Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Отходы кожи и их переработка

Кожевенное производство

Проблема переработки и рационального использования отходов кожевенного и мехового производства в последние годы становится особенно актуальной во всем мире. Это обусловлено тем, что в процессе производства натуральных кож и пушно-меховых полуфабрикатов образуется значительное количество (30 - 50% от массы сырья) отходов, содержащих до 50% белковых веществ, а также многих других побочных продуктов. Актуальность решения указанной проблемы также диктуется ухудшением экологической обстановки. Значительная часть органических отходов кожевенного и мехового производства еще не нашла применения и вывозится на свалки, что, помимо материальных потерь, ведет к загрязнению окружающей среды.

Такая форма хозяйственной деятельности человека - воздействие промышленности на окружающую среду, несет серьезные угрозы: деградацию поверхности земли (изменение рельефа, структуры и качества почвы), загрязнение воздуха, вод, климатические изменения, обеднение флоры и фауны, ухудшение условий жизни и состояния здоровья населения.

Как и наши семьи, соседи и общины, мы выполняем свою часть работы по снижению количества выбрасываемой воды, применяя вторичное использование и переработку. Продолжая перерабатывать многие отходы наших заводов и предприятий, продолжаем искать новые возможности улучшить свое воздействие на окружающую среду благодаря снижению объемов отходов и вторичной переработке.

Переработка мездры

Мездра является продуктом традиционного кожевенного производства. После очистки шкур от шерсти их подвергают обработке известью и другими химическими веществами, такими как сульфит натрия или гидрат серы. Количество различных химических добавок оказывает решающее влияние на последующее качество кожи.

После извлечения шкур из отмочно-зольных барабанов их направляют на стадию мездрования. Остатки тканей и мякоти отделяют от основы кожной ткани на мездровальной машине. В прошлом мездра использовалась для изготовления клея и мыла. В настоящее время большинство предприятий отправляют мездру на захоронение. Эта методика влечет за собой значительные издержки для кожевенных заводов.

Около 20 лет назад специалисты фирмы «Флоттвег» провели первые успешные тесты по сепарированию мездры, используя технологию Flottweg TRICANTER ®. С тех пор дана технология была значительно усовершенствована и привела к серьезному снижению расходов на захоронение мездры и позволила получать прибыль от производства ценного жира.

Развитие мировой экономики «подстегивает» рост цен на энергоносители и создает условия для использования мездровального жира в качестве эффективного топлива.Отсепарированный жир может сжигаться в генераторах пара для производства тепла и электроэнергии. В нашей стране "классическим способом" переработки гольевой мездры является производство мездрового клея (столярный, для абразивных полотен, для спичек) и желатина (пищевой, технический),также получение из нее кормовых добавок. Кормовую муку, получаемую из отходов, используют в рационе домашних животных

Переработка шерсти

Шерсть – волосяной покров животных, из которого путем прядения или свойлачивания можно произвести пряжу, ткани, а также валяльные и войлочные изделия.

Основную массу шерсти дают овцы. Помимо нее в промышленности используют также козью шерсть, верблюжью, кроличью и других животных. Однако доля овечьей шерсти составляет более 95 %.

В настоящее время натуральная шерсть, перерабатываемая промышленностью, используется в смеси с искусственными и синтетическими волокнами.

Можно выделить физико-технологические свойства, которые либо отсутствуют у других текстильных волокон, либо выражены слабее по сравнению с шерстью:

· только шерсть поддается свойлачиванию;

· она лучше других волокон поглощает и удерживает влагу;

· во влажном состоянии при понижении температуры окружающей среды шерсть выделяет тепло;

· имеет низкую теплопроводность;

· легче всех других волокон такого же объема;

· характеризуется оптимальными эластическими свойствами;

· пропускает ультрафиолетовые лучи, необходимые для здоровья;

· хорошо окрашивается и прочно держит красители;

· в носке прочнее других текстильных волокон;

· имеет высокую прочность на разрыв;

· плохо воспламеняется: в огне шерсть скорее тлеет, чем горит, выделяя специфический запах жженого рога, перьев;

· является хорошим глушителем шума, вибрации и изолятором электричества.

В зависимости от способа получения шерсти ее делят на следующие группы:

1. Натуральная шерсть – шерсть, снятая с живых овец путем их стрижки. Она имеет наибольший удельный вес и ценность.

2. Шерсть – линьку – собирают с коров, лошадей при линьке их весной. Находит применение при изготовлении валяной обуви в смеси с натуральной овечьей шерстью (обычно 60 % шерсти – линьки и 40 % натуральной овечьей шерсти).

3. Заводская шерсть получают со шкур на кожевенных заводах. Эта шерсть хуже натуральной и ценится значительно ниже. В кожевенное производство обычно идут шкуры от павших или забитых животных, поэтому шерсть, снятая с таких шкур, бывает чаще всего укороченной.

4. Овчинная стрига – шерсть, состригаемая с овчин.

5. Старая восстановленная (регенерированная) шерсть получается в результате обработки (расщипывания) старых ношенных вещей, тканей старого ношеного трикотажа и т.д. На фабриках эту шерсть сортируют, подбирают по классам и т.д. Из старой шерсти готовят шерстяные ткани. Приготовленные из такой шерсти ткани имеют худшее качество по сравнению с тканями из натуральной шерсти: они сильнее мнутся, менее прочные, им нельзя придать желаемую светлую окраску.

Шерсть во все времена ценилась за свои целебные свойства. Еще в старину люди избавлялись от зубной и головной боли, обматывая голову шерстяным платком.

Шерстяные изделия особенно рекомендуются людям, страдающим радикулитом, остеохондрозом и ревматизмом.

Шерсть имеет важное народнохозяйственное значение. Она является источником сырья для меховой и кожевенной промышленности.

От овец получают более 95 % всего количества натуральной шерсти, ежегодно потребляемой шерстеперерабатывающей промышленностью. Шерсть является основным компонентом сырья для изготовления шерстяных и валяльно-войлочных изделий.

Широкое распространение получили химически волокна – капрон, лавсан и др., которые обладают высокой прочностью, несминаемостью, стойкостью к действию света, влаги, плесени. Однако шерсть в отличие от этих волокон обладает хорошими теплозащитными свойствами, гигроскопичностью, эластичностью, что делает изделия из нее высокогигиеничными. Поверхностный слой шерсти имеет крохотные микропоры, благодаря которым волокна дышат.

Шерстяные волокна - пожаробезопасный материал. Они с трудом загораются и не поддерживают горение в противоположность легко возгорающимся искусственным волокнам.

Переработка шлифовальной пыли.

Пыль используют для приготовления резиновых смесей, при производстве пластмасс, а также для производства удобрений и т. д.;

Переработка лоскута кожевенного.

— часть кожи площадью до 7 дм% получаемая в результате разрывов или обрывов кож при механических операциях, а также в виде отходов от раскроя кож, используют на детали обуви, шорно-сидельных, одежных, технических и других изделий. лоскут кожевенный всех видов кож размером до 7 дм² используют для изготовления деталей к ткацким станкам, лыжных креплений, седел для велосипедов, подметок для обуви, ручек для чемоданов, ремешков для бадминтона, детских колясок, футляров для очков, ремней для рюкзаков, стелек для мужской и женской обуви, шипов спортивной обуви, ремней для швейных машин и т. д.

лоскут от раскроя кож для верха обуви площадью до 2 дм² используют на верх детских и домашних туфель, комплект петель для детских пальто, портмоне, покрышки волейбольные, перчатки рабочие, ручки для портфелей, ремни для швейной промышленности, тапочки спортивные дошкольные, туфли для кукол, ремешки для часов, напальчники и т. д.;

лоскут от раскроя искусственной кожи площадью до 20 дм² используют на ремни для чемоданов и хозяйственных сумок, кобуры для детских пистолетов, покрышки волейбольные, ранты искусственные для обуви и т. д.; Лоскут юфтевой площадью до 2 дм² используют для ремонта обуви, на ручки для чемоданов, стельки вкладные для мужской и женской обуви, седла для детских велосипедов и т. д.

Переработка пленок кролика

Отходы кожи и их переработка

Кожевенные отходы разделяют на отходы кожевенно-обувного производства и отходы потребления.

Отходы кожевенно-обувного производства. Это остатки шкур, кожи, полуфабрикатов, материалов, образующихся в процессе переработки исходного материала.
Отходы данного вида подразделяют на возвратные, используемые и неиспользуемые непосредственно в данном производстве, и безвозвратные.

Возвратные, используемые непосредственно в производстве, — это отходы, которые может использовать само предприятие для изготовления продукции основного или вспомогательного производства: недубленые отходы (мездра, краевые участки шкуры, обрезь голевая, сало-сырец и др.) и дубленые отходы (обрезь, лоскут, спилковая обрезь и др.).

Возвратные, неиспользуемые в производстве, — это отходы, которые могут быть потреблены самим предприятием лишь в качестве топлива или реализованы на сторону: хромовая стружка, спилковая голевая обрезь, обрезь от кож для низа обуви и другие отходы.

Безвозвратные — это отходы, которые не могут быть использованы при данном состоянии техники и технологии, — технологические потери, связанные с усушкой, улетучиванием, вымыванием водой белков в отходных стоках, растворителей, других химических материалов, жиров, ушедших со сточными водами, и им подобных материалов.

Кроме того, отходы кожевенно-обувного производства классифицируют следующим образом.

По видам производства отходы делят на отходы производства кожи и отходы производства обуви (отходы кожевенного и обувного производства). Отходы производства кожи различают по виду кожевенного сырья, стадиям образования, химическому составу и по виду готовых кож.

По видам кожевенного сырья различают отходы шкур крупного рогатого скота, конских, верблюжьих, козьих и овечьих, свиных шкур и прочих видов кожевенного сырья.

По стадии образования различают отходы недубленые и дубленые. Недубленые отходы — отходы кожевенного сырья и полуфабриката, образующиеся до операции дубления, например мездра, голевой спилок и др. Дубленые отходы — отходы дубленого полуфабриката и готовых кож.

По химическому составу отходы бывают жиросодержащие и коллагенсодержащие. Жиросодержащие отходы — это отходы, получаемые при строгании или мездрении свиных шкур, мездра овечья и козья первого мездрения, мелкий лоскут свиных шкур и овчин. Коллагенсодержащие отходы — это все остальные виды отходов шкур, полуфабриката и кожи.

По видам готовых кож различают отходы кож хромового дубления, юфтевых кож, отходы от кож для низа обуви, для рантов и др.

Отходы обувного производства классифицируют по видам материалов, используемых для деталей обуви, и по направлениям использования этих материалов. Отходы, полученные при раскрое, делят на отходы натуральных, искусственных кож, резины, текстиля, картона и других материалов. В зависимости от направления использования материала отходы делят на отходы, полученные при раскрое материалов для верха или низа обуви.

Вывоз и утилизация отходов проходит в обычном порядке. Вывоз мусора контейнером проводятся специализированными службами.

Кожевенные отходы производства отличаются большим разнообразием по виду и составу. Ниже приведены характеристики основных, наиболее распространенных видов кожевенных отходов производства.

Незоленая мездра образуется при мездрении шкур после отмочки на кожевенных предприятиях или при мездрении парных шкур на мясокомбинатах. В зависимости от вида шкур, породы животного, их предубойного содержания и других факторов мездра содержит до 80 % воды, до 1...7 — жира, 5...10 — белка, до 2...3 % минеральных веществ.

Золеная мездра образуется при мездрении золеного полуфабриката. В ней содержится большее количество белка, чем в незоленой мездре, и меньше жира. Используют в производстве мездрового клея, желатина, гидролизатов и других материалов. Содержание белка в такой мездре — до 50 %, в том числе до 35 % коллагена. В состав мездры входят следующие аминокислоты, %: глицин —21,5, аланин — 8,2, лейцин и изолейцин — 5,1, валин — 2,5, серин — 3,4, треонин — 2,0, метионин — 1,0, пролин — 11,6, гидроксипролин — 9,8, фенилаланин — 2,8, тирозин—1,0, триптофан — 0,2, аргинин — 7,6, гистидин — 1,2, лизин — 4,1, аспарагиновая кислота — 5,4, глютаминовая кислота — 9,9.

Краевые участки шкуры (лапы, лобаши, коленные чашки и другие части шкур) образуются при контурировании шкур на мясокомбинатах или на кожевенных предприятиях перед запуском шкур в производство.

Спилок гольевой для производства кожи непригоден, получается в результате дубления шкур крупного рогатого скота, прошедших операцию золения и не удовлетворяющих требованиям, предъявляемым к спилку, для производства подкладки, велюра и других видов кож. Он неравномерный по толщине, тонкий, имеющий пороки от двоения или пятна различного происхождения. Может быть использован для производства мездрового клея, гидролизата, медицинских целей, кормовых добавок, желатина, а также для колбасной оболочки (белкозина) и других целей.

Жиросодержащие отходы — отходы, получаемые при строгании свиных шкур на кожсырьевых базах. В кожевенном сырье и его отходах содержание жира колеблется в широких пределах и зависит от вида и породы животного, качества кормления, климата. Например, содержание жира в шкурах крупного рогатого скота составляет 0,5...2 %, в козлине — 3...10, в овчине — 10...40, в голье из свиного сырья — 3...5 %.

Стружка кожевенная (ОСТ 17-245—73) представляет собой чешуйчатые отходы кожи, получаемые в процессе стружки кож, выдубленных различными солями, и предназначается для выработки кожкартона и других целей. Сырьевая стружка представляет собой тонкие чешуйчатые отходы шкуры, получаемые при строгании парных или отмоченных шкур, в основном воротков шкур. По видам дубления стружку кожевенную подразделяют на стружку кож хромового дубления и прочих видов дубления. По видам перерабатываемого сырья стружку разделяют на опойковую, выростковую, шкур крупного рогатого скота, конскую, свиную, овечью, козью.

Хромовую стружку с содержанием влаги 30...50 % считают сухой, а свыше 50 % — сырой.

Обрезь кожи хромового дубления (ОСТ 17-225—73) образуется в виде мелкого лоскута при выравнивании контура кож хромового дубления или при обрывах при выполнении механических операций и раскрое кож на детали обуви. В зависимости от вида кож, из которых она получена, разделяют обрезь кож крупного рогатого скота, конских, свиных, козлины, овчины. В зависимости от наличия покрывной лицевой пленки обрезь подразделяют на отделанную и неотделанную. Обрезь транспортируется на предприятия в кипах не более 80 кг каждая.

Вырубка кожевенная (ОСТ 17-441—77) образуется при раскрое кож для низа обуви на обувные детали и направляется на изготовление изделий ширпотреба и обувных картонов.

Лоскут кожевенный (ОСТ 17-218—72) — часть кожи площадью до 7 дм% получаемая в результате разрывов или обрывов кож при механических операциях, а также в виде отходов от раскроя кож, используют на детали обуви, шорно-сидельных, одежных, технических и других изделий.

Кожевенные отходы потребления накапливаются в ТБО и представляют собой в основной массе мелкие изношенные кожаные изделия: верх обуви, галантерея (перчатки, ремни), другие предметы потребления. Кожевенные отходы потребления часто сильно загрязнены и плохо поддаются сортировке по типам отходов. Перспектива использования их в качестве вторичного сырья невелика. По данным АКХ им. К. Д. Памфилова, содержание их в ТБО невелико и определяют его вместе с резиной. Общая доля их в ТБО составляет около 2 % и в последнее время остается практически неизменной.

Переработка кожи сопровождается большим количеством вредных выбросов.

Образующиеся в кожевенном производстве отходы могут быть использованы следующим образом.

Недубленые: участки шкур (лапы, лобаши и др.), мездру незоленую, стружку сырьевую используют для производства желатина, кормовых добавок, технического жира, мездрового клея, аминокислот, гидролизатов белка, ПВА, капролона, белковой колбасной оболочки, наполнителя для кожи и т. д.;

мездру золеную, спилковую, кантовочную обрезь, спилок гольевой, непригодный для производства кожи, используют для производства желатина, клея мездрового, кормовых добавок, технического жира, наполнителя для кожи и т. д.;

сало-сырец, мелкий лоскут свиных шкур и овчин используют для производства технического жира, мыла и т. д.

Дубленые: стружку, обрезь хромовую, лоскут, спилковую обрезь и другие отходы кожевенного производства используют для получения искусственной кожи, клеевой пасты, гидролизата, клея маляр-

ного, кожкартона, удобрения, защитных коллоидов различного назначения, применямых для работы с латексами, суспензиями пигментов и для приготовления водных нитроцеллюлозных дисперсий, приготовления пены для тушения пожаров, растворимых клеев, связующих лаков, замазок, наполнителей, пластификаторов, материалов для изготовления эмульсий, наполнителей для кож, эмульгаторов, диспергаторов, смачивателей, косметических мазей, хозяйственной пасты, шпатлевки и т. д.;

кожевенную пыль используют для приготовления резиновых смесей, при производстве пластмасс, а также для производства удобрений и т. д.;

обрезь кож низа обуви используют для производства кожкартона, изделий ширпотреба, упаковочного материала, изоляции, кож- порошка, фанерного производства;

лоскут кожевенный всех видов кож размером до 7 дм² используют для изготовления деталей к ткацким станкам, лыжных креплений, седел для велосипедов, подметок для обуви, ручек для чемоданов, ремешков для бадминтона, детских колясок, футляров для очков, ремней для рюкзаков, стелек для мужской и женской обуви, шипов спортивной обуви, ремней для швейных машин и т. д.

Отходы обувного производства. Вырубку кожевенную площадью до 0,25 дм² используют на манжеты для автомо- товелонасосов и других механизмов, набойки кожаные для обуви, прокладки кожаные для шлифования, рубцы кожаные, шипы для спортивной обуви, шайбы технические кожаные и т. д.

вырубку мелкую резиновую площадью до 0,25 дм² используют на каблуки, набойки резиновые, рубцы для ремонта обуви, ручки для удилищ, на регенерацию и другие цели;

лоскут от хлопчатобумажных, суконно-шерстяных материалов площадью до 1 дм² используют на стельки вкладные комбинированные, тапочки детские домашние, спортивные дошкольные, мужские и др.;

мелкую вырубку, высечку и спуск войлока используют на стельки вкладные для женской обуви и т. д.;

лоскут юфтевой площадью до 2 дм² используют для ремонта обуви, на ручки для чемоданов, стельки вкладные для мужской и женской обуви, седла для детских велосипедов и т. д.

С целью снижения негативного воздействия отходов кожевенного производства на окружающую среду большую их часть стремятся вовлечь в переработку для получения конечной продукции. Ниже приведены технологические приемы производства таких видов продукции, как клей, удобрение, белковый гидролизат, кормовые добавки.

Производство мездрового клея. В качестве сырья используют недубленые отходы, такие, как мездра, стружка сырьевая, мелкие об- рези шкур, пергаментных кож и сыромяти, а также нестандартное сырье, непригодное для выработки кожевенных и меховых изделий. Технология производства мездрового клея сводится к следующему. После подбора клейдающих отходов в соответствии с ОСТ 17-442— 74 и их дозировки отходы измельчают на мездрорезке до размеров 25...50 мм. Затем подвергают их золению: выдержке в барабане при температуре 25...30°С в растворе смеси извести с кальцинированной содой (известь 10... 12 г/л, кальцинированная сода 0,2...0,3 г/л) в течение 10...12 ч. После золения отходы промывают проточной водой, нейтрализуют сульфатом аммония и серной кислотой и снова промывают. Затем отходы подвергают термической обработке в барабане и барботере при температуре 58...60 °С. Получают клеевые бульоны в варочном котле тремя методами: выплавливания, съема концентрированного бульона, фракционного слива. Температура варки 85...95 °С, а продолжительность зависит от применяемого метода и составляет в среднем 4... 12 ч. После варки клеевые бульоны фильтруют в две стадии, сепарируют и выпаривают. Далее клей консервируют, используя сернокислый цинк, фенол, бисульфат натрия или диоксид серы. Для получения сухого клея бульон выпаривают в вальцовой сушилке, где его концентрация повышается с 10...20 до 25...40 %, и охлаждают до придания бульону состояние студня, который разрезают на клетки, сушат в сушилках при температуре 20...40 °С в течение 16...72 ч до влажности не более 17 %, затем дробят, сортируют и упаковывают.

Производство осветленного малярного клея. Для получения осветленного малярного клея используют стружку кож хромового метода дубления, непригодную для производства кожкартона. Технология изготовления малярного клея включает операции золения, варки, фильтрования, выпаривания и консервирования галерты. Золение ведут в барабанах или котлах в растворе известкового молока (4 % массы стружки) при температуре 18...20 °С. Варят в варочном котле при температуре 80...90 °С в течение 7...9 ч с последующим выпариванием при такой же температуре. Для консервирования клея применяют сернокислый цинк.

Производство жидкого малярного клея. Для производства жидкого малярного клея используют дубленые неокрашенные отходы, спилок кож хромового дубления толщиной менее 0,4 мм, непригодный для производства искусственных кож, и спилковую обрезь. Технология изготовления жидкого малярного клея заключается в

размачивании, раздубливании, разваривании кожевенных отходов, двух стадий отстаивания, между которыми их нейтрализуют серной кислотой. Затем идут стадии выпаривания, упаковки и консервирования с использованием сернокислого цинка. Жидкий клей используют в строительстве, химической промышленности и других отраслях.

Производство удобрения. Удобрения производят из отходов дубленых кож, полученных при изготовлении кож и использовании их на обувных предприятиях в виде стружки кожевенной, обрези хромовой, лоскута кожевенного, спилка кожевенного, обрези спилко- вой, пыли кожевенной от кож хромового дубления. Сырье перерабатывают в вакуумных горизонтальных котлах. Перед загрузкой сырья котел подогревают, подавая пар в паровую рубашку котла. Соотношение загружаемого сырья следующее, кг: стружка кожевенная — 1500; обрезь кож хромового дубления — 600; спилок кожевенный — 800.

После загрузки сырье прогревают 30...40 мин, затем его разваривают 30...70 мин и сушат. Общая продолжительность процесса зависит от вида используемого сырья и колеблется от 2,75 до 4,3 ч. При переработке сырья добавление воды в котел не допускается. Окончание сушки обычно определяют органолептически. Влажность выгружаемой шквары должна быть не более 10 %. Готовую массу выгружают в транспортирующее устройство и перемещают в дробильное отделение, где готовую массу измельчают на молотковой дробилке, а затем просеивают через сито. Частицы муки, не прошедшие через сито, направляют на дробилку для повторного измельчения. Готовую массу упаковывают в мешки, взвешивают и отправляют на склад. Получаемое удобрение должно соответствовать следующим требованиям: внешний вид — сухая рассыпчатая масса без плотных комков, размер гранул 3...4 мм, содержание влаги — не более 10 %, содержание жира — не более 5, содержание азота — не менее 12,5, содержание золы — не менее 7 %.

Производство белкового гидролизата. Белковый гидролизат представляет собой водный бульон натриевой соли полипептидов и имеет прозрачный вид желтого цвета, рН не более 9, плотность при 20 °С не менее 1,06 г/см3, содержание сухого остатка не менее 15 %, воды не более 85 %. Для предохранения бульона от плесневения белковый гидролизат должен содержать консервант (поваренную соль) в количестве 0,1 % массы гидролизата. Для производства белкового гидролизата используют спилковую хромированную обрезь, стружку кожевенную, лоскут от кож хромового дубления, непригодный для производства изделий и кож, а также обрезь от кож.

Технология изготовления белкового гидролизата следующая. Исходное сырье промывают двукратным наполнением воды с последующим сливом, а затем размачивают (тот же промыв, но при повышенной температуре до 30...40 °С). Затем сырье раздубливают — обрабатывают кислотой и кальцинированной содой (щавелевая

кислота —7%, кальцинированная сода — 1,0...1,5 % массы отходов) и разваривают (кипячение массы отходов с кальцинированной содой — 1,0...1,5% массы отходов). Отстаивают гидролизат в две стадии в двух отстойниках. Затем гидролизат выпаривают при кипячении в выпарочном аппарате до плотности 1,16...1,18 г/см³ и сливают в сборник. Выход готового продукта составляет 59...60 %.

Производство кормовой добавки. Сырьем для производства кормовой добавки является мездра сырьевая, гольевая и другие белок- содержащие отходы. Сырье для кормовой добавки должно соответствовать ОСТ 17-442—74. Получают сырье из остатков шкур, прошедших ветеринарный осмотр. Технология производства мездрового полуфабриката для кормовой добавки состоит в следующем. Сырье, измельченное в мездрорезке, промывают в три стадии: первая — промывка в проточной воде, вторая — в 2%-м растворе серной кислоты, третья —в проточной воде с двумя-тремя сливами воды. Промывка окончена, если в ней отсутствуют ионы SO4². После промывки сырьевую (гольевую) мездру обезвоживают на прессе или центрифуге.

Зарубежный опыт использования отходов кожевенного производства весьма разнообразен.

Например, в Чехии кожевенные отходы гидролизуют под давлением при температуре 120... 130 *С в присутствии щелочных агентов. Гидролизат собирают в емкости, выпаривают до сухого остатка 100 г/л и сушат. Полученную муку используют на корм для свиней.

В Польше мездру, содержащую 80 % влаги, помещают в автоклав и обрабатывают серной или уксусной кислотой до рН 3...6, затем нагревают паром в течение 15...30 мин при температуре 100 'С. В процессе нагревания удаляются сернистые соединения, выделяются жиры, белки гидролизуются. Отходы прессуют под давлением 2- 105 Па, стерилизуют в течение З...4ч и выпаривают влагу. Жиры удаляют из нижней части автоклава и подают в цистерну. Белковая масса поступает на валки с подогревом для сушки, затем измельчается на ударной мельнице. Из 15 т отходов получают 1 т муки и 1,5 т жиров.

В Испании разработана установка для переработки мездры производительностью 35...40 т/сут. Мездру измельчают, нейтрализуют в специальном сборнике и выдерживают при температуре 60...70 'С. По окончании обработки смесь поступает в центрифугу, где из белков удаляют влагу и жиры. Жидкую фазу откачивают насосом, и она поступает в сепаратор, в котором жиры отделяются.

В Японии отходы кожевенного производства подвергают длительному золению в течение 20 сут при температуре 18...22 °С, затем обеззоливают и обрабатывают ферментами, обезжиривают и обезвоживают ацетоном. Полученные таким образом белковые вещества идут на корм скоту. В продукте содержится большое количество витамина В12, что ускоряет рост молодняка.

В США отходы свиных шкур, в том числе и мездру, обрабатывают по схеме: гидролиз — выпаривание — измельчение.

Разработан также и сухой способ переработки отходов свиных шкур вместе с измельченными костями, кровью, обрезками сырья и внутренностями животных. Отходы помещают в специальные котлы и нагревают. В результате нагрева вода испаряется, а жир расплавляется и стекает. Затем массу отжимают в обогреваемом прессе, где жир отжимается дополнительно. Остаток после отжима измельчают, получая кормовые добавки для животных.

Известен также способ производства сухих кормов с использованием ферментативного гидролиза кожевенных отходов. Вначале их нагревают до 40 °С, затем измельчают, добавляют воду. После этого быстро нагревают до 80 "С и быстро охлаждают до 50 °С, добавляют буферный активатор и фермент протеазы и получают жир и белковые фракции.

В Германии машинную мездру измельчают, гомогенизируют фосфорной кислотой в течение 12...18 ч, обрабатывают в обогреваемом устройстве в течение 1 мин при температуре 90...120°С, сепарируют (отделяют жир от белка), нейтрализуют жир известью. Образовавшийся остаток нейтрализуют, сушат, измельчают, а затем используют на корм в виде добавок.

В Чехии разработана и внедрена технология получения кормов из обрези кож хромового дубления. Схема производства состоит из гидролиза сырья под давлением в щелочной среде, отделения жидкой фазы, осветления, последующего выпаривания под вакуумом и получения порошкообразного корма, который содержит до 87 % усваиваемых белков и не содержит жира. Его добавляют в рацион свиней и крупного рогатого скота. Нормы, установленные в Чехии, разрешают добавлять в комбикорм не более 3 % кормовой добавки из отходов кожи. Содержание хрома в готовом корме составляет 0,001...0,003 %, что считают допустимым.

В Японии отработаны методы производства прочных коллагеновых мембран из отходов спилка. Коллагеновые мембраны используют как упаковочный материал для пищевых продуктов и в других целях. Спилковые отходы обрабатывают раствором щелочи, содержащей амины, затем измельчают и добавляют глутаровый альдегид. Суспензию из коллагеновых волокон смешивают с раствором желатина в присутствии глицерина, добавляемого в количествах, необходимых для придания мягкости волокнам.

Отходы дубленых кож могут быть использованы также для производства активированного угля, который применяют в медицине, при очистке и обесцвечивании растворов в фильтровальных установках и т. д. Активированный уголь из дубленых отходов кож вследствие хорошего разделения волокон обладает большей абсорбирующей поверхностью, чем древесный активированный уголь. В США для этого отходы кож хромового дубления обжигают при температуре 400 °С до их обугливания.

На кожевенных заводах при переработке кожевенных отходов в клей, кормовые добавки и т. п. используют достаточно простые технологические процессы и стандартное дляданной отрасли оборудование.

Воспользуйтесь поиском по сайту: