 |
Перлит- механическая смесь фермита и цементита.
|
|
|
|
Цементит-хим соединение углерода, Fe,C, карбон Fe3С с содержанием С=6,67%.
Нормализация- разновидность отжига с фазовой перекристаллизацией. Заключается в нагреве температуры выше 30-50С АС1 и дальнейшее ускоренное охлаждение, которое приводит к некоторому переохлаждению аустенита и измельчённой феритно- цементитной смеси. В результате получается структура, сорбит закалки. При дальнейшем ускоренном охлаждении получают ещё более мелкую фермитно- цементитную смесь- троостит закалки.
Закалка- режим термической обработки, при котором после фазовой перекристаллизации и последующего быстрого охлаждения образуется неравновесная структура- пересыщенный раствор С в α Fe- называется мартенсит закалки.
Для доэвтектоидной стали применяется закалка (полная) нагрев до температуры выше температуры на 30-50С АС3. После охлаждения с критической скоростью закалки образуется структура, состоящая из мелко- игольчатого мартенсита и следов остаточного аустенита. Перегрев стали значительно выше температуры АС3 приводит к укрупнению зёрен аустенита и увеличивает его устойчивость. Неполная закалка применяется для заэвтектоидной стали нагревая температуру выше на 30-50С АС1.
Охлаждающая среда.
Для охлаждающей среды используют воду и минеральные масла. Охлажд в воде примен для углеродист и низкоуглеродист стали. Для закалки легированных сталей применяют масла, высоколегированная закалка на воздухе.
Отпуск- использ 3 вида отпуска. Это нагрев от 120-200С (после неполной закалки для заивтыктоидных инструментальных сталей).
Мартенсит закалки- превр в мартенсит отпуска. Уменьшает хрупкость без существенного снижения твёрдости.
Средний отпуск- 350-450С в результате образуется дисперсная смесь феррита и зернистого цементита- троостит отпуска.
|
|
|
Высокий отпуск- 550-650С укрупняются зёрна цементита, входящие в феритно-цементитную смесь и образуется структура сорбит отпуска.
Полная закалка- высокий отпуск называется- улучшением примен для сталей от 0,3 0,5%С.
Обработка металла давлением- это технологический процесс формоизменения металла, тела(заготовки) в процессе пластической деформации в условиях воздействия на тело внешних сил. Все технологические процессы ОМД (обработка металла давлением) делятся на процессы завершающиеметаллургический цикл 9прокатка, прессование, волочение), и процессы производства заготовокдеталей и готовых деталей в машиностроении (ковка, горячая штамповка, штамповка с локальным нагружением, листовая штамповка, накатка и др спецализированные процессы).
Прокатка- процесс пластической деформации заготовки между вращающимися волками с целью получения заданных форм, размеров и физико-механических св-в. Прокатка делится на продольную, поперечную, поперечно- винтовую, поперечно- клиновую и профилирование плоского проката.
Прессование- это способ выдавливания металла из замкнутой полости через отверстие в инструменте.
Влачение- это процесс протягивания обрабатываемой заготовки через постепенно суживающееся отверстие инструмента (валоки).
Ковка- это процесс обработки давлением, при котором для получения изделия заданных форм и размеров по заготовке наносится ряд последовательных ударов бойками молота или нажимов пресса. Изделие, получаемое ковкой или горячей штамповкой называется паковкой. Паковка делится на ручную и машинную.
Объёмная штамповка- это метод обработки основанный на применении специального инструмента- штампа. Штамп состоит из 2-х или нескольких частей, которые в сомкнутом состоянии составляют 1-ну или несколько полостей. При сближении частей штампа происходит принудительное перераспределение металла заготовки в результате чего металл заполняет полость штампа, тем самым получается заданная форма размера по ковке. Основные виды объёмной штамповки: холодная, горячая и тёплая.
|
|
|
Маркировка стали.
Стали классифицируются по химическому составу: 1)углеродистые: а)низкоуглеродистые- до 0,5%; б) среднеуглеродистые стали- от 0,3-0,7%; в) высокоуглеродистые- выше 0,7%; 2) легированные: а)низколегированные- от 5%; б) высоколегированные >10%; в)среднелегированные- от5-10%.
Качество: а) обыкновенное; б) качественное; в) высококачественное.
По степени раскисления делятся КП (кипящие), СП (спокойные), ПС (полуспокойные).
По равновесной структуре: доэвтектоидная, эвтектоидная, заэвтектоидная.
По назначению: а) конструкционные-<0,7%; б) инструментальные- 0,7%; в) спец особое назначение.
10ХТС А
У8Г А
Легированные стали в зависимости от содержания примеси обозначаются6 (азот А, алюминий Ю, бор Р, ванадий Ф, кобальт К, вольфрам В, кремний С, марганец Г, медь Д, молибден М, никель Н, титан Т, хром Х, цирконий Ц).
Маркировка некоторых сталей начинается с дополнительной буквы, обозначают её группу или тип.
ШХ15- шарико-подшибниковая
Р6М5- быстро режущая сталь 1%С, 6% вольфрама, молибден 5%.
АС14ХГН-автоматная сталь 14% кремния.
| Термическая обработка металлов и сплавов. Термическая обработка-процесс тепловой обработки металлов и сплавов, заключается обычно в нагреве до определённой температурной выдержки при этой температуре и последующем охлаждении. Термическая обработка применяется для получения материала с заданными св-ми путём изменения его структуры: фазового состояния и перераспределение компонентов, размеров и форм кристаллических зёрен, видов дефектов их кол-ва и распределения. Термическая обработка применяется для устранения вредных побочных явлений предыдущих процессов в изготовлении деталей. Для снижения себестоимости продукции за счёт минимизации продолжительности последующих производственных операций и снижения их трудоёмкости. Для улучшения результатов предыдущих и последующих производственных операций и создания лучших условий труда. Качество термической обработки определяется следующими критериями: обеспечение требуемых св-в материала, свидение к минимуму побочных явлений, которые приводят к изменению прочих параметров изделия и обеспечения высоких техникоэкономических показателей термического передела. Основными видами термической обработки являются: отжиг, закалка, отпуск и старение. | Отжиг, заключается в нагреве металла, структура которого находится не в неравновесном состоянии до определённой температуры, выдержки и последующем медленном охлаждении с целью получения более устойчивости структуры. Цель: улучшение обрабатываемости материала, повышение пластичности, уменьшение остаточных напряжений температуры нагрева зависит от состава сплава и конкретной разновидности отжига. Скорость охлаждения при отжиге- от 30 до 200С в час. Отжиг бывает 1-ого и 2-ого рода. | Закалка- это термическая обработка, заключающаяся в нагреве до определённой температуры выдержки и последующем охлаждении с целью получения метостабильности или неравновесности структуры. Применяется для повышения твёрдости, прочности, вязкости. Закалка может быть с полиморфным и без. Для эфтекноидной стали проводится полная закалка, при которой нагрев осуществляется до АС3. Fe- обладает к способности полиморфного превращения- это когда решётка перестраивается из одного типа в другой температуры плавления. 910С- α железо (Fe). До 910 и болбше 1392и меньше 1539 решётка. ГЦК-гранецентрированная ОЦК- объёмноцентрированная Ac3= α- при нагреве Ac4 3,4- индексы Ar3- при охлаждении. (До) эвтекноидной (до 0,8% С), (за) (более о,8% С) стали закалка, при которой происходит нагрев осуществляемый выше температуры Ac3. Неполной закалке подвергается заэвтекноидные стали нагрев при этом производится выше температуры Ac1-727C струк доэвтекноидные стали состоят из зёрен пнрлита и эфирита. Затем в обоих случаях закалки в полной и неполной следует выдержка и охлаждение со скоростью превышающая критическую. |
| Отпуск- это термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла или сплава, подвергнутого закалке с полиморфным превращением до определённой температуры (для стали- ниже температуры Ac1), выдержки и последующем охлаждении с целью превращения неравновесной структуры к более устойчивым, уменьшает хрупкость и повышает пластичность металла. Таким образом сочетание закалки с отпуском даёт структуру с более высоким уровнем св-в, чем после отжига.. Старение- изменение структуры сплава в следствие выделения из твёрдого раствора дисперсной фазы во время вылежив при комнатной температуре(естественное старение) при повышении температуры(искусственное). Искусственное старение делится на термич и деформ. Термич.- это старение недеформ в холодном сост металла при повышении температуры. Деформац.- старение холоднодеформированного материала при повышении температуры. Приводим к увеличению твёрдости, прочности при одновременном уменьшении пластичности и ударной вязкости. Этим процедурам подвергаются материалы, которые не должны терять своих форм и размеров в процессе эксплуатации. К отжигу 1-ого рода относится: 1) гомогенезационный (диффузионный); | 2) рекристаллизационный, увеличивает зерно и отжиг для снятия остаточных напряжений. Гомогенезационныйотжиг- отжиг с длительной выдержкой, при определённой температуре с целью выравнивания хим состава. Примен для уменьш различн видов ликвации, повышающ склонность стали, обрабатывается давлением, к хрупкому и слоистому излому, внутренним трещинам (флокен) анизотропии св-в. Рекристаллизационный отжиг- это отжиг деформир металла, при температуре превышающего температуру начала рекристаллизации повышая пластичность, в результате получаются зёрна определённой величины и применяют перед и между холодной обработки давлением. Отжиг увеличивает зерно- это отжиг при температуре 950-1200С с целью увеличения зерна. Отжиг для снятия остаточного напряжения- это отжиг снимающий остаточное напряжение, возникающее из-за неравномерного охлаждения пластичной деформации по иным причинам после процесса термической и механической обработки. Для стали этот отжиг проводится при нагреве со скоростью 100-150С в час до температуры 160-700С с последующем медленным охлаждением- этот отжиг называется промежуточным. | Существует несколько разновидностей отжига для доэфтектоидных конструкционных сталей примен перекристаллизационный отжиг: нагрев до температуры выше точки Ac3 на 30-50С выдержка и медленное охлаждение с печью. В связи с фазовой перекристаллизацией зерно уменьшается и при последующем охлаждении формируется фермитно- перлитная структура. С более равномерным распределением структурного состава. Отжиг устраняет крупную зернистую структуру и структурную неоднородность литой горячей деформированной стали. Медленное охлаждение снимает внутреннее напряжение, понижает твёрдость и улучшается обрабатываемость резанием. Для заивтыктоидной примен сфероидезационный отжиг: нагрев выше темпер 30-50С от Ас1 и послед медленного охлаждения. В этом случае получают структуру зернистого перлита в котором цементит имеет округлую форму |
| Феррит- твёрдый раствор углерода в α железе. Аустенит- твёрдый раствор углерода вɣ железе. Перлит- механическая смесь фермита и цементита. Цементит-хим соединение углерода, Fe,C, карбон Fe3С с содержанием С=6,67%. Нормализация- разновидность отжига с фазовой перекристаллизацией. Заключается в нагреве температуры выше 30-50С АС1 и дальнейшее ускоренное охлаждение, которое приводит к некоторому переохлаждению аустенита и измельчённой феритно- цементитной смеси. В результате получается структура, сорбит закалки. При дальнейшем ускоренном охлаждении получают ещё более мелкую фермитно- цементитную смесь- троостит закалки. Закалка- режим термической обработки, при котором после фазовой перекристаллизации и последующего быстрого охлаждения образуется неравновесная структура- пересыщенный раствор С в α Fe- называется мартенсит закалки. Для доэвтектоидной стали применяется закалка (полная) нагрев до температуры выше температуры на 30-50С АС3. После охлаждения с критической скоростью закалки образуется структура, состоящая из мелко- игольчатого мартенсита и следов остаточного аустенита. Перегрев стали значительно выше температуры АС3 приводит к укрупнению зёрен аустенита и увеличивает его устойчивость. Неполная закалка применяется для заэвтектоидной стали нагревая температуру выше на 30-50С АС1. | Охлаждающая среда. Для охлаждающей среды используют воду и минеральные масла. Охлажд в воде примен для углеродист и низкоуглеродист стали. Для закалки легированных сталей применяют масла, высоколегированная закалка на воздухе. Отпуск- использ 3 вида отпуска. Это нагрев от 120-200С (после неполной закалки для заивтыктоидных инструментальных сталей). Мартенсит закалки- превр в мартенсит отпуска. Уменьшает хрупкость без существенного снижения твёрдости. Средний отпуск- 350-450С в результате образуется дисперсная смесь феррита и зернистого цементита- троостит отпуска. Высокий отпуск- 550-650С укрупняются зёрна цементита, входящие в феритно-цементитную смесь и образуется структура сорбит отпуска. Полная закалка- высокий отпуск называется- улучшением примен для сталей от 0,3 0,5%С. Обработка металла давлением- это технологический процесс формоизменения металла, тела(заготовки) в процессе пластической деформации в условиях воздействия на тело внешних сил. Все технологические процессы ОМД (обработка металла давлением) делятся на процессы завершающиеметаллургический цикл 9прокатка, прессование, волочение), и процессы производства заготовокдеталей и готовых деталей в машиностроении (ковка, горячая штамповка, штамповка с локальным нагружением, листовая штамповка, накатка и др спецализированные процессы). | Прокатка- процесс пластической деформации заготовки между вращающимися волками с целью получения заданных форм, размеров и физико-механических св-в. Прокатка делится на продольную, поперечную, поперечно- винтовую, поперечно- клиновую и профилирование плоского проката. Прессование- это способ выдавливания металла из замкнутой полости через отверстие в инструменте. Влачение- это процесс протягивания обрабатываемой заготовки через постепенно суживающееся отверстие инструмента (валоки). Ковка- это процесс обработки давлением, при котором для получения изделия заданных форм и размеров по заготовке наносится ряд последовательных ударов бойками молота или нажимов пресса. Изделие, получаемое ковкой или горячей штамповкой называется паковкой. Паковка делится на ручную и машинную. Объёмная штамповка- это метод обработки основанный на применении специального инструмента- штампа. Штамп состоит из 2-х или нескольких частей, которые в сомкнутом состоянии составляют 1-ну или несколько полостей. При сближении частей штампа происходит принудительное перераспределение металла заготовки в результате чего металл заполняет полость штампа, тем самым получается заданная форма размера по ковке. Основные виды объёмной штамповки: холодная, горячая и тёплая. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
| Маркировка стали. Стали классифицируются по химическому составу: 1)углеродистые: а)низкоуглеродистые- до 0,5%; б) среднеуглеродистые стали- от 0,3-0,7%; в) высокоуглеродистые- выше 0,7%; 2) легированные: а)низколегированные- от 5%; б) высоколегированные >10%; в)среднелегированные- от5-10%. Качество: а) обыкновенное; б) качественное; в) высококачественное. По степени раскисления делятся КП (кипящие), СП (спокойные), ПС (полуспокойные). По равновесной структуре: доэвтектоидная, эвтектоидная, заэвтектоидная. По назначению: а) конструкционные-<0,7%; б) инструментальные- 0,7%; в) спец особое назначение. 10ХТС А У8Г А Легированные стали в зависимости от содержания примеси обозначаются6 (азот А, алюминий Ю, бор Р, ванадий Ф, кобальт К, вольфрам В, кремний С, марганец Г, медь Д, молибден М, никель Н, титан Т, хром Х, цирконий Ц). Маркировка некоторых сталей начинается с дополнительной буквы, обозначают её группу или тип. ШХ15- шарико-подшибниковая Р6М5- быстро режущая сталь 1%С, 6% вольфрама, молибден 5%. АС14ХГН-автоматная сталь 14% кремния. |
|
|
|
