 |
Расчет комплексного коэффициента технологичности при использовании метода холодной объемной штамповки.
|
|
|
|
| Наименование частного показателя технологичности | Значения показзателей для данной заготовки | Аи | |
| 1 | Обрабатываемость материала | Более 0,2 | 0,00 |
| 5 | Коэффициент сложности форм детали, равный отношению объема детали к объему охватывающего ее цилиндра | От 1 до 0,63 | 0,00 |
К заг=1-Аи=0,9. Ким.=Мд/Мз=0,17. Крез=0,52. Кт=(0,52+0,9)/2=0,71.
Данный коэффициент удовлетворяет нормативным требованиям.
Маршрутная карта.
| № | Наименование и содержание операции | Оборудование | Приспособления | Инструмент |
| 035 | Токарная. Переход 1. Сверление 1. Сверлить диаметр 6+0,2 согласно эскиза. Переход 2,3. Точение чистовое. Точить диаметр 12f9 согласно эскиза. Выдержать размер 1,2H9 Переход 4,5 Точение чистовое Расточить диаметр 7,5+0,05 согласно эскиза Точить диаметр 25,6h6 согласно эскиза. | Станок токарный Schaublin | Патрон самоцентрирующий трехкулачковый ГОСТ 2675-71 Цанговая оправка | Сверло 5 Резец подрезной, ГОСТ 18871-73. Резец расточной ГОСТ 18882-73 Резец подрезной |
| 130 | Контрольная Установить в контрольное приспособление. Проверить отклонения от параллельности | Контрольное приспособление |
Расчет припусков и промежуточных размеров.
| Маршрут обработки диаметра Æ17Н8 | Элементы припуска, мкм | Расчетные величины | Допуск на выполняемые размеры, мкм | Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам | Предельный припуск, мкм | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| Rz | h | p | e | припуска Zi | Dmin | Dmax | IT | Dmax | Dmin | Zimax | Zimin | |
| пробивка/вырубка | 320 | 300 | 400 | - | - | 14,272 | 14,702 | 430 | 14,702 | 14,272 | - | - |
| черновое точение | 100 | 100 | 24 | - | 2040 | 16,312 | 16,492 | 180 | 16,492 | 16,312 | 1790 | 2040 |
| 2325 | 2728 |
Припуск - слой материала, удаляемый с поверхности заготовки в целях достижения заданных свойств обрабатываемой поверхности детали. Припуск на обработку может быть назначен по соответствующим справочным таблицам, ГОСТам или на основе расчетно-аналитического метода определения припусков.
|
|
|
При параллельной обработке противолежащих поверхностей (двусторонний припуск) 
,
при обработке наружных и внутренних поверхностей (двусторонний припуск) 
,
здесь Rzi-1 -высота неровностей профиля на предшествующем переходе;
hi-1 - глубина дефектного поверхностного слоя на предшествующем переходе;
Di-1 - суммарные отклонения расположения поверхности (отклонения от параллельности, перпендикулярности, соосности, симметричности, пересечения осей, позиционное) и в некоторых случаях отклонение формы поверхности (отклонение от плоскостности, прямолинейности на предшествующем переходе)
ei - погрешность установки заготовки на выполняемом переходе.
Порядок выполнения расчета
1. Проставляем в таблице (колонка №9) допуски на диаметр Æ17 для всех операций по квалитетам точности.
пробивка/вырубка - IT14
черновое точение - IT12
получистовое точение - IT11
чистовое точение - IT8
2. Проставляем в колонках №2 и №3 значения шероховатостей Rz и глубины дефектного слоя h для всех операций.
3. Находим отклонение формы поверхности 1 операции. В связи с пробивкой/вырубкой будет образовываться конусность, которая наследуется на всех дальнейших технологических переходах. Величина конусности (в % от S - толщины листа, при S =4 мм): пробивка/вырубка - 10% = 400 мкм
мкм
Находим пространственное отклонение p = Kу* для отдельных операции (Ку - коэф. уточнения, по [2], с. 190, табл. 29) и проставляем в таблице (колонка №4)
черновое точение - р=0.06*400=24 мкм
получистовое точение - р=0.05*400=20 мкм
чистовое точение - р=0.04*400=16 мкм
4. Находим припуски по операциям: черновое точение - z1=2040 мкм
|
|
|
получистовое точение - z2=448 мкм
чистовое точение - z3=240 мкм
Проставляем данные в таблицу (колонка №6)
5.Находим Dimin = D(i+1)min - Z(i+1). Проставляем данные в таблицу (колонка №7)
6.Находим Dimax= Dimin + ITi. Проставляем данные в таблицу (колонка №8).
7. Округляем значения Dimin и Dimax с той точностью, с которой задан на исходном чертеже требуемый размер. Проставляем данные в таблицу (колонки №10, №11).
8. Находим предельные припуски zimin и zimax: zimin = D(i+1)min - Dimin (колонка №13)
zimax = D(i+1)max - Dimax (колонка №12)
Находим суммарные предельные припуски zimin =2728 мкм и zimax = 2325 мкм.
9. Проверка: zimin - zimax = Тзаг -Тдет
2728 - 2325 = 430 - 27
403 = 403 расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.
| Маршрут обработки диаметра Æ42h14 | Элементы припуска, мкм | Расчетные величины | Допуск на выполняемые размеры, мкм | Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам | Предельный припуск, мкм | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| Rz | h | p | e | припуска Zi | Dmin | Dmax | IT | Dmax | Dmin | Zimax | Zimin | |
| пробивка/вырубка | 320 | 300 | 400 | - | - | 43,42 | 44,42 | 1000 | 44,42 | 43,42 | - | - |
| черновое точение | 100 | 100 | 24 | - | 2040 | 41,38 | 42 | 620 | 42 | 41,38 | 2420 | 2040 |
Проверка: zimax - zimin = Tзаг -Тдет
2420 - 2040 = 1000 - 620
380 = 380 расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.
| Маршрут обработки торцевой поверхности 3h14 | Элементы припуска, мкм | Расчетные величины | Допуск на выполняемые размеры, мкм | Принятые (окончательные) размеры заготовки по переходам | Предельный припуск, мкм | |||||||
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 |
| Rz | h | p | e | припуска Zi | Lmin | Lmax | IT | Lmax | Lmin | Zimax | Zimin | |
| прокат | 200 | 200 | - | - | 3,15 | 3,37 | 220 | 3,37 | 3,15 | - | - | |
| черновое точение | 100 | 100 | - | 400 | 2,75 | 3 | 250 | 3 | 2,75 | 370 | 400 |
Проверка: zimax - zimin = Tзаг - Тдет
370 - 400 = 220 - 250
-30 = -30 расчеты припусков и промежуточных размеров выполнены правильно.
На все остальные поверхности операционные припуски принимаются аналогичными.
Расчет режимов резания.
Глубина резания t: при черновой обработке (предварительной) назначают по возможности максимальную t, равную всему припуску на обработку или большей части его; при чистовой (окончательной) обработке - в зависимости от размеров и шероховатости обработанной поверхности.
Подача S: при черновой обработке выбирают максимально возможную подачу, исходя из жесткости и прочности системы СПИД, мощности привода станка, прочности твердосплавной пластинки и других ограничивающих факторов; при чистовой обработке - в зависимости от требуемой точности и шероховатости обработанной поверхности.
|
|
|
Скорость резания v: рассчитывают по эмпирическим формулам, установленным для каждого вида обработки, которые имеют общий вид
.
Значения коэффициента Сv и показателей степени, содержащися в этих формулах, так же как и периода стойкости Т инструмента, применяемого для данного вида обработки, приведены в таблицах для каждого вида обработки. Вычисленная скорость резания учитывает конкретные глубины резания, подачи и стойкости и действительна при определенных табличных значениях других факторов. Поэтому для получения действительного значения скорости резания v с учетом конкретных упомянутых факторов вводится поправочный коэффициент Кv. Тогда действительная скорость резания v=vтб*Кv, где Кv - произведение ряда коэффициентов. Важнейшими из них, общими для всех видов обработки, являются:
Кмv - коэффициент, учитывающий качество обрабатывемого материала;
Для сплава 32НКД: Кмv =0,5(при обработке резцами из быстрорежущей стали; Кмv=1.22 при обработке фрезами.
Кпv - коэффициент, отражающий состояние поверхности заготовки;
Кпv = 0.9 для заготовки из проката.
Киv - коэффициент, учитываеющий качество материала инструмента.
Киv = 1,0 для инструментального материала для Т15К6.
Стойкость Т - период работы инструмента до затупления, приводимый для различных видов обработки, соответствует одноинструментной обработки.
Рассчитаем режимы резания.
Растачивание. Диаметр отверстия в заготовке 7,8H7.
| Режим, выдерживаемый размер | Режим резания | Погрешность базирования | |||
| t, мм | s, мм/об | v, м/мин | [] | ||
| чистовое точение, 7,8Н7 | 0,3 | 0,05 | 60 | - | |
Точение. Диаметр заготовки 12f9.
| Режим, выдерживаемый размер | Режим резания | Погрешность базирования | |||
| t, мм | s, мм/об | v, м/мин | [] | ||
| чистовое точение, 12f9 | 0,3 | 0,5 | 60 | - | |
|
|
|
Фрезерование окна размером 6,6H12x4,2H12 концевой фрезой
| Режим, выдерживаемый размер | Режим резания | Погрешность базирования | |||
| t, мм | s, мм/об | v, м/мин | [] | ||
| черновое фрезерование, 6,6H12, 4,2H12, 7, | 1,5 | 0,01 | 15 | - | |
Сверление отверстия 6+0,2.
| Режим, выдерживаемый размер | Режим резания | Погрешность базирования | |||
| t, мм | s, мм/об | v, м/мин | [] | ||
| Сверление 6 | 1 | 0,2 | 40 | - | |
Фрезерование паза шириной 2,3H12 концевой фрезой
| Режим, выдерживаемый размер | Режим резания | Погрешность базирования | |||
| t, мм | sz, мм/зуб | v, м/мин | [] | ||
| Ширина 2,3H12, 5,7 | 1,5 | 0,01 | 15 | - | |
| Поз | Обозначение | Наименование | Кол | Приме-чание | |||||||||||||
| Детали | |||||||||||||||||
| 1 | Плита | 1 | |||||||||||||||
| Стандартные изделия | |||||||||||||||||
| Курсовой проект | |||||||||||||||||
| Изм | Лист. | N документа | Подпись | Дата | |||||||||||||
| Разраб. | Дроговоз | Литера. | Лист | Листов | |||||||||||||
| Провер. | Измерительное | ||||||||||||||||
| приспособление | |||||||||||||||||
| Утв. | |||||||||||||||||
Список литературы.
1. Сагателян Г. Р., Руденко Н. Р., Назаров Н. Г. “Анализ технологичности конструкций деталей приборов, изготовленных методами обработки материалов резанием.”
ЗАО “ Информ-знание” MSC, М. 1995.
2. “Справочник технолога-машиностроителя” в 2 томах. Том 1. (под редакцией к.т.н. Косиловой А. Г. и Мещеракова Р. К.) М., Машиностроение, 1985.
3. “Справочник технолога-машиностроителя” в 2 томах. Том 2. (под редакцией к.т.н. Косиловой А. Г. и Мещеракова Р. К.) М., Машиностроение, 1985.
4. Тищенко О. Ф., Веселова Е. В., Нарыкова Н. И. “Оформление рабочих чертежей деталей и узлов”. М., МГТУ, 1986.
5. Зубцов М. Е., Зорин Н. К. “Штамповка-вырубка крупногабаритных деталей”. М., Машгиз, 1955.
6. Гжиров Р. И., Серебреницкий П. П. Программирование обработки на станках с ЧПУ. М., Маширостроение, 1990.
7. Гжиров Р. И. Краткий справочник конструктора. Ленинград, Маширостроение, 1983.
8. Левин И. Я. Справочник конструктора точных приборов. М., Оборонгиз, 1962.
9. Общетехнический справочник. (под редакцией к. т. н. Скороходова Е. А.) М., Машиностроение, 1989.
|
|
|
