Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Разработка технологических операций (практическое занятие 5)




5.1 Формирование технологических операций

Подробная проработка варианта построения операций проводится для одной - двух операций обработки заготовки. На этом этапе уточняется содержание операций, которое было намечено при составлении маршрута обработки. Определяется рациональное количество заготовок, одновременно устанавливаемых в приспособлении или на станке, количество инструментов, используемых при выполнении операций, и последовательность работы инструментов. Для этого сопоставляют схемы обработки: одноместную и многоместную; одноинструментную и многоинструментную, припоследовательном, параллельном или параллельно-последовательном порядке обработки. При сопоставлении вариантов анализируют основное, вспомогательное и подготовительно-заключительное время. В соответствии с выбранной структурой операции формируются технологические переходы. Пример приведен в прил. 12.

Система станочного приспособления принимается в зависимости от типа производства и принятого оборудования с учетом структуры операции, схемы базирования и требуемой точности обработки. Справочная информация по станочным приспособлениям приведена в главе 2 [4, с. 66−110]. Режущий инструмент, как правило, должен быть стандартным. Специальный инструмент может применяться только в случаях, если он позволяет выполнить технические требования или повысить режимы (производительность) обработки. Справочная информация по выбору металлорежущего инструмента приведена в главе 3 [4, с. 111−259].

На основании выполнения данного раздела составляются карты технологического маршрута, которые включены в графическую часть курсового проекта (работы). Пример оформления карт технологического маршрута приведен в прил. 13.

 

5.2 Расчет и назначение режимов резания

В курсовом проекте (работе) режимы резания для всех операций назначаются, а по заданию преподавателя для одной-двух операций и рассчитываются.

При одноинструментной обработке режимы резания выбирают в следующем порядке. Изучив рабочий чертеж детали и конкретный обрабатываемый элемент заготовки, определяют длину рабочего хода инструмента. Руководствуясь справочной литературой [8], находят глубину резания t мм. Нужно стремиться к тому, чтобы глубина резания равнялась припуску на обработку,
т. е. t = z. Если по технологическим причинам (точность обработки, шероховатость поверхности и т. д.) такого соотношения добиться не удается, то при первом проходе глубина резания должна быть t1 = (0,8−0,9) z, при втором проходе t2 = (0,2−0,1) z.

Затем выбирают подачу s. Чтобы получить максимальную производительность, стремятся использовать наибольшую подачу станка, учитывая при этом заданную точность и шероховатость поверхности после обработки, жесткость технологической системы и материал режущего инструмента.

Зная t и s для конкретной операции, определенного инструмента, материала обрабатываемой детали и условий обработки, выбирают или рассчитывают скорость резания V. По скорости резания определяют расчетную частоту вращения шпинделя станка либо число двойных ходов стола и резца. Сверяя полученное значение n с паспортными данными станка, устанавливают фактическую частоту вращения шпинделя nф, максимально приближенную к расчетной. По nф пересчитывают фактическую скорость резания Vф, м/мин.

Определив силу резания Рz по справочным данным, подсчитывают эффективную мощность резания Nэ (можно также подбирать по нормативным данным). По эффективной мощности резания определяют мощность станка Nфак, кВт. Значение Nфак должно быть равным 0,8 Nст .. В этом случае обработка детали возможна.

Пример выбора и расчета режимов резания приведен в 4.2 [5].

5.3 Нормирование затрат труда на выполнение операции

Одним из основных требований при проектировании технологических операций является требование минимума затрат труда на ее выполнение. Критерием оценки трудоемкости является норма штучно-калькуляционного Тш.к или штучного Тшт для массового производства времени. Основные зависимости для определения Тш.к и Тшт приведены в прил. 14.

 

Заключение

Заключение должно содержать оценку результатов работы, соответствующих целям и задачам, определенным во введении.

 

 


Библиографические ссылки

1. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. − М.: Машиностроение, 1985. − Т. 1. − 785 c.

2. Технологичность конструкций изделий: справ. / Ю. Д. Амиров [и др.]; под ред. Ю. Д. Амирова. − М.: Машиностроение, 1985. − 368 с.

3. Петрухина Н. Ф. Методические указания к экономическому обоснованию выбора заготовки при курсовом и дипломном проектировании. − Хабаровск: Хабар. политехн. ин-т, 1983. − 33 с.

4. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К. Справочник технолога-машиностроителя: в 2 т. − М.: Машиностроение, 1985. − Т. 2. − 754 с.

5. Горбацевич А. Ф., Шкред В. А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие для вузов. – Минск: Высш. iк., 1982. – 256 с.

6. Митрофанов С. П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2 т. Т. 1. Организация группового производства. − Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. − 407 с.

7. Проектирование технологии / Ю. М. Соломенцев [и др.]; под общ. ред. Ю. М. Соломенцева. – М.: Машиностроение, 1990. – 416 с.

8. Аверченков В. И. Технология машиностроения: сб. задач и упражнений. − М.: ИНФРА-М, 2005. − 288 с.

9. Усачев Ю. И. Технология машиностроения: методические указания по выполнению курсового проекта. − М.: ИНФРА-М, 2003. − 91 с.

10. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительные работы, выполняемые на металлорежущих станках: среднесерийное и крупносерийное производство. – М.: Изд-во НИИтруда, 1984. – 460 с.

11. Общемашиностроительные нормативы времени и режимы резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных и многоцелевых станках с числовым программным управлением. Ч. 1. Нормативы времени. – М.: Экономика, 1990. – 207 с.

12. Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени и времени на обслуживание рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках: Массовое производство. – М.: Экономика, 1988. – 366 с.

 

 

Библиографический список

 

1. Бурцев В. М. Технология машиностроения: учеб. для вузов: в 2 т. / В. М. Бурцев, А. С. Васильев. – М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1999. – Т. 1. − 320 с.

2. Ванин В. А. Разработка технологических процессов изготовления деталей в машиностроении: учеб. пособие / В. А. Ванин, А. Н. Преображенский,
В. Х. Фидаров. – Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2008. – 332 с.

3. Гусев А. А. Технология машиностроения (специальная часть): учеб. пособие / А. А. Гусев, Е. Р. Ковальчук, И. М. Колесов. − М.: Машиностроение, 1986. − 480 с.

4. Корсаков В. С. Основы технологии машиностроения / В. С. Корсаков. −
М.: Машиностроение, 1977. − 416 с.

5. Косилова А. Г. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении: справ. технолога / А. Г. Косилова, Р. К. Мещеряков, М. А. Калинин. – М.: Машиностроение, 1976. – 288 с.

6. Маталин А. А. Технология машиностроения: учеб. для машиностроительных вузов / А. А. Маталин. − Л.: Машиностроение, 1985. − 468 с.

7. Обработка металлов резанием: справ. технолога / А. А. Панов [и др.]; под общ. ред. А. А. Панова. − М.: Машиностроение, 1988. − 736 с.

8. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ / ЦБПНТ при НИИ труда. − М.: Машиностроение, 1983. – 230 с.

9. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: справ. / В. И. Баранчиков [и др.]; под общ. ред. B. И. Баранчикова. − М.: Машиностроение, 1990. − 400 с.

10. Справочник конструктора-инструментальщика: справ. / В. И. Баранчиков [и др.]; под общ. ред. B. И. Баранчикова. − М.: Машиностроение, 1994. – 560 с.

11. Справочник нормировщика / А. В. Ахумов [и др.]; под общ. ред.
А. В. Ахумова. – Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1986. — 458 с.

12. СТП ХГТУ 2.02−2004. Проекты и работы курсовые. Общие требования. − Хабаровск, 2004. − 11 с.

13. СТП ХГТУ 2.03−2004. Работы выпускные квалификационные, проекты и работы курсовые. Требования к оформлению. − Хабаровск, 2004. − 56 с.

14. Ткачев А. Г. Типовые технологические процессы изготовления деталей машин: учеб. пособие / А. Г. Ткачев, И. Н. Шубин. – Тамбов: Изд-во Тамб. гос. техн. ун-та, 2004. – 112 с.

15. Худобин Л. В. Курсовое проектирование по технологии машиностроения: учеб. пособие для машиностроит. спец. вузов / Л. В. Худобин, В. Ф. Гурьянихин, В. Р. Берзин. – М.: Машиностроение, 1989. – 288 с.

 


ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Пример выполнения раздела

«Конструкторско-технологическая характеристика детали»

 

Седло является одним из основных элементов клапана и предназначено для прекращения или возобновления потока рабочей среды в криогенных или воздухоразделительных установках.

Седло относится к деталям типа тел вращения с двухсторонним уступом, с наружной поверхностью, образованной сочетанием цилиндрических, конических и торцевых поверхностей. У седла имеется сквозное цилиндрическое отверстие с односторонним уступом, с коническим переходом между отверстиями различного диаметра. Деталь имеет на наружной поверхности дополнительные лыски, а на торцевой − кольцевую выемку.

К числу основных поверхностей седла относятся базовые цилиндрические поверхности, выполняемые по 11-му и 12-му квалитетам точности: Æ 18−0,18, Æ15 +0,18 , Æ 35−0,25, Æ42+0,25,Æ45h11(−0,16). Шероховатость основных, как и большинства, поверхностей детали равна 6,3 и 12,5 мкм. Седло можно отнести к деталям простой геометрической формы с низкими требованиями к точности и шероховатости поверхностей. Данная деталь достаточно жесткая, однако наличие тонких стенок, толщиной 1,5 мм, снижает прочностные характеристики детали; такие элементы не могут быть применены в качестве установочных элементов.

Седло по соотношению длины к диаметру можно отнести к деталям типа диск (L/D < 1), изготавливается из коррозионно-стойкой стали марки 12Х18Н10Т (ГОСТ 5632−72).

Химический состав стали 12Х18Н10Т:

Углерод, C £ 0,12 %; Кремний, Si £ 0,8 %;

Марганец, Mn £ 2,0 %; Хром, Cr − 17−19 %;

Никель, Ni − 9−10 %; Tитан, Ti − 0,8 %.

Механические свойства стали 12Х18Н10Т:

- предел прочности на растяжение = 520 МПа;

- предел текучести = 200 МПа;

- относительное удлинение = 40 %;

- твердость НВ < 180.


Приложение2

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...