1. Определение основного времени

tо = 60 · h · γ /(С ·Дл · η), (мин) (17)

где h – толщина покрытия осадка на сторону, h = 0,37 мм; γ – плотность осаждаемого металла, γ = 7800 кг/м2,

С – электрохимический эквивалент, С = 1,042 г/А ч,

Дл – катодная плотность тока, Дл = 30 А/дм2;

η – выход металла по току, η = 80%;

tо= 60 · 0,37 ·7800 /(1,042 ·30 ·80) = 69,264 мин.

2. Определение неперекрывающегося вспомогательного времени

Tвн = tвн1 + tвн2+ tвн3 + tвн4 + tвн5+ tвн6, (мин) (18)

где tвн1 - вспомогательное время изоляцию мест, не подлежащих по крытию,

tвн1= 1,7 мин

tвн2+ - вспомогательное время на монтаж изделия на подвеску,

tвн2+ = 0,08 мин

tвн3 - вспомогательное время на кратковременное погружение в ванну,

tвн3= 0,13 мин

tвн4 - вспомогательное время на завеску на штанги изделий вместе с приспособлениями,

tвн4 = 0,02 мин

tвн5 - вспомогательное время на переход рабочих без груза и с грузом

tвн5 = 0,05 мин

tвн6 - вспомогательное время на демонтаж изделия с подвески,

tвн6 = 0,15 мин.

tвн = 1,7 + 0,08+ 0,13 + 0,02 + 0,05+ 0,05 = 2,03 мин.

3. Определение оперативного времени

tоп = tо + tвн = 69,264 + 2,03 = 71,294 мин (19)

4.Определение дополнительного времени

tд = tоп · Кд /100, (мин) (20)

где Кд - процент дополнительного времени, Кд =14 %

tд = 71,294 ·14 /100 =9,98 мин.

5. Определение штучного времени

tшт =(tо + tвн) /(q · Ки), (мин) (21)

где q – количество изделий на одну загрузку в ванну, q= 16 шт;

Ки – коэффициент использования ванны в смену, Ки = 0,8,

tшт = (69,264 + 2,03) /(16 ·0,8) = 5,58 мин.

Требования техники безопасности при работе

Сварочная операция.

Видимые лучи электрической дуги и газосварочного пламени действуют ослепляюще на глаза и в случае длительного облучения могут вызвать расстройство зрения. Электрическая дуга является также источником невидимых инфракрасных и ультрафиолетовых лучей. Инфракрасные лучи при длительном облучении вызывают полную потерю зрения (катаракту хрусталика). Ультрафиолетовые лучи действуют на кожный покров человека аналогично солнечным лучам, вызывая ожоги. Еще более сильное действие оказывают они на глаза. При электродуговой сварке и наплавке выделяется значительное количество пыли и газов (окислы азота, окись углерода, окислы марганца, меди и цинка, фтористые соединения из паров металла и электродного покрытия пр.). Кроме того, во время сварки (наплавки) и резки металлов образуется большое количество искр и брызг расплавленного металла и шлаков, поэтому сварка пожароопасна.

Для обеспечения безопасной работы необходимо выполнять следующие правила. Наблюдать за процессом сварки и наплавки следует через стекла-фильтры установленных марок, которые снижают яркость светового потока электрической дуги или газосварочного пламени, а также поглощают инфракрасные и ультрафиолетовые лучи. Электросварщики перед началом сварки должны надевать шлемы или щитки. Смотровое окно щитка должно быть прикрыто двумя стеклами: внутренним — светофильтром типа Э и ЭС и наружным — обыкновенным для предохранения светофильтров от разрушения брызгами металла. Светофильтры подбирают в зависимости от силы сварочного тока. Замена светофильтров иными стеклами запрещена. Газосварщик должен работать в защитных очках со светофильтрами типа ГС, которые подбирают в зависимости от мощности газовой горелки. Вспомогательные рабочие должны быть обеспечены очками или масками со светофильтрами. При зачистке сварных швов рабочие должны быть обеспечены очками. На постах механизированной наплавки деталей (вибродуговой и в защитной среде углекислого газа) на наплавочной головке устанавливают подвижные экраны со светофильтрами. Закрывая ими место горения дуги, рабочий имеет возможность безопасно наблюдать за процессом наплавки. Дверные проемы кабин сварщиков должны быть закрыты занавесом из огнестойкого материала (асбестового полотна, брезента и т. п.) на кольцах. Для ослабления резкого контраста между яркостью электрической дуги и малой яркостью темных поверхностей стен последние должны быть окрашены в светлые цвета: серый, голубой, желтый. Окрашенная поверхность должна быть матовой. Для уменьшения отражения ультрафиолетовых лучей дуги, падающих на стены, в краску добавляют окись цинка.

В такие же цвета должны быть окрашены и переносные ограждения. Все сварочное и станочное оборудование должно быть надежно заземлено. На рабочем месте под ногами электросварщика должен лежать решетчатый деревянный настил или резиновый коврик. В производственном помещении, где выполняют сварку и наплавку, должна быть оборудована общая приточно-вытяжная вентиляция с местными отсосами у рабочих мест. На постах сварки и наплавки деталей в защитной среде углекислого газа отсосы вентиляционных устройств следует размещать не только вверху, но и внизу (углекислый газ в 1,5 раза тяжелее воздуха).

При ручных и полуавтоматических способах сварки эффективными местными вентиляционными устройствами являются вытяжные панели и решетчатые заборники воздуха в крышках столов. При автоматической наплавке (сварке) местные отсосы выполняют подвижными и располагают у наплавочных головок с таким расчетом, чтобы они отсасывали воздух в сторону, противоположную от рабочего. Вытяжные зонты и кабины с верхней вытяжкой применять не следует, так как в этом случае загрязненный воздух, поступая вверх, проходит через зону дыхания сварщика. Масла и другие жиры не должны попадать на части оборудования, соприкасающиеся с кислородом. В противном случае может произойти взрыв и пожар. Ацетиленовые генераторы устанавливают в отдельном несгораемом вентилируемом помещении с легкой кровлей. Во избежание замерзания воды температура воздуха в помещении должна поддерживаться не ниже 5° С. Помещение генераторной должно освещаться снаружи электрическими лампами сквозь окна. Выключатели должны быть вне помещения. Ацетиленовый генератор должен быть расположен на расстоянии не менее 10 м от места выполнения газосварочных работ, а также от любого другого источника огня и искр. Карбидный ил, удаляемый при перезарядке переносного генератора, необходимо выгружать в тару и сливать в иловую яму или бункер.

Перед заваркой топливные баки и другие емкости из-под легковоспламеняющихся материалов должны быть промыты горячим 15–20-процентным водным раствором каустической соды или тринатрий-фосфата и выпарены для удаления остатков горючих веществ. Емкости следует сваривать при открытых пробках. При автоматической наплавке деталей под слоем флюса необходимо дополнительно выполнять следующие правила. Для защиты глаз от попадания шлаковой корки, сбиваемой с наплавляемой детали, сварщик должен работать в защитных очках с простыми стеклами. Включать сварочный ток разрешается только после того, как в зону наплавки начнет поступать флюс. При плазменно-дуговой сварке и наплавке рабочие подвергаются воздействию высокочастотного шума и ультразвука, аэрозолей сложного химического состава, токсичных газов и ультрафиолетовой радиации. Для защиты от шума, возникающего при работе плазмотрона, следует применять шумозащитные наушники с каской типа ВНИИОТ-2М или противошумные тампоны типа I ИФ1111-15. Для защиты лица и глаз от действия излучения сжатой плазменной дуги рабочие должны пользоваться сварочными щитками или масками с фильтрами так же, как при ручной электродуговой сварке. Для защиты от брызг расплавленного металла и предохранения рук от ожогов сварщик должен работать в спецодежде и спецобуви. На участках сварки (наплавки) должны быть предусмотрены средства пожаротушения (огнетушители, ящики с песком и т. п.).

2. Токарная операция

При проведении любых работ нужно соблюдать технику безопасности. Работы, связанные с техникой и механизмами требуют особой осторожности и четкого выполнения техники безопасности. Нарушения могут привести к травмам, увечьям и инвалидности. Чтобы обезопасить себя и окружающих нужно выполнять следующие требования:

Токарь должен выполнять токарные работы только на станках, к которым имеет допуск;

Перед включением станка необходимо убедиться, что рабочее место не завалено заготовками, стружками, деталями и работа станка никому не угрожает опасностью;

Надеть спецодежду, застегнуть все пуговицы, убрать длинные волосы;

Проверить станок на наличие неисправности, чтобы все ручки управления находились в нейтральном положении;

Приготовить необходимые инструменты, не класть их на станок, стружки и отходы убирать только специальным крючком при выключенном движке;

Во время работы не опираться на станок и не отвлекаться, потому что токарная обработка требует большой точности;

При работе с материалом, дающим мелкую стружку, надевать защитные очки;

Не оставлять включенный станок даже на короткое время;

Строго запрещается тормозить станок рукой или измерять деталь, менять резцы при включенном двигателе;

Не прикасаться руками к вьющейся стружке или отрезаемой детали, это может привести к травмам и ожогам.

После окончания работы необходимо:

Выключить станок;

Убрать инструменты, детали и заготовки;

Очистить рабочее место от мусора и стружек;

Если замечены неисправности, доложить мастеру

3. Фрезерная операция

При работе на фрезерных станках возможны несчастные случаи в результате соприкосновения с вращающейся фрезой, передаточным механизмом (зубчатыми колесами, шкивами и пр.) и другими вращающимися частями станка, а также попадания в рабочего отлетающих частиц фрезы при ее поломке. Возможны также ранения при попадании в рабочего отлетающей стружки, в особенности при скоростном фрезеровании, при соприкосновении рук рабочего со стружкой, при установке, снятии, транспортировании деталей и приспособлений, при обработке деталей, при неосторожном пользовании ручным инструментом.

Перед пуском станка необходимо убрать со стола станка инструмент и оставшиеся крепежные приспособления, подвести к фрезе трубку с охлаждающей эмульсией, поставить на место защитный кожух (экран), после чего приступить к обработке детали.

Во избежание поломки зубьев фрезы направление вращения фрезы и направление подачи должны быть встречными. Попутное фрезерование (одинаковое направление вращения фрезы и подачи) допускается только на специальных станках.

В случае биения или вибрации фрезы станок надо остановить и устранить причину (затупление фрезы, прогиб оправки и др.).

При работе фрезерного станка не допускаются его смазывание и чистка, перестановка трубопровода охлаждения, измерение обрабатываемой детали, снятие ограждения. Если стружка вылетает за пределы ограждения, что может иметь место при скоростном фрезеровании или при обработке бронзы, чугуна, силумина, рабочему во избежание поражения глаз необходимо пользоваться защитными очками. По окончании обработки деталь нужно снимать осторожно, избегая касания руками ее острых граней.

Перед установкой на станок необходимо очистить от стружки и масла обрабатываемые детали и приспособления, особенно соприкасающиеся их базовые и крепежные поверхности. Это позволит обеспечить правильную установку и прочность крепления детали. Детали необходимо закреплять в местах, находящихся, по возможности, ближе к обрабатываемой поверхности.

При креплении детали за необработанные поверхности рекомендуется применять тиски и приспособления с насечкой на прижимных губках. При пользовании для закрепления деталей пневматических, гидравлических и электромагнитных приспособлений необходимо тщательно оберегать от механических повреждений трубки подачи воздуха или жидкости, а также электропроводку.

Деталь к фрезе следует подавать только после начала ее вращения. Перед измерением обрабатываемой детали фрезу следует отвести на безопасное расстояние. Прежде чем вынуть деталь из тисков, патрона или прижимных планок, необходимо остановить станок и отвести режущий инструмент.

Набор фрез надлежит устанавливать на оправку так, чтобы зубья их были расположены в шахматном порядке. Врезание фрезы, в деталь должно происходить постепенно; механическую подачу необходимо включать до соприкосновения детали с фрезой. При ручной подаче нельзя допускать резких увеличений скорости и глубины резания. При фрезеровании недопустимо вводить руки в опасную зону вращения фрезы. Следует пользоваться только исправной фрезой. Перед установкой фрезы необходимо проверить надежность и прочность крепления зубьев или пластин твердого сплава в корпусе фрезы; целость и правильность заточки пластин твердого сплава. Последние не должны иметь выкрошившихся мест, трещин, прижогов. Если режущие кромки фрезы затупились или выкрошились, ее следует заменить. Необходимо внимательно следить за наличием ограждения фрезы и работать только с огражденной фрезой.

Нельзя допускать скопления стружки на фрезе и оправке. При обработке вязких сталей необходимо применять фрезы со стружколомающими устройствами. Снимая фрезу со шпинделя, запрещается поддерживать ее незащищенными руками, следует пользоваться эластичной прокладкой.

Приступая к работе на фрезерном станке, необходимо, устранив забоины, тщательно очистить отверстие шпинделя, хвостовик оправки или фрезы, а также поверхность передней втулки перед установкой в шпиндель При установке хвостовика инструмента в отверстие шпинделя следует убедиться в том, что он садится плотно, без люфта. Установленную и закрепленную фрезу необходимо проверить на биение. Радиальное и торцовое биение не должно превышать 0,1 мм.

При снятии переходной втулки, оправки или фрезы со шпинделя надлежит пользоваться специальной выколоткой, подложив на стол станка деревянную подкладку.

При скоростном фрезеровании необходимо применять ограждения и приспособления для улавливания и отвода стружки (специальные стружкоотводчики, улавливающие и отводящие стружку в стружкосборник, прозрачные экраны или щитки).

Не следует оставлять ключ на головке затяжного болта после установки фрезы или оправки. Чтобы остановить станок, необходимо выключить подачу, затем отвести фрезу от отрабатываемой детали и выключить двигатель.

Во время работы станка нельзя открывать или снимать ограждения и предохранительные устройства. При работе на тяжелых станках необходимо использовать устойчивые прочные подставки или лестницы, чтобы находясь на них, можно было наблюдать за обработкой детали.

Список литературы

1. Александров А.А. Техническое нормирование труда на автомобильном транспорте. – М.: Транспорт. 1976.

2. Баранов Б.А. и др. Техническое нормирование на машиностроительном заводе. – 2-е изд. – М.: Машиностроение, 1964.

3. Капитальный ремонт автомобиля: Справочник / Под ред. Р.Е. Есенберлина. – М.:Транспорт. 1989.

4. Корсаков В.С. Основы технологии машиностроения. – М.: Высшая школа, 1978.

5. Матвеев В.А. и др. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. – М.: Колос, 1979.

6. Миллер Э.Э. Техническое нормирование труда в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1972.

7. Нефедов И.А., Осипов К.А. Сборник задач и примеров по резанию металлов и режущему инструменту. – М.: Машиностроение, 1976.

8. Ремонт автомобилей / Под ред. С.И. Румянцева. – М.: Транспорт, 1988.

9. Справочник технолога авторемонтного произвоодства / Под ред. Г.А.Малышева. – М.: Транспорт, 1977.

10. Справочник технолога-машиностроителя. – 3-е изд. – М.: Машгиз, 1973.

11. Стародубцева В.С. Сборник задач по техническому нормированию в машиностроении. – М.: Машиностроение, 1974.

12. Технические условия на капитальный режим ремонт автомобилей ЗИЛ 130, ГАЗ 53А, ГАЗ 24. – М.: Транспорт, 1976.

13. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов. – М.: Машиностроение, 1980.

14. Шадричев В.А. Основы технологии автостроения и ремонта автомобилей. – Л.: Машиностроение, 1976.

Приложения

ГОСТ 3.1118-84 Форма 1

Дубл.

Взам.

Подл.

Разраб.

Зайцев И.Н.

Провер.

Яньков О.С.

Утверд.

Н.контр.

Ведомый вал коробки передач

М 01

АЛ-4 ГОСТ2685-63

Код

ЕВ

МД

ЕН

Н._расх

КИМ

Код заготовки

Профиль и размер

КД

МЗ

М 02

кг

Цех

Уч.

РМ

Опер

Код.Наименование операции

Обозначение документа

Код. Наименование оборудования

СМ

Проф

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

К_шт_.

Т_пз

Т_шт

А 03

ХХ

005

4230 Шлифовальная

Б 04

381311.ХХХХ - ЗМ153А

18873

1Р

235

3,28

О 05

Отшлифовать шейку под шариковый подшипник выдерживая размеры d=34,67мм l=20мм

Т 06

398100.ХХХ – круг шлифовальный; 393411.XXX - микрометр МК25-50; 396111.XXX - патрон самоцентрирующийся;

XXXXXX.XXX - спецприспособление;

А 09

ХХ

010

Осталивание

Б 10

385610.XXXX – ванна гальваническая

11637

1Р

235

5,57

О 11

Осталить шейку выдерживая размеры d=35.4мм l=20мм

Т 12

ХХХХХХ.XXX – подвеска для деталей; XXXXXX.XXX – анод стальной СТ- 8; 393411.ХХХ – микрометр МК 25-50;

МК

Дубл.

Взам.

Подл.

52-1701105

Цех

Уч.

РМ

Опер

Код.Наименование операции

Обозначение документов

Код. Наименование оборудования

СМ

Проф

УТ

КР

КОИД

ЕН

ОП

К_шт_.

Т_пз

Т_шт

к/м

Наименование детали, сб. единицы или материала

Обозначение, код

Оп

ЕВ

ЕН

КИ

Н_рас

А 01

ХХ

015

сварка

Б 02

386233.ХХХ – стол сварщика ССН-3

19161

2Р

235

О 03

заварить шлицы по толщине

Т 04

341885.ХХХ- трансформатор сварочный ТD-300; XXXXXX.XXX- спецприспособление;

XXXXXX.XXX- держатель электрода; ХХХХХХ.ХХХ- электрод;

А 07

ХХ

020

Токарная

Б 08

381161.ХХХХ – токарно-винторезный станок 16К20Т

18235

1Р

235

О 09

Проточить наружную поверхность наплавленных шлицов выдерживая размеры d=42.8 мм l=80 мм

Т 10

396111.ХХХ –патрон самоцентрирующийся; 392841.XXX – центры вращающиеся; XXXXXX.XXX – люнет;

392131.XXX – резец проходной отогнутый Т15К6; 393301.XXX – штангенциркуль ЩЦ-1-125-0,1;393411.XXX - микрометр МК 25-50;

А 13

ХХ

025

Фрезерная

Б 14

381621.XXX - горизонтально фрезерный станок 6Р82Г

18632

1Р

235

О 15

. Фрезеровать 10 шлицев выдерживая размеры h=6 мм l=80 мм

Т 16

391837.XXX- фреза шлицевая; ХХХХХХ.XXX- спецприспособление; 393301.XXX- штангенциркуль ЩЦ-1-125-0,1

МК

ГОСТ 3.1404-86 Форма 3

Разраб.

Зайцев И.Н.

Провер.

Яньков О.С.

Принял

1 23	Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: