 |
Определение потребности машин напольного транспорта по доставке груза на РТК
|
|
|
|
Расчет и проектирование внутрицеховой транспортно-складской системы роботизированного технологического комплекса
г. Тихвин, 2010 г.
Тема работы – «Расчет и проектирование внутрицеховой транспортно-складской системы роботизированного технологического комплекса».
Транспортно-складская система предназначена для организационно-технического обеспечения комплексного технологического процесса. Принципиальный состав простейшего комплексного технологического процесса укрупнено можно представить в виде операции по доставке исходных материалов (груза) на предприятие и его участки (транспортные операции), изготовлению изделий (производственные0, хранению и отправке готовой продукции (складские). Таким образом, в комплексном технологическом цикле обозначаются две системы – производственная транспортно-складская. Хотя каждая из этих систем имеет свои особенности, действуют они совместно для качественного выпуска продукции с наименьшими затратами. Транспортно-складская система выполняет задачи не только транспортирования и складирования, но и распределения всех производственных грузов, регулирования и управления ходом производства.
Транспортно-складская система разделяется на межзаводскую и внутризаводскую. Внутризаводская ТСС в свою очередь взаимодействует с цеховыми ТСС, выполненными в виде ряда автономных участков, входы и выходы которых четко определены. Это дает возможность планировать, проектировать, рассчитывать, изготавливать, монтировать, отлаживать и запускать в эксплуатацию каждый участок независимо от других. Кроме того, это обеспечивает более целесообразное формирование единой структуры управления транспортных связей, складских операций и предотвращает рассогласование транспортно-складской системы в случае появления неисправностей.
|
|
|
Таблица 1. - Исходные данные для расчета:
| ПАРАМЕТРЫ | Вариант 58 |
| 1. Расстояние транспортирования заготовок, деталей и комплектующих изделий, в т.ч. и из смежных производств (поступление на склад) | 350 м |
| в таре ящичной грузоподъемностью | 0,5 т. |
| на поддонах плоских грузоподъемностью | - |
| 2. Годовое поступление грузов на участок приемки склада | 3,2 тыс.т. |
| из них – для хранения в стеллажах механизированных элеваторного типа | 2% |
| 3. Нормативный запас хранения грузов | 13 дней |
| 4. Коэффициент грузоперевозки на складе | 3 |
| 5. Количество технологического оборудования на производственном участке | 10 шт. |
| 6. Высота здания | 4.8 м |
Примечание: Тип склада - внутрицеховой многономенклатурный, предназначен для хранения заготовок, деталей и комплектующих изделий, работа склада двухсменная.
Выбор типов и конструкций внутризаводской тары
Для межцеховых перевозок выбираем ящичную тару (ГОСТ 14861-86); тип 1 металлическая с ножками тара; габаритные размеры: L = 800 мм, B = 600 мм,
H = 750 мм; грузоподъёмность тары q т ном = 0,5 т.
На участке приёмки склада производится перегрузка поступающих грузов в ящичной таре грузоподъемностью 0,5 т во внутризаводскую (внутрицеховую) грузоподъемностью 0,05 т.
4062,5 шт. -необходимое число внутрицеховой тары.
Выбираем внутрицеховую ящичную тару по ГОСТу 14861-86, тара ящечная мелкая с полуоткрытой торцевой стенкой.
Габаритные размеры тары: L=300мм., В=200мм., Н=200мм.,
Грузоподъемность тары q т ном = 0,05т.
Определение максимального запаса и потребности в таре РТК
Определение максимального запаса грузов, т.,
Q max = Q год М / 256,
где Q год – годовое поступление (потребность) грузов (материалов), т;
М -норма запасов грузов (материалов) в днях;
|
|
|
256 - число рабочих дней в году при 5 дневной работе.
Q max = 3200 · 13 / 256 = 162,5 т
Общая потребность в таре Nт на предприятии определяется по формуле:
N т = N т.хр + N т.р. + N т.об + N т.п + N т.пр,
где N т.хр - складская тара;
N т.р. – находящаяся в ремонте;
N т.об - задержанная потребителем (в обороте);
N т.п - находящаяся в пути;
N т.пр – находящаяся на производстве по принадлежности в соответствующих цехах (производственная).
Ориентировочное значение фактической грузовместимости тары можно получить с помощью коэффициента К гр использования тары по грузоподъемности:
q ф т = q т ном Кгр,
где q т ном - грузоподъемность (номинальная) тары данного типоразмера по стандартам.
Для пластмассовых и других электротехнических материалов или узлов Кгр целесообразно принимать равным 0,6, для заготовок и крепежных деталей Кгр принимается в пределах 0,8…0,9.
q ф т = 0,05 · 0,8 = 0,04 т
Количество тары на складе определяется исходя из величины максимального запаса Qmax 162,5
N т.хр = ——— = ——— = 4060 шт.
q ф т 0,04
4060
N т = ————— = 4274 шт.
0,95
Nт.хр · 2% = 4060 ·2: 100 = 82 шт. – количество тары для хранения в стеллажах мех. элеваторного типа
4060 – 82 = 3978 шт.
Выбираем элеваторный стеллаж по количеству тары и высоты здания:
Методичка с. 51 табл. 16
Выбираем стеллаж СМЭ-3600
Грузоподъемность – 3,6 т
Количество полок – 12 шт.
Грузоподъемность полки – 0,3т.
Шаг полок – 0,508 м.
Длина полок – 1,648 м.
Ширина полок – 0,38 м.
Высота полок – 0,3 м.
Скорость движения груза – 12 м/мин.
Установленная мощность – 3,0 кВт
Высота стеллажа – 4,06 м.
Длина стеллажа – 2,655 м.
Ширина стеллажа – 2,082 м.
Масса стеллажа (без груза) – 2,55 т.
82: 12 = 7
Длина полки 1,648 м., достаточно одного элеватора.
Определение потребности машин напольного транспорта по доставке груза на РТК
Определение потребности машин напольного транспорта производится по формуле
NNT = Q гп / Tc Пэ (1),
где Q гп - среднесуточный грузопоток, т/сутки;
Тс=16 часов (2-х сменный) – время работы машин в сутки, ч;
Пэ – производительность, т/ч.
Производительность определяется по формуле
Пэ = 60 · q м ном · Кгр · Кв / τ ц (2),
где q м ном= 1,0т . - грузоподъемность машины, т; (электропогрузчик ЭП-103, выбран из табл.12, стр.43)
|
|
|
Кгр = 0,5 (тара 0,5т., а грузоподъем =0,1,0) - коэффициент использования машины по грузоподъемности;
Кв – коэффициент использования машины по времени (Кв = 0,75 для погрузчиков с крановой или безблочной стрелой;
Кв = 0,85 для погрузчиков с вилами или со сталкивателем);
τ ц – средняя продолжительность цикла работы машины, мин.
Средняя продолжительность цикла работы авто- и электропогрузчиков определяется по формуле
τ ц = 2,1 · Н / v n + 2 · Ln / v тр + 4 t 1 + t о (3),
где Н =4,8/2=2,4 – средняя высота подъема, м;
Ln =350м. – длина пути в цикле, м (Н и Lmp следует брать из исходных данных на проектирование);
v n =0,19 км/час=11,4м/мин- скорость подъема (табл.12 стр.43)
v тр= 9км/час=150 м/мин – соответственно и скорость передвижения (транспортирования);
t 1 - времянаклона рамы в транспортное, загрузочное или разгрузочное положение, мин; t 1 = 0,25 мин;
t о - суммарное время, затрачиваемое на захват груза, освобождение от захвата, уточнение установки, мин (tо = 0,8 мин для погрузчика с вилами или со сталкивателем; t о = от 0,8 до 1,0 мин для погрузчиков с крановой или безблочной стрелой).
Подставим значения в ф-лу 3 и получаем.
τ ц = 2,1*2,4/11,4+2*350/150+4 *0,25+0,8=0,44+4,67+1+0,8=6,91 мин.
Производительность (Пэ по ф-ле (2)) равна
Пэ = 60* 1,0*0,5*0,85/6,91=3,7м/час
Находим среднеп. грузопоток Q гп
Q гп= Q год/256* Кн, (4) где:
Q год=3200 т.-годовое поступление грузов
256-колличество рабочих дней в году
Кн=1,1 -коэффициент
Q гп= 3200/256* 1,1=3200/281,6= 11,36т.
Определяем количество напольного транспорта ф-ла (1)
NNT =11,36/16*3,7=1,36/59,2=0,19= 1 машина.
Пример электропогрузчик ЭП-103 грузоподъемность 1т., наибольшая высота подъема груза 4,5м., база 1,35м., максимальная масса 2,4т.
|
|
|
