 |
Проверка режущего аппарата жатки
|
|
|
|
Состояние лезвий сегментов, ножей, противорежущих пластин (брусьев), пальцев и прижимов спинки ножа проверяют осмотром. Ослабление креплений, деформация деталей не допускаются. Величину прогиба пальцевого бруса, положение рабочих поверхностей вкладышей и носков пальцев устанавливают, натянув тросик (шнур) вдоль пальцевого бруса. Допускается прогиб бруса в вертикальной плоскости 0,5%, в горизонтальной — 0,1% его длины. Положение сегментов ножа относительно пальцев и зазоры между сегментами и концами прижимов ножа, передней и задней частями сегмента и вкладышем контролируют с помощью щупов. Зазор между сегментом и вкладышем в передней и задней частях соответственно допускается не более 0,5 и 1,5 мм. В крайних положениях ножа оси сегментов и пальцев должны совпадать; отклонение не должно превышать 5 мм. Величину зазора в подшипниках привода ножа проверяют с помощью индикаторного приспособления, закрепив его на неподвижной части жатки.
Силосоуборочный комбайн КСС-2,6:
1 — питающе-измельчающий аппарат;
2 — выгрузной транспортёр;
3 — мотовило;
4 — привод;
5 — режущий аппарат;
6 — транспортёр жатки.
17.02.17 Занимался проверкой и техническим облуживанием зерноуборочных комбайнов:
Во время уборочных работ технику обязательно следует проверять, особенно обращая внимание на те узлы и агрегаты, которые будут нести больше нагрузки.
В разгар жатвы главным фактором, который влияет на оптимальность проведения хлебоуборки, являеться надлежащая подготовка зерноуборочной техники. Комбайны и жатки должны быть отлажены от сегмента до уплотнения.
Готовность комбайна определяет то, как он будет работать на жатве: до 80% простоев в поле связаны именно с плохой подготовкой машин. Прежде всего обратите внимание на настройку основных установочных регулировок. Это должны быть регулирование системы очистки зернового вороха, молотильного барабана и подбарабанья, защитной муфты. Все это напрямую будет влиять на дальнейшую работу техники.
|
|
|
Обратите внимание на предохранительную муфту трансмиссионного вала жатки. Она должна быть настроена на 50 кг / м. Если туда попала очень большая часть хлебостеблевой массы, то эта муфта должна срабатывать, иначе масса может ее заклинить. Настройка муфты в полевых условиях может растянуться до 2-3 часов.
Также нужно обратить внимание на верхний вал наклонной камеры. Здесь рекомендованная настройка муфты - 60 кг / м. Если она настроена на другой режим, то это может вызвать остановку комбайна и опять же - потеря драгоценного времени. Если муфта долго не работала и заржавела, то она может не работать не потому, что затянута пружинами, а просто слиплись диск и фрикционный круг.
Важным элементом подготовки являються также следующее настройки. Между гребнями наклонной камеры и днищем комбайна зазор должен быть 5-10 мм. Если зазор будет больше, то это может привести к перегрузке на цепи, пружинах плавающего ролика. Затем могут возникнуть неисправности. Если зазор будет меньше, то возникнет другая проблема: скребки могут скрести по низу наклонной камеры и продырявить ее. Между спиралями шнека и днищем жатки зазор должен составлять 6-16 мм.
На барабанах должны быть установочные регулирования. Если подтянуть деку, то молотильный зазор на входе должен равняться 14 мм, а на выходе - 2 мм. Для каждой культуры должны быть свои регулировки зазоров на входе и выходе, а также на верхнем и нижнем решетах. Когда же начнется уборка, то дальше все эти измерения необходимо корректировать в зависимости от многих факторов. Когда зерно будет сухим, то следует увеличить зазоры и т.д..
|
|
|
Особое внимание обратите на уплотнение. Если комбайн новый, то нужно тщательно затянуть и должным образом подготовить все имеющиеся уплотнения. В частности, обратите внимание на зазоры между наклонной камерой и хедером. Они не должны превышать 1-1,5 мм. На молотилке, кожухе, зерновом люка тоже проверьте, что и как уплотнено. Тогда уже в поле не будете хвататься, что где-то идут потери зерна.
Отдельный разговор о режущих ножах жатки. На классических жатках на механизме качательной шайбы не должно быть зазора между двумя щечками. Потому что наличие зазора может вызвать стук и выход из строя всей жатки. Усовершенствованная конструкция жатки имеет планетарный механизм привода ножа, и здесь обязательно нужно следить, чтобы были смазанными шаровые подшипники. Иначе это также приводит к выходу из строя режущего аппарата. Сами режущие сегменты нужно менять раз в 2-3 года, когда ножи отработают примерно по 400-500 тонн зерна.
Подготовка к работе зерноуборочных комбайнов зарубежного производства должна соответствовать тем требованиям, которые предъявляются к этой технике. Она должна быть надежной, высокопроизводительной, с современным уровнем комфорта. Главное - тщательно обучайте персонал до начала работы. Инженеры и механизаторы просто обязаны хорошо знать, как должен работать каждый узел или агрегат, в которых могут возникать неисправности. Они не должны бояться и хорошо владеть электроникой комбайна, ибо без этого работать на современной технике невозможно.
После отработки первых 50 моточасов на уборке зерновых культур обязательно нужно проверить все ремни на комбайне. Это связано с тем, что резиновые изделия имеют особенность растягиваться и, если их подтягивать, выходить из строя.
Также желательно делать ежедневное техобслуживание комбайна. Это касается проверки наличия всех масел. На каждом комбайне есть карта смазки, и там четко указано, через сколько и какие точки нужно смазывать.
Обзор режущего аппарата должнен происходить регулярно - во время работы могут отбиться сегменты, загнуться пальцы. Если не обращать внимание, то это приводит к некачественному срезу стеблестоя и потерь зерна.
Начав обмолот посевов, не забывайте проводить осмотр нижней части комбайна, которая при работе на неровных полях часто зачерпывает грунт. Поэтому возьмите за правило делать такой осмотр и при необходимости очищать рабочие узлы от грунта.
|
|
|
Визуально надо проводить осмотр соломотряса и решетного состояния, потому что туда иногда попадают посторонние предметы. На жатке следите, чтобы были в рабочем состоянии пальцы шнека. Ведь из-за попадания камней они могут выходить из строя. Если у вас жатка типа «Пауэр Фло», то следите за степенью шероховатости ленты. Ведь если этого не делать, она выходит из строя всего за один сезон. При правильной эксплуатации эта лента отрабатывает 5 сезонов.
Если комбайн новый, то не забывайте выполнять настройки под конкретную культуру перед началом уборки. Это зависит от засоренности посевов, влажности, фракции зерна, от контура и размера поля, где будет сбор. То есть ориентируйтесь на месте, как лучше наладить технику, чтобы она максимально эффективно сработала.
Теперь о подготовке к работе зерноуборочного комбайна, который уже был в эксплуатации. Покупая такую подержанную машину, спросите у продавца о параметрах двигателя - если он отказывается предоставить информацию о компрессии, давлению масла, возможно, лучше вообще отказаться от этой модели. Не исключено, что вам потом придетсясерьезно ремонтировать двигатель.
Обязательно нужно смазать все узлы и агрегаты - как говорится, возможные и невозможные места. Также нужно проверить натяжение всех цепей и крепления приводных звездочек.
Очень внимательно осмотрите соломотряс и решетчатое состояние. Желательно вытащить сами решета, провести их тщательный осмотр. Тогда будете уверены, что у вас с качественным обмолотом зерна не будет проблем.
Перед началом уборки на комбайне, который отработал минимум два сезона, есть необходимость снять топливную аппаратуру и отвезти ее на стенд для выявления недостатков. Также раз в два сезона необходимо проверять и топливную аппаратуру.
18.02.17 Проводил осмотр автомобилей и тракторов при выезде на линию:
|
|
|
Ежедневно автотранспортные предприятия выпускают на линию огромное количество автотранспортных средств. Этот этап имеет определенный порядок, который должен отвечать Правилам дорожного движения, Правилам технической эксплуатации подвижного состава автомобильного транспорта, а также различным инструкциям, установленным как на законодательном уровне, такивнутри предприятия.
Соблюдение порядка выпуска автомобилей на линию с одной стороны обеспечивает достоверный контроль за работой а/т на линии, с другой – снижает возможность возникновения технических неисправностей в рейсе, а, следовательно, уменьшает риск простоев, невыполнения работ (заявок) в срок и т.д.
Ежемесячно автотранспортные предприятия на основании полученных заявок на автотранспорт и графиков проведения их технического обслуживания составляют графики выпуска автомобилей на линию по дням недели и часам суток.
Каждый случай отклонений от графика (опоздание с выездом на линию, преждевременный возврат в гараж и т.д.) учитывается и рассматривается руководством автотранспортного предприятия с принятием мер по устранению причин отклонения.
К управлению автомобилем допускаются только лица, имеющие соответствующее водительское удостоверение, прошедшие вводный и первичный инструктаж по охране труда. Водитель, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) и ежегодную проверку знаний по безопасности труда, не должен приступать к работе.
Перед выездом на линию водитель обязан предъявить диспетчеру водительское удостоверение. В свою очередь, диспетчер (или уполномоченное лицо) выдает ему частично заполненный путевой лист, а также другую необходимую документацию (например, товарно-транспортную накладную на груз).
| Внимание! Выпуск в рейс автомобилей, не обеспеченных необходимой документацией не допускается. |
Путевой лист должен содержать следующие данные:
· Под названием документа записывается дата его выдачи (число, месяц, год), которая должна соответствовать дате регистрации выданного путевого листа в журнале.
· В строке «Режим работы» записывается код, соответствующий режиму работы (работы в будние дни, командировка, суммированный учет рабочего времени, ежедневный учет рабочего времени, работа в выходной или праздничный день, работа по графику или вне графика и т.д.), в соответствии с которым производится начисление заработной платы водителю.
· В строках «Колонна «, «Бригада» записываются номера колонны и бригады, в составе которых числятся автомобиль и водитель.
|
|
|
· В строках, посвященных автотранспортному средству, записывают марку, государственный номер, а также его гаражный номер.
· В строках, посвященных водителю, записываются фамилия, инициалы, табельный номер, присвоенный работнику в транспортной организации, номер удостоверения и класс водителя, работающего по данному путевому листу.
· В строках, посвященных лицензионной карточке, указываются сведения о ее виде (стандартной, ограниченной), регистрационном номере и серии.
· В строках «Прицепы» записываются марки, государственные и гаражные номера прицепов и полуприцепов, выпускаемых на линию с автомобилем. Номера обменных прицепов и полуприцепов записываются по этим строкам в местах их перецепки.
· В строке «Сопровождающие лица» записываются фамилии и инициалы лиц, сопровождающих автомобиль для выполнения задания (грузчики, экспедиторы, стажеры и т.д.).
· В разделе «Работа водителя и автомобиля» – сведения о выезде и возвращении автомобиля по графику.
· В разделе «Задание водителю «:
· — в графе 18 «В чье распоряжение» на основании заявки или разового заказа заказчика записывается наименование заказчика, в распоряжение которого должен прибыть автомобиль для выполнения задания;
— в графе 19 «Время прибытия» записывается время (в часах и минутах) прибытия автомобиля к заказчику согласно его заявке, разовому заказу или графику работы автомобиля по условиям договора;
— в графах 20-21 (адреса пунктов погрузки и разгрузки) указывается, откуда взять груз и куда его доставить согласно заявке, разовому заказу заказчика или по условиям договора;
— в графе 22 «Наименование груза» записывается наименование предъявляемого к перевозке груза на основании заявки или разового заказа заказчика;
— в графе 23 «Количество ездок с грузом» на основании заявки или разового заказа записывается количество ездок с грузом, необходимое для выполнения задания;
— в графе 24 «Расстояние» записываются расстояния перевозок грузов, определяемые по данным дорожных органов, или по карте района (плану города) при помощи курвиметра, или по списку расстояний, составленному на основании актов замера или по показаниям спидометра автомобиля (на сезонных перевозках), зафиксированным актом автотранспортной организации и заказчика;
— в графе 25 «Перевезти тонн» записывается количество груза, которое необходимо перевезти для заказчика.
Право изменения задания, указанного в разделе «Задание водителю «, имеет только автотранспортная организация. Лишь в исключительных случаях заказчик может по согласованию с автотранспортной организацией изменить задание.
· На лицевой стороне путевого листа в строке «Выдать горючее» записывается прописью количество горючего, необходимое к выдаче для выполнения задания с учетом остатка горючего предыдущего дня работы.
· Встроке «Подпись диспетчера» диспетчер своей подписью удостоверяет правильность заполненных им реквизитов путевого листа и наличие у водителя водительского удостоверения.
Помимо выдачи путевого листа, диспетчер обязан проинструктировать водителя об условиях предстоящей на линии работы, особенностях перевозимого груза, дорожно-климатических и метеорологических условиях и т.д..
Кроме того, если, например, предполагается перевозка опасных грузов (кислот, взрыво-пожароопасных веществ) инструктаж проводится также с экспедиторами, грузчиками и другими лицами, сопровождающими груз.
Затем водитель обязан предъявить путевой лист заправщику, технику по горюче-смазочным материалам (ГСМ) или уполномоченному на то лицо, которое, в свою очередь, записывает в разделе «Движение горючего» в графах 9, 10 и 11 и в соответствующих строках количество выданного горючего.
Далее водитель предъявляет путевой лист медработнику, который проводит медицинское освидетельствование водителя для определения его пригодности по состоянию здоровья к работе. Если водитель здоров, в его путевом листе медработник ставит штамп «Допущен к работе» и роспись.
| Внимание! При уклонении работника от прохождения медицинского осмотра работник к выполнению трудовых обязанностей не допускается. |
На городских маршрутах при пересменке водителей на линии медосмотр производится выборочно, путем выезда медработников или должностных лиц на диспетчерские станции.
В заключении, водитель совместно с механиком контрольно-пропускного пункта (КПП) или отдела технического контроля (ОТК) проверяют техническую исправность автомобиля и прицепа (если имеется).
При этом, следует обращать внимание на исправность действия тормозов, рулевое управление, освещение, звуковой сигнал, стеклоочиститель, состояние и степень исправности аккумуляторов, исправность бортовых запоров кузова, механизм сцепления с прицепом, отсутствие утечки жидкости, топлива, воды и масла, давление в шинах и т. д.
Кроме того, особое внимание должно уделяться автомобилям, работающим на газовом топливе. В обязательном порядке должна проводиться проверка герметичности и исправности газовой аппаратуры.
| Внимание! Выезд автомобиля на линию с неисправностями, угрожающими безопасности движения, запрещается. |
Проверять техническое состояние автомобиля и его агрегатов при выпуске автомобиля на линию следует при заторможенныхколесах. Исключение из этого правила составляют случаи опробования тормозов.
Для осмотра автомобиля в темное время суток следует пользоваться переносным электрическим светильником напряжением не выше 12 В с предохранительной сеткой или электрическим фонарем с автономным питанием.
При проверке технического состояния автомобиля необходимо проверять также номенклатуру и исправность инструментов/приспособлений, выдаваемых водителю. В частности, водитель должен быть обеспечен:
· знаком аварийной остановки;
· аптечкой;
· исправным огнетушителем;
· набором инструментов и приспособлений, обеспечивающих возможность производства мелкого ремонта на линии;
· домкратом соответствующей грузоподъемности;
· заводной ручкой;
· электрофонарем, переносной лампой;
· ручным насосом для накачки шин и продувки системы бензопровода;
· страховым тросом;
· противокатными упорами (не менее 2 штук) для подкладывания под колеса;
· широкой подкладкой под пяту домкрата;
· мигающим красным фонарем.
| Внимание! Выпуск в рейс автомобилей, не обеспеченных необходимым исправным противопожарным оборудованием, медицинскими аптечками, знаками аварийной остановки и другими необходимыми инструментами не допускается. |
Если работа на линии предполагает:
· перевозку людей, водитель обязан перед посадкой пассажиров провести их инструктаж о порядке посадки и высадки.
· перевозку грузов, водитель обязан проверить надежность крепления грузов, тентов и соответствие укладки грузов требованиям Правил дорожного движения и безопасности труда. При обнаружении нарушений потребовать их устранения от лица, ответственного за погрузочные работы.
Кроме того, водителю следует проследить, чтобы автомобили, направляемые на перевозку катно-бочковых грузов, были дополнительно укомплектованы деревянными клиньями и, в случае необходимости, деревянными прокладками (досками).
Также водитель обязан проследить, чтобы в кузовах грузовых автомобилей, не оборудованных для перевозки пассажиров, находились только лица, сопровождающие (получающие) грузы, при условии, что они обеспечены местом для сидения, расположенным ниже уровня бортов.
В итоге, механик контрольно-пропускного пункта (КПП) или отдела технического контроля (ОТК) вносит заключительные данные в путевой лист:
· В разделе «Работа водителя и автомобиля» в графе 5 «Показания спидометра» записывает показание спидометра при выезде автомобиля на линию, а в графе 6 «Время фактическое» штамп-часами проставляет фактическое время выезда автомобиля из гаража. В случае неисправности или отсутствия штамп-часов время записывается вручную в следующей последовательности: число, месяц, часы, минуты.
· В разделе «Движение горючего» в графе 12 «Остаток при выезде» механик КПП или ОТК записывает количество горючего, находящегося в баках автомобиля при выезде, и правильность всех сделанных записей удостоверяет подписью в этой графе.
· В строках, посвященных технической исправности автомобиля, удостоверяет подписью передачу автомобиля водителю в технически исправном состоянии и разрешение на выезд из гаража.
В строках, определяющих водителя, принявшего автомобиль, водитель подписью удостоверяет принятие автомобиля в технически исправном состоянии и получение задания на работу. 
20.02.17 Занимался ремонтом почвообрабатывающих машин:
Рабочие органы культиваторов – универсальные стрельчатые и рыхлительные лапы (рис. 1). Универсальная стрельчатая лапа (рис. 1, а) прикреплена к жесткой стойке 2. Угол наклона лезвия к горизонтальной плоскости 23…30°, угол между лезвиями (угол раствора лапы) 60…65°, ширина захвата 270 и 330 мм. Универсальные лапы хорошо рыхлят почву и подрезают сорняки. Их используют для обработки почвы на глубину до 12 см.
В долотообразных наральникахрыхлительных лап (рис. 1, г, д, е) имеются две режущие кромки с углом раствора 60…70°. Наральники закреплены на пружинных или жестких стойках. Двухсторонниенаральники после износа одного конца поворачивают на 180°.
Лапы с пружинными стойками (рис. 1, г и д) шириной захвата 20…50 мм служат для рыхления почвы на глубину до 16 см, вычесывания корнеотпрысковых сорняков, культиваций почвы повышенной влажности. Во время работы они вибрируют и самоочищаются от нависших на стойки растительных остатков. Лапы с дугообразными стойками (рис. 1, г) применяют на всех почвах, кромезасоренных камнями. Лапы с S-образными стойками (рис. 1, д) используют на каменистых почвах. Лапы с жесткой стойкой (рис. 1, е) и шириной захвата 35…65 мм применяют для обработки
почв на глубину до 25 см в садах, виноград. 
Рис. 1. Культиватор КПС-4: а – универсальная стрельчатая лапа, б – варианты положений лапы в вертикальной плоскости, в и ж – расстановки рабочих органов; г, д, е - рыхлительные лапы; з – общий вид культиватора КПС-4-04; 1, 9 – лапы; 2, 11 и 14 – стойки, 3 – болт; 4 и 10 – держатели; 5 – штанга; 6 - пружина, 7 – упор; 8 – грядиль; 12, 15 – наральники; 13 – подпружинник; 16 - штанга с пружиной; 17 – гидроцилиндр; 18 – сница; 19 – серьга; 20 – подставка; 21 - регулятор глубины; 22 – рама; 23 – угольник; 24 - штанга с пружиной; 25 – колесо; 26 – рабочие органы; 27 – понизитель; 28 – приспособление; 29 – пружинная боронка.
Общее устройство культиватора (рис. 1, з): сварная рама 22, сница 18, опорные колеса 25 с винтовым механизмом 21 регулировки глубины хода рабочих органов, грядили 8 с лапами 26, приспособление 28 для навески боронок 29 и гидроцилиндр 17.
Стойки лап крепят на грядилях 8, шарнирно присоединенных к брусу рамы. Стрельчатые лапы располагают в шахматном порядке в двух рядах (рис. 1, в).
Для обработки слабо засоренных полей в переднем ряду на коротких грядилях закрепляют лапы шириной захвата 270 мм, а в заднем ряду на длинных грядилях – лапы шириной захвата 330 мм. Концы режущих кромок задних лап с каждой стороны должны на 40…50 мм перекрывать кромки передних лап, чтобы обеспечить полное подрезание корней сорняков.
При обработке сильно засоренных полей на коротких и длинных грядилях устанавливают лапы захватом 330 мм. Лезвия лап должны быть острыми. Затупившиеся лезвия затачивают, чтобы подрезание сорняков было полное.
Рыхлительные лапы размещают в трех поперечных рядах (рис. 1, ж). На коротких грядилях закрепляют по одной лапе, а на длинных при помощи сдвоенных держателей – по две. Расстояние между соседними бороздками 167 мм. Глубину обработки изменяют винтами регулятора 21, перемещая (по высоте) опорные колеса относительно рамы.
Стойку стрельчатой лапы крепят к грядилям 8 (рис. 1, а) болтами и держателем 4. Вращая болт 3, перемещают стойку, вставленную в держатель, и таким образом изменяют угол наклона лапы. На легких почвах при неглубокой обработке стойки устанавливают так, чтобы режущие кромки лап прилегали к поверхности ровной площадки (рис. 1, б, I). На тяжелых почвах и при неглубокой обработке носки лап должны быть наклонены вперед на 2…3°. Лапа, сильно наклоненнаявперед (рис. 1, б, II), будет сгруживать почву, наклоненная назад (рис. 1, б, III) – плохо заглубляться.
Подготовка культиватора к работе. Расстановку рабочих органов, их регулировку и установку соответственно заданной глубины обработки проводят на ровной площадке. Культиватор переводят в рабочее положение и под его колеса подкладывают бруски, толщина которых на 2…4 см меньше требуемой глубины обработки (с учетом погружения колес). Вращением винта регулятора 21 (рис. 1, з) опускают раму с лапами до их соприкосновения с поверхностью площадки. Рама при этом должна быть горизонтальна, а головки нажимных штанг 24 должны опираться на угольник 23. Если головки выступают над угольником или лапы не касаются опорной площадки, ослабляют болты 3 (рис. 1, а) и стойки лап перемещают в держателе 4 вниз или вверх. На засоренных участках и на твердых почвах сжатие пружин 6 увеличивают перестановкой упора 7. по окончании регулировки сила сжатия пружин на всех штангах должна быть одинаковой. Сжатие пружин на штангах лап, движущихся вслед за колесами трактора, увеличивают.
21.02.17 Занимался ремонтом посевных машин:
В механизме передачи сеялок изнашиваются цепи, звездочки и зубчатки.
Втулочно-роликовые цепи ремонтируют при удлинении цепи вследствие износа или разрушения деталей звеньев; цепи разбирают, изношенные звенья заменяют годными и расклепывают концы валиков. Если ослабла посадка пластины на втулке, последнюю раздают конусной оправкой.
Крючковые цепи ремонтируют при их удлинении, поломках цапф и крючков звеньев. Изношенные цепи разбирают, звенья сортируют на три группы с диаметрами цапф соответственно 5,5—6,5, 4,5—5,5, меньше 4,5 мм. Звенья с диаметром цапф меньше 4,5 мм выбраковывают. Затем из звеньев первой и второй групп собирают цепь и с помощью специального (рис. 23) приспособления, надавив на рычаг 4, обжимают крючки звеньев. Если в крючке образуется трещина, звенья выбраковывают. Цепь с обжатыми звеньями обкатывают в течение 10—15 мин. После обкатки ее осматривают и проверяют длину 20 звеньев, которая не должна превышать 790 мм для цепи с шагом 38 мм и 859 мм — для цепи с шагом 41,3 мм. Если удлинение цепи не превышает 4% от длины новой цепи, ее устанавливают на сеялку.
После обжатия звеньев крючки зажимают цапфы, и цепь становится неразборной. Чтобы избежать этого, в соединяемую цепь вставляют несколько новых звеньев.
Звездочки сеялок ремонтируют при износе ступицы, поломке зубьев, трещинах в ободе.
При работе сеялок допускается уменьшение толщины зуба звездочки до 40—50% от первоначального размера.
Звездочки с большим износом зубьев ремонтируют постановкой зубчатых венцов. Предварительно стачивают изношенные зубья, затем на обработанную поверхность напрессовывают зубчатый венец, изготовленный из стали Ст. 5, который закрепляют стопорами.
Поломанные зубья звездочек наплавляют металлом до полного профиля с последующей обработкой по шаблону. Для этого в основании поломанного зуба засверливают два отверстия на глубину 8—12 мм. В отверстиях нарезают резьбу и ввертывают шипы, вокруг которых наплавляют ацетилеио-кислородным пламенем металл до полного профиля зуба.
22.02.17-23.02.17 - Занимался ремонтом посадочных машин:
Посадочный механизм картофелесажалок имеет следующие основные дефекты: излом ложечек и прорезей в них для зажимов, износ и изгиб рычага зажима, ослабление пружин, погнутость дисков барабана, боковин и рукава питательного ковша, износ поверхности направляющих шин, изгиб осей.
Трещины в сварных швах устраняют заваркой, предварительно удалив старый шов. Вмятины на стенках бункера допускаются до 2 мм.
Деформированные стенки правят. У ворошителей (картофелесажалка СН-4Б) отклонение концов пальцев от нормального положения допускается до 2,5 мм. Погнутые пальцы правят. Изгиб осей ворошителя и шнека допускается до 0,5 мм, а осей вычерпывающего аппарата до 1 мм. Увеличенный прогиб устраняют правкой.
У собранного посадочного механизма при вращении вычерпывающих дисков задевание за боковины не допускается. Сошниковые механизмы. У дисковых сошников диски изнашиваются по диаметру, затупляются и деформируются, зазубриваются рабочие кромки, а в сопряжении с вкладышами образуется кольцевой износ. Дисковые сошники разбирают и собирают на стенде. Диски выбраковывают при диаметре менее 326 мм и толщине в месте соприкосновения с вкладышами менее 1 мм. Покоробленные диски (более 3 мм) рихтуют на плите в холодном состоянии или на установке ОПР-7546 вращающимися роликами.
Диски затачивают с внешней стороны под углом 20°. Ширина диска — 6...8 мм, толщина лезвия — 0,1...0,5 мм.
При увеличении зазора между диском и вкладышем до 0,3...0,4 мм ухудшается заделка семян. Нормальный зазор в сопряжении восстанавливают либо вдавливанием металла диска при помощи накатки, либо постановкой капроновой шайбы.
При накатке диск крепят на оправке, которую вставляют в шпиндель токарного станка и роликовым приспособлением перемещают металл. У дисков, работающих на шариковых подшипниках, посадку подшипников в крышках и на осях восстанавливают эластомером ГЭН-150. Шариковые подшипники можно заменять капроновыми кольцами. При сборке сошников подбирают вкладыши и капроновые дистанционные шайбы так, чтобы обеспечить зазор в сопряжении 0,05...0,1 мм.
У собранного сошника диски должны проворачиваться от руки с усилием на внешней окружности диска не более 50 Н. Зазор в точке касания дисков должен быть не более 2,..3 мм (для сеялки СУБ-48В —не более 5 мм), а перекрытие лезвий — не более 4 мм. Диски не должны задевать за корпус сошника (зазор не менее 2 мм), кромки направителя и счищалки (зазор не более 3 мм).
У полозовидных сошников изнашиваются полозки, катки по отверстию под ось, их оси, а также детали клапанного механизма.
Погнутые полозки правят вхолодную на плите, лезвия затачивают абразивным кругом. При уменьшении ширины полозка его выбраковывают или восстанавливают приваркой полосы толщиной 4 мм из стали с содержанием углерода 0,5...0,7%. Край полосы на ширине 25...30 мм закаливают и затачивают. Изношенные оси заменяют увеличенными по диаметру, а в катках растачивают отверстия под новые оси. Аналогично ремонтируют изношенные отверстия в клапанах сошников.
При зазоре между клапаном и стенкой корпуса сошника более 2 мм (при сдвинутом в одну сторону клапане) наплавляют боковую поверхность клапана чугунным прутком газовой сваркой и обрабатывают. Клапан собранного сошника должен свободно поворачиваться на оси.
Трещины и надломы корпуса сошника заваривают газовой сваркой (чугуном) или электродуговой сваркой (стальным или медно-железным электродом).
У анкерных сошников изнашиваются наральники. Стальныенаральники восстанавливают электросваркой электродами Т-590 или наплавляют твердыми сплавами. Чугунныенаральники наплавляют чугуном газовой или электродуговой сваркой.
Сошники и гнездообразующие устройства картофелесажалок могут иметь следующие дефекты: износ поверхностей крыльев сошника, погнутость дна и трещины сварных швов, износ оси ротора, погнутость и разрывы лопастей, отламывание их от ступиц, износ нижней передней части сошника. При изгибе грядили выплавляют на наковальне, предварительно нагрев их до температуры 900...950°С. Стенки сошников, не имеющие сквозных изнашиваний, наплавляют электродами Т-590, Т-620. Носок сошника при износе на 8... 10 мм оттягивают кузнечным способом и наплавляют сормайтом № 1. Носок при наплавке нагревают до 1000°С и наносят на его рабочую поверхность газовым пламенем слой сормайта толщиной 1 мм. Ширина наплавленного слоя 15...20 мм. После этого на обдирочно-шлифовальном станке затачивают с тыльной стороны переднюю кромку лезвия под углом 25...30° до толщины 1+0,2 мм.
Сошники, имеющие сквозные износы, восстанавливают приваркой накладки толщиной 4 мм из отходов рессорной стали, старых лемехов, дисков и т. п. Накладку приваривают внахлестку электродом типа Э-42.
Лопасти ротора при наличии вмятин рихтуют, разрывы и места отрывов лопастей от ступицы заваривают газовой сваркой стальными прутками. Отверстие в ступице ротора при зазоре более 1,0 мм развертывают под ось увеличенного диаметра.
Спирально-ленточные семяпроводы могут иметь смятые, растянутые и поломанные витки. Смятые и погнутые семяпроводы надевают на конусную стальную оправку и выправляют ударами деревянного молотка. Растянутые семяпроводы сжимают до нормальной длины, фиксируют это положение с помощью проволочных крюков, нагревают до 850°С, а затем в вертикальном положении опускают на 1...2 с в воду, подогретую до 50°С, и проводят самоотпуск охлаждением на воздухе до 200...230°С и далее в воде.
Растянутые семяпроводы можно восстановить также повторной навивкой на токарном станке.
Семяпроводы из прорезиненной ткани, имеющие разрывы, вздутие и отслоение внутренней поверхности, заменяют.
Чтобы проверить качество семяпроводов, их скручивают на 360° и сгибают пополам. Исправный семяпровод после освобождения должен вернуться в исходное положение, на нем не должно быть следов скручивания или перегиба.
Мундштуки семяпроводов, имеющие разрывы, изготавливают вновь из листового железа толщиной 1,0 мм.
Контроль качества ремонта сеялок. Зерновые сеялки проверяют на контрольной плите. Расстановку сошников контролируют на доске (можно использовать подножную доску сеялки) с метками. Расстановка сошников должна соответствовать принятому междурядью с отклонением не более + 5 мм. Поводки сошников должны быть прямыми.
Чтобы сошники одинаково заглублялись при работе, пружины их должны быть оттарированы (затянуты) с помощью приспособления с одинаковым усилием (обычно 150 Н).
Нижние кромки дисков сошников должны касаться плоскости установочной доски, допускается просвет до 5 мм, а в транспортном положении просвет должен быть не менее 110 мм.
Механизмы передачи, подъема и заглубления сошников, рычаги, регулятор высева и вал с катушками должны перемещаться плавно и при нулевом положении рычага полностью выводиться из коробки высевающего аппарата.
Семенной ящик должен быть без щелей и плотно прикрываться крышкой.
Сеялки обкатывают с включенным механизмом передачи в течение 15 мин при 15...25 об/мин ходовых колес. В процессе обкатки проверяют плавность работы всех передаточных механизмов и надежность работы автоматов трехкратнымподъемом и опусканием сошников.
Ходовые колеса квадратно-гнездовых сеялок после сборки должны свободно вращаться; храповая муфта ведущей звездочки—легко включаться и выключаться; рычаги подъема — поворачиваться без заеданий и надежно стопориться защелкой в любом положении.
Храповая муфта передачи к высевающим аппаратам при опускании сошников должна включаться, а при подъеме — выключаться, зазор при этом между концами зубьев равен 4 мм.
Высевающий аппарат каждого сошника должен легко проворачиваться при вращении высевного валика, продольный разбег которого не превышает 2 мм.
У картофелесажалки диски вычерпывающих аппаратов при выключении храповых муфт колес должны свободно вращаться в подшипниках; ложечки и зажимы — не задевать за боковины, фартук,
Днище; предохранительная муфта должна пробуксовывать при усилии на ободе 0,45...0,55 кН.
Рычаги зажимов должны без заедания заходить на плоскость шин, а концы зажимов при этом — отстоять от боковой поверхности дисков не менее чем на 5 мм, при сходе с шины концы зажимов должны входить в прорези ложечек; встряхиватели и ворошители должны двигаться свободно, а ротор — свободно вращаться в сошнике, не задевая за другие детали.
Отремонтированную картофелесажалку нужно обкатывать в течение 30 мин на I передаче и 30 мин на II передаче. При обкатке не должно быть заеданий и деформаций в деталях, ослабления их креплений.
1-Туковысевающий аппарат; 2-ложечки; 3-питательный ковш; 4-шнек; 5-ворошилка; 6-зажим; 7-заслонка; 8-бункер; 9-встряхиватель; 10-следорыхлитель; 11-стабилизатор; 12-ходовое колесо; 13-заделывающий диск
14-щиток
15-сошник
16-опорное колесо
17-копирующее колесо
18-брус рамы
19-штанга
24.02.17-25.02.17 Занимался ремонтом машин по защите растений и внесению удобрений:
В популярной литературе встречается много конструкций распылительных устройств, предлагаемых для самостоятельного изготовления, но зачастую свои обязанности они выполняют весьма посредственно.
Считаю, что наиболее эффективны для распыления самых разнообразных жидкостей – форсунки центробежного типа. Предлагаю такую форсунку, простую в изготовлении и надежно распыляющую жидкости, вязкость которых колеблется в широком диапазоне.
Форсунка состоит из трех деталей:
корпуса в виде металлического угольника (рис. 1), накидной гайки (рис. 2) и дросс<
|
|
|
