 |
Изготовления швейных ниток
|
|
|
|
ВЫБОР ШВЕЙНЫХ НИТОК ДЛЯ ИЗДЕЛИЙ
Рекомендовано редакционно-издательским советом университета
в качествеучебного пособия для студентов вузов
специальностей «Технология швейных изделий», «Дизайн»,
«Конструирование швейных изделий», «Товароведение и экспертиза товаров»
и для студентов, обучающихся по направлениям
«Технология и конструирование изделий легкой промышленности»,
«Технология, конструирование и материалы легкой промышленности»
Кострома
УДК 677.1.074
С506
Рецензенты:
Ю.С.Шустов, д-р техн. наук заведующий кафедрой материаловедения
Московского государственного текстильного университета
им. А.Н. Косыгина;
Л.В. Золотцева, д-р техн. наук профессор кафедры технологии
швейного производства Московского государственного университета
дизайна и технологии
С506 Смирнова Н.А. Выбор швейных ниток для изделий: учебное пособие / Н. А. Смирнова, А. П. Жихарев. – Кострома: Изд-во Костром. гос. технол. ун-та, 2008. – 67 с.
ISBN 978-5-8285-0396-4
В учебном пособии приведены сведения о классификации, получении и ассортименте швейных ниток для изделий. Рассмотрены требования, предъявляемые к швейным ниткам. Представлены рекомендации по выбору ниток на различные виды изделий и их взаимозаменяемости.
Учебное пособие предназначено для студентов специальностей: «Технология швейных изделий», «Конструирование швейных изделий», «Дизайн», «Товароведение и экспертиза товаров» при изучении дисциплин «Материалы для одежды и конфекционирование», «Материаловедение в производстве изделий легкой промышленности», «Технология швейных изделий», «Конструирование одежды», для студентов, обучающихся по направлениям «Технология и конструирование изделий легкой промышленности», «Технология, конструирование и материалы легкой промышленности», в курсовом и дипломном проектировании, а также для научно-исследовательских учреждений, текстильных и швейных предприятий, организаций, занимающихся проектированием швейных изделий.
|
|
|
УДК 677.1.074
ISBN 978-5-8285-0396-4
© Смирнова Н.А., Жихарев А.П.
© Костромской государственный технологический университет, 2008
ОГЛАВЛЕНИЕ
Предисловие 4
Введение 5
1. Классификация швейных ниток 6
2. Получение швейных ниток 9
2.1. Хлопчатобумажные нитки 9
2.2. Нитки из натурального шелка 14
2.3. Синтетические и комбинированные нитки 14
3. Требования, предъявляемые к швейным ниткам 20
4. Ассортимент швейных ниток 35
5. Оценка качества швейных ниток 51
6. Выбор швейных ниток для изделий 55
Заключение 61
Библиографический список 62
Приложения 65
ПРЕДИСЛОВИЕ
Качество изделий легкой промышленности в значительной степени определяется свойствами материалов. Для совершенствования технологии и управления качеством изделий необходимы знания ассортимента швейных ниток, являющихся одним из основных средств соединения деталей швейных изделий.
Сведения о получении и современном ассортименте швейных ниток недостаточно освещены в литературе, что сказывается на их неэффективном использовании при проектировании ниточных соединений.
В учебном пособии приведены основные показатели качества широкого ассортимента швейных ниток, сведения об их получении, классификация и рекомендации по выбору швейных ниток для изделий легкой промышленности в соответствии с технологическими и эксплуатационными требованиями.
Авторы искренне признательны заслуженному деятелю науки и техники РФ, доктору технических наук, профессору Б.А. Бузову за полезные советы при подготовке учебного пособия.
|
|
|
Авторы выражают глубокую благодарность доктору технических наук, профессору Ю.С. Шустову и доктору технических наук, профессору Л.В. Золотцевой за конструктивные замечания, сделанные при рецензировании рукописи учебного пособия.
ВВЕДЕНИЕ
Выбор швейных ниток в значительной степени определяет качество и надежность швейных изделий и обуви. Сведения об ассортименте швейных ниток, их основных показателях качества чрезвычайно необходимы при конфекционировании материалов для обеспечения выпуска конкурентоспособных изделий.
Главная цель изучения ассортимента швейных ниток состоит в рациональном их использовании с учетом показателей строения и свойств ниток, которые должны быть оптимизированы в изделии.
КЛАССИФИКАЦИЯ
ШВЕЙНЫХ НИТОК
В основу классификации швейных ниток положены следующие признаки: назначение, волокнистый состав, количество сложений, направление окончательной крутки.
По назначению швейные нитки разделяют на одежные, обувные, для вышивания, штопки и др.
По волокнистому составу швейные нитки разделяют (рис. 1) на натуральные (хлопчатобумажные, льняные, из натурального шелка), химические (из искусственных и синтетических нитей и волокон) и комбинированные (армированные хлопколавсановые).
По способу отделки швейные нитки могут быть суровые, матовые, глянцевые, белые, черные, цветные и со специальной отделкой.
По количеству сложений:
- хлопчатобумажные нитки выпускают в 3, 4, 6, 9 и 12 сложений;
- нитки из натурального шелка – в 3 сложения;
- штапельные нитки – в 2, 3, 4 и 6 сложений;
- текстурированные нитки – в 1, 2 сложения;
- армированные нитки – в 2, 3, 4 и 6 сложений;
- комплексные химические нитки – в 2, 3, 4, 5, 6, 8 и 9 сложений.
По направлению окончательной крутки нитки могут быть левой (S) и правой (Z) крутки.
В нормативно-технической документации (НТД) приводится номинальная линейная плотность нитей Т, текс. Линейная плотность характеризует массу одного метра нити в мг. В соответствии с толщиной швейные нитки имеют условные обозначения и (или) торговые (условные) номера:
- хлопчатобумажные нитки – торговый номер 10, 20, 30, 40, 50, 60, 80;
|
|
|
- из натурального шелка – метрический номер 65, 33, 18, 13 (из первичных нитей 3,23 текс) или метрический номер с буквой «а» 65а, 33а, 18а, 13а (из первичных нитей 4,65 текс);
- нитки из химических волокон и нитей – условные обозначения:
▪ 20л, 30л, 33л, 34л, 37л, 41л, 47л, 55л, 57л, 60л, 84л, 86л, 94л, 130л, 190л, 260л, 270л – комплексные лавсановые;
▪ 50к, 65к, 95к, 125к, 300к, 400к, 500к, 800к – комплексные капроновые;
▪ 37км – капроновая мононить;
▪ 7кмп, 13кмп, 20кмп – капроновая мононить прозрачная;
▪ 12лт, 18лт, 24лт, 25лт, 37лт, 40лт, 75лт – лавсановые текстурированные;
▪ 27лш, 30лш, 40лш, 80лш, 210лш, 270лш – лавсановые штапельные;
▪ 35лс, 43лс, 66лс – армированные лавсаносиблоновые;
▪ 20лл, 25лл, 35лл, 45лл, 70лл, 80лл, 100лл, 130лл, 150лл, 200лл – армированные лавсановые;
- комбинированные: 25лх, 36лх, 44лх, 65лх, 100лх, 150лх, 200лх – армированные хлопколавсановые.
Толщина льняных ниток характеризуется линейной плотностью
Тн =50текс×3,
Тн = 150 текс.
ПОЛУЧЕНИЕ
ШВЕЙНЫХ НИТОК
Последовательность технологических процессов изготовления швейных ниток характерна для любого ниточного производства. Число переходов в ниточном производстве зависит от способа подготовки пряжи к кручению и типа машин (рис. 2). Для изготовления ниток используется гребенная пряжа из тонковолокнистого хлопка с кольцевых прядильных машин, армированная пряжа с хлопковой и полиэфирной оплеткой, полиэфирные среднепрочные и высокопрочные комплексные нити, полиэфирные текстурированные среднерастяжимые нити, полиамидные комплексные нити, соответствующие технологическим требованиям. С целью улучшения технологических (пошивочных) свойств разрабатываются нитки новой структуры ZSZ [24–28, 31], например, армированные швейные нитки 36лхВ с двойной равномерной и прочно закрепленной оплеткой, слои которой замаслены разными составами и имеют различное направление ориентации хлопковых волокон.
Хлопчатобумажные нитки
Технологический процесс изготовления хлопчатобумажных ниток состоит из следующих операций: трощение, скручивание, отделка, перематывание, маркировка и упаковка.
|
|
|
Трощение – соединение двух или более нитей исходной пряжи.
Скручивание осуществляется в направлении, противоположном прядильной крутке пряжи, с целью получения равновесной нити.
Рис. 2. Последовательность технологических процессов
изготовления швейных ниток
Отделка включает щелочную отварку, отбеливание (для белых и светлых ниток), крашение (для цветных), аппретирование (для улучшения внешнего вида и свойств). При отделке нитки по заказу потребителей парафинируют (П), обрабатывают составами, включающими кремнийорганические соединения (КОС), и другими составами, улучшающими технологические (пошивочные) свойства.
Сведений о технологии выработки хлопчатобумажных ниток в литературе крайне мало. Они относятся в основном к отделке. В настоящее время как в текстильной промышленности, так и в отделочном производстве в частности, наблюдается тенденция к максимальному повышению производительности труда и оборудования.
Повышение производительности труда и оборудования в отделочном производстве предусматривает, наряду с созданием нового оборудования, также и создание новой технологи, интенсифицирующей процессы.
Для облагораживания хлопчатобумажной пряжи различного назначения, в том числе и ниток, используется процесс мерсеризации. Мерсеризованные нитки имеют красивый внешний вид, более гладкие, лучше окрашиваются, и поэтому ниточные фирмы выпускают большое количество ниток мерсеризованными.
В последнее время все большее значение приобретает обработка хлопчатобумажной пряжи жидким аммиаком. Фирма «Coats» (Великобритания) разработала промышленную установку и технологический процесс для улучшения прочностных показателей швейных ниток. Суровая пряжа поступает под небольшим натяжением в трубу с жидким аммиаком при температуре 33°С, где происходит набухание и усадка пряжи. Затем пряжа проходит через ванну с горячей водой, при этом аммиак испаряется, и пряжа вытягивается на 5–7 %. Мокрая пряжа наматывается на бобины и в процессе намотки подвергается действию горячего воздуха для полного удаления аммиака и водяных паров. Пары аммиака в смеси с водяными парами направляются в камеру для регенерации аммиака. Обработка жидким аммиаком длится 1 с. Скорость прохождения нити по трубе 150 м/мин. Прочность нити повышается на
40–100%. Обработанная жидким аммиаком хлопчатобумажная пряжа лучше окрашивается и имеет более яркий цвет. Пряжа приобретает повышенную термоустойчивость, но её устойчивость к истиранию снижается. Благодаря значительному улучшению качества пряжи и более дешевому способу обработки по сравнению с мерсеризацией, обработка жидким аммиаком все больше применяется для пряжи различного назначения.
|
|
|
Большая часть ниток выпускается белыми или окрашенными в светлые тона, что требует беления ниток. Беление ниток производят преимущественно перекисью водорода с силикатом или метасиликатом натрия в качестве стабилизатора растворов перекиси водорода. Применение силикатных стабилизаторов вызывает осаждение двуокиси кремния на нитках и оборудовании, что ухудшает намоточные и пошивочные свойства ниток, появляется пыление в цехе. Поэтому со времени внедрения перекисного способа беления непрерывно ведутся поиски замены стабилизаторов и самого белящего агента. Фирма «БАСФ» (ФРГ) разработала препарат перстабилизатор PW, который уменьшает или устраняет жесткость текстильного материала, а при высоком модуле ванны заменяет силикатный стабилизатор. Эта же фирма предлагает активатор для беления в нейтральной или слабокислой среде без применения силиката. Очень хорошие результаты были получены при замене силикатного стабилизатора кремнийорганическими соединениями. Эти соединения улучшают также поведение швейных ниток при намотке и при пошиве. Нитки становятся мягкими, эластичными, повышается их устойчивость к истиранию. Отбеленные перекисью водорода нитки для повышения степени белизны обрабатывают оптическим отбеливателем. Во ВНИИЖ было проведено большое исследование потребительских и технологических свойств различных оптических отбеливателей. Лучшими из испытанных отбеливателей оказались белофор KD, тинопаль DMS, увитекс SDM, белофор OD, увитекс SBRN. Япония запатентовала способ одновременного оптического отбеливания и смягчения целлюлозного волокна обработкой его триазиновым производным диаминостильбендисульфоновой кислоты.
Преимущества крашения хлопчатобумажной пряжи и ниток на перфорированных патронах перед крашением в мотках давно известны, но при новом способе крашения возникает проблема получения равномерной окраски по всей толщине бобины и получения однородно окрашенных бобин в пределах одной красильной партии. Решение этих проблем зависит от правильного выбора плотности намотки и условий циркуляции. Поэтому и изучается связь между скоростью циркуляции красильного раствора, плотностью намотки и ровнотой окраски пряжи и ниток при крашении их на патронах крестовой намотки, и предпринимаются попытки математически интерпретировать процесс циркуляции. Для улучшения накрашиваемости хлопкового волокна прямыми и активными красителями рекомендуют обработку хлопчатобумажной пряжи в кадоксене в течение 5 мин, при этом сорбция красителя повышается на 30 %. Более длительная обработка ухудшает прочностные показатели пряжи.
Повышения прочности окраски целлюлозных волокон прямыми красителями можно достичь введением в красильную ванну полифункциональных соединений, вызывающих «сшивку» красителя с волокном. В качестве таких соединений предлагаются производные триазина или эпоксисоединения четвертичного аммониевого основания с термообработкой при температуре 150°. Яркие и прочные окраски целлюлозных материалов могут быть получены и при крашении активными красителями. И хотя при крашении активными красителями получение равномерной окраски не представляет существенной трудности, в некоторых случаях достичь её нелегко. К таким случаям, требующим особого внимания, относится и крашение пряжи, и особенно ниток, в паковках крестовой намотки. Предлагают различные способы улучшения равномерности крашения. Одним из способов является подкисление красильной ванны в начале крашения добавкой буфера, а затем вводят вещество, связывающее кислоту. По другому способу материал сначала обрабатывается чистой водой, а затем в ванну добавляют концентрированный раствор красителя.
В общем случае рекомендуют начинать крашение в нейтральной ванне, содержащей электролит для улучшения сорбции красителя. Спустя 30 мин после начала крашения (максимальное время, за которое достигается равновесие сорбции), в красильную ванну вводят щелочь, после чего сорбция несколько понижается, а затем возрастает до своего конечного значения. Одновременно в присутствии щелочи достигается фиксация красителя на волокне. С увеличением температуры краситель более равномерно распределяется на волокне. При этом необходимо учитывать, что с повышением температуры возрастает и нежелательный гидролиз красителя. Хороший результат может быть получен, если крашение начинается при температуре около 95°С из нейтральной ванны. Примерно через 20 мин красильную ванну охлаждают до 60°С, а затем в несколько приемов вводят требуемое количество щелочи. Благодаря снижению температуры с 95 до 60°С сорбция возрастает. Щелочь добавляют после охлаждения ванны. При этом достигается более равномерная фиксация красителя, чем в том случае, когда крашение начинают при температуре 20°С. Кроме прямых и активных красителей, для окрашивания хлопчатобумажных ниток используют и кубовые красители. Кубовое крашение проводят при высоких температурах (выше 100°С). Такой способ крашения улучшает и упрочняет окраску волокон ниток. Гидросульфит, применявшийся в качестве восстановителя при крашении кубовыми красителями, не выдерживает температуры выше 80°С и разлагается, поэтому ведутся поиски его заменителя. В отечественной промышленности при высокотемпературном крашении кубовыми красителями в качестве восстановителя используют двуокись тиомочевины. Нейтральные разбавленные растворы её устойчивы при длительном хранении. Восстановительную способность двуокись тиомочевины проявляет только в щелочных растворах. Оптимальное молярное соотношение двуокиси тиомочевины и едкого натра в растворе составляет 1,5–1,6. Повышение температуры с 50 до 90°С в присутствии щелочи увеличивает восстановительную способность двуокиси тиомочевины. Крашение при высоких температурах, кроме выбора восстановителя, требует и выбора устойчивых кубовых красителей.
Важным показателем для швейных ниток является их прочность, которая несколько понижается при слишком длительной сушке. Кроме того, длительная сушка часто приводит к пожелтению белых хлопчатобумажных ниток. Поэтому изучению влияния параметров теплоносителя, плотности намотки пряжи на бобинах крестовой намотки и скорости циркуляции воздуха придается большое значение. Для равномерной сушки, как и для равномерного крашения, важно, чтобы плотность намотки ниток на бобинах отличалась друг от друга не более чем на 5 %.
Перематывание осуществляют на однофланцевые катушки от 700 до 12000 м; бобины цилиндрические от 200 до 400 м; бобины конусные от 2500 до 5000 м. включительно и массой намотки не более 350 г;
мотальные катушки массой намотки не более 50 г. Хлопчатобумажные трикотажные нитки выпускают в мотках крестовой намотки массой
150–260 г, периметром мотка 135±3 см или в бобинах массой не более 1500 г.
|
|
|
