Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Материальный баланс установки стабилизации конденсата

Материальный баланс колонны стабилизации К-2 на первой технологической нитке УСК после реконструкции колонны

Исходные данные для расчета:

Состав сырья – Конденсата газового деэтанизированного, поступающего на питание колонны:

0,03;

4,6;

2,7;

4,9;

3,6;

3,5;

80,4.

 

Расход сырья КГД, 104.

относительная плотность ВК УГКМ 654.

Коэффициент извлечения по массе в дистиллят:

1;

0,98;

0,93;

0,95;

0,58;

0,59;

0,06.

Определение характеристик исходного сырья.

Мольная масса сырья находится по формуле (1):

 

= 0,0003 30 + 0,046 44 + 0,027 58 + 0,049 58 + 0,036 78 +

+ 0,035 78 + 0,809 117,53 = 106,047

 

Найдем расход сырья ВК, поступающего в колонну кг/ч по формуле (2):

 

кг/ч.

Массовые доли компонента в сырье определяются по формуле (3):

 

х (С2Н6) = = 0,00008

 

х (С3Н8) = = 0,019,

 

х () = = 0,015

 

х () = = 0,027,

 

х () = = 0,024,

 

х() = = 0,024,

 

х () = = 0,888,

∑хi = 1,0.

 

Массовый расход компонентов рассчитывается по формуле (4):

 

GF2Н6) = 67886 0,00008 = 5,699 кг/ч,

 

GF3Н8) = 67886 0,019 = 1281,689 кг/ч,

 

GF4Н10) = 67886 0,015 = 991,662 кг/ч,

 

GF (i-С4Н10) = 67886 0,027 = 1799,684 кг/ч,

 

GF5Н12)= 67886 0,024 = 1641,372 кг/ч,

 

GF (i-С5Н12)= 67886 0,024 = 1595,779 кг/ч,

 

GF () = 67886 0,888 = 59837,995 кг/ч.

 

Число молей компонентов в массовом расходе сырья определяется по формуле (5):

 

моль/ч,

 

моль/ч,

 

моль/ч,

 

моль/ч,

моль/ч,

 

моль/ч,

 

моль/ч,

 

моль/ч.

 

Состав и характеристики исходного сырья приведены в таблице 19.

 

Таблица 19 – Состав и характеристики исходного сырья

  Компонент Мольная доля, хi Молеку- лярная масса, Мi, кг/моль Молеку- лярная масса сырья, Мi хi Массо-вая доля компо-нента, хi Массовый расход компо-нентов, , кг/ч Число молей компонента в массовом расходе сырья, , кмоль/ч Коэф- фициент извлечения по массе, уD
С2Н6 0,0008   0,009 0,00008 5,699 0,189  
С3Н8 0,041   2,024 0,019 1281,68 29,129 0,98
i-С4Н10 0,027   1,566 0,015 991,662 17,097 0,93
С4Н10 0,049   2,842 0,027 1799,68 31,029 0,95
i-С5Н12 0,036   2,592 0,024 1641,37 22,796 0,58
С5Н12 0,035   2,52 0,024 1595,77 22,263 0,59
0,809 117,53 94,494 0,888 59837,9 509,129 0,06
1,000   106,434 1,000 67886,8 631,535  

 

Определение характеристик дистиллята.

Массовый расход компонентов в дистилляте определяется по формуле (6):

 

D (С2Н6) = = 5,699 кг/ч,

 

D (С3Н8) = = 1256,056 кг/ч,

 

D (i-С4Н10) = = 922,246 кг/ч,

D (С4Н10) = = 1709,7 кг/ч,

 

D (i-С5Н12) = = 951,996 кг/ч,

 

D (С5Н12) = = 941,509 кг/ч,

 

D (∑ ) = = 3590,28 кг/ч.

 

Массовый расход дистиллята находится по формуле (7):

 

D = 9377,487 кг/ч.

 

Массовая доля компонента в дистилляте определяется по формуле (8):

 

xD2Н6) = = 0,0006,

 

xD3Н8) = = 0,133,

 

xD (i-С4Н10) = = 0,098,

 

xD4Н10) = = 0,182,

 

xD (i-С5Н12) = = 0,101,

 

xD5Н12) = = 0,100,

 

xD (∑ ) = = 0,382,

 

∑хD = 1,0.

 

Число молей компонента в дистилляте рассчитывается по формуле (9):

 

ND2Н6) = = 0,190 кмоль/ч,

 

ND3Н8) = = 28,547 кмоль/ч,

 

ND (i-С4Н10) = = 15,901 кмоль/ч,

 

ND4Н10) = = 29,478 кмоль/ч,

 

ND (i-С5Н12) = = 13,222 кмоль/ч,

 

ND5Н12) = = 13,007 кмоль/ч,

 

ND (∑ ) = = 30,548 кмоль/ч.

 

Число молей в дистилляте определяется по формуле (10):

 

∑NDi = 130,961

 

 

Мольная доля компонента в дистилляте находится по формуле (11):

 

yD2Н6) = = 0,001,

 

yD3Н8) = = 0,218,

 

yD (i-С4Н10) = = 0,121,

 

yD4Н10) = = 0,225,

 

yD (i-С5Н12) = = 0,101,

 

yD5Н12) = = 0,100,

 

yD (∑ ) = = 0,233,

 

∑yi=1,0.

 

Состав и характеристики дистиллята приведены в таблице 20.

 

 

Таблица 20 – Состав и характеристики дистиллята

    Компонент Массовый расход компонента Di, кг/ч Массовая доля компонента в дистилляте xDi Число молей компонента в дистилляте ND, кмоль/ч Мольная доля компонента в дистилляте yi
С2Н6 5,699211 0,0006 0,190 0,001
С3Н8 1256,056 0,1339 28,547 0,218
i-С4Н10 922,2464 0,0983 15,901 0,121
С4Н10 1709,7 0,1823 29,478 0,225
i-С5Н12 951,9963 0,1015 13,222 0,101
С5Н12 941,5097 0,1004 13,077 0,100
3590,28 0,3829 30,548 0,233
9377,487 1,000 130,961 1,000

 

Определение характеристик кубового остатка.

Массовый расход компонента в остатке находится по формуле (12):

 

Wi2Н6) = 5,699 – 5,699 = 0 кг/ч,

 

Wi3Н8) = 1281,689 – 1256,056 = 25,634 кг/ч,

 

Wi (i-С4Н10) = 991,622 – 922,246 = 69,416 кг/ч,

 

Wi4Н10) = 1799,684 – 1709,7 = 89,984 кг/ч,

 

Wi (i-С5Н12) = 1641,372 – 951,996 = 689,377 кг/ч,

 

Wi5Н12) = 1595,779 – 941,509 = 654,269 кг/ч,

 

Wi (∑ ) = 59837,995 – 3590,28 = 56247,716 кг/ч.

 

С2Н6 – полностью поступает в дистиллят.

Массовый расход кубового остатка определяется по формуле (13):

 

∑ Wi = 57776,396 кг/ч.

 

Массовая доля компонентов в остатке рассчитывается по формуле (14):

 

xW3Н8) = = 0,0004,

 

xW (i-С4Н10) = = 0,001,

 

xW4Н10) = = 0,002,

 

xW (i-С5Н12) = = 0,012,

 

xW5Н12) = = 0,011,

 

xW (∑ ) = = 0,974,

 

∑ xW =1,0.

 

Число молей компонента в кубовом остатке находится по формуле (15):

 

NW3Н8) = = 0,583

NW (i-С4Н10) = = 1,197

 

NW4Н10) = = 1,551

 

NW (i-С5Н12) = = 9,575

 

NW5Н12) = = 9,087

 

NW (∑ ) = = 478,582

 

Число молей в кубовом остатке рассчитывается по формуле (16):

 

∑NWi = 500,574

 

Мольная доля компонента в остатке находится по формуле (17):

 

x (С3Н8) = = 0,001,

 

x (i-С4Н10) = = 0,002,

 

x (С4Н10) = = 0,003,

 

x (i-С5Н12) = = 0,019,

 

x (С5Н12) = = 0,018,

 

x (∑ ) = = 0,956,

 

∑хi =1,0.

 

Состав и характеристики кубового остатка представлены в таблице 21.

Таблица 21 – Состав и характеристики кубового остатка

    Компонент Массовый расход компонентов в остатке Wi, кг/ч Массовая доля Компонента в остатке xWi Число молей компонентов в массовом расходе NWi, кмоль/ч Мольная доля компонентов в остатке xi
С2Н6        
С3Н8 25,634 0,0004 0,583 0,001
i-С4Н10 69,416 0,001 1,197 0,002
С4Н10 89,984 0,002 1,551 0,003
i-С5Н12 689,377 0,012 9,575 0,019
С5Н12 654,269 0,011 9,087 0,018
56247,716 0,974 478,582 0,956
57776,396 1,000 500,574 1,000

 

Составим материальный баланс деэтанизатора в таблице 22, исходя из полученных результатов.

 

В соответствии с данными расчета материального баланса колонны К-2 расходы потоков составляют:

 

 


– массовый расход КГД – число молей в КГД ;

– массовый расход ШФЛУ ; – число молей в ШФЛУ ;

– массовый расход КГС ; – число молей в КГС .

 

Рисунок 6 – Распределение потоков продукта стабилизации

 

 

Материальный баланс установки стабилизации конденсата

 

Сравним производительность установки стабилизации конденсата до замены и после замены внутренних контактных устройств на колоннах стабилизации и деэтанизации, а также сравним четкость разделения сырья, используя результаты расчетов, которые были приведены выше.

Поскольку на установке стабилизации конденсата две технологические нитки работают в одинаковом режиме, то для упрощения расчета составим материальный баланс на одну технологическую нитку.

Число рабочих дней – 355.

Используя результаты расчетов материального баланса колонн стабилизации и деэтанизации до замены внутренних контактных устройств (таблицы 10,14), составим материальный баланс установки стабилизации конденсата (таблица 23).

 

Таблица 23 – Материальный баланс установки стабилизации конденсата до замены внутренних контактных устройств

Наименование статей баланса   % масс   Количество
кг/ч т/час т/сут т/год
Поступает:
Нестабильный газовый конденсат       1679,04 596059,20
Получаем:
Конденсат газовый стабильный 73,21 51219,457 51,219457 1229,266968 436389,77

 

 

Продолжение таблицы 23

Наименование статей баланса   % масс   Количество
кг/ч т/час т/сут т/год
Широкая фракция легких углеводородов 23,12 16179,52 16,17952 388,30848 137849,51
Газ деэтанизации 3,66 2560,13 2,56013 61,44312 21812,31
Итого 99,99 69959,107 69,959107 1679,018568 596051,59
Потери 0,0012 0,893 0,000893 0,021432 7,60836

 

Используя результаты расчетов материального баланса колонн стабилизации и деэтанизации после замены внутренних контактных устройств (таблицы 18,22), составим материальный баланс установки стабилизации конденсата (таблица 24).

 

Таблица 24 – Материальный баланс установки стабилизации конденсата после замены внутренних контактных устройств

Наименование статей баланса   % масс   Количество
кг/ч т/час т/сут т/год
Поступает:
Нестабильный газовый конденсат       1679,04 596059,20

 

 

Продолжение таблицы 24

Наименование статей баланса   % масс   Количество
кг/ч т/час т/сут т/год
Получаем:
Конденсат газовый стабильный 82,58 57776,396 57,776396 1386,633504 492254,8939
Широкая фракция легких углеводородов 13,40 9377,487 9,377487 225,059688 79896,18924
Газ деэтанизации 2,96 2073,163 2,073163 49,755912 17663,34876
Итого 98,95 69227,046 69,227046 1661,449104 589814,4319
Потери 1,048 732,954 0,732954 17,590896 6244,76808

 

Сравним производительность, а также эффективность разделения углеводородного сырья установки стабилизации конденсата до замены и после замены внутренних контактных устройств на колоннах стабилизации и деэтанизации, используя диаграммы (рисунок 7 и рисунок 8).

 

Рисунок 7 – Диаграмма «эффективность разделения углеводородного сырья на установке стабилизации конденсата до замены внутренних контактных устройств на колоннах стабилизации и деэтанизации».

Рисунок 8 – Диаграмма «эффективность разделения углеводородного сырья на установке стабилизации конденсата после замены внутренних контактных устройств на колоннах стабилизации и деэтанизации».

 

В результате замены внутренних контактных устройств на колоннах стабилизации и деэтанизации на установке стабилизации конденсата заметно повысилась эффективность разделения углеводородного сырья, тем самым повлияв и на производительность установки по каждому типу продукции в целом. Доказательством служит увеличение выпуска стабильного конденсата за счет снижения уноса более тяжелых углеводородов в дистиллят.

 

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...