Организация складов на цементобетонном заводе

На цементобетонном заводе организуют склады песка, щебня (гравия). Цемент на бетонных заводах хранят на складах силосного типа.

Запасы материалов на складах должны гарантировать бесперебойную работу завода. Согласно строительным нормам и правилам, нормативные запасы на складах цементобетонных заводов принимают при дальнем расстоянии камнедробильного завода (1000 км) - 30, среднем (500 км) - 20 и близком (50...100 км) - 8 суток.

Доставку материалов на склад чаще всего осуществляют железнодорожным, автомобильным и реже водным транспортом. Склады различают по материалам, вместимости и способу разгрузки. Разгрузку щебня, доставляемого на завод железнодорожным транспортом (автомобилями-самосвалами), осуществляют гравитационным способом (под действием силы тяжести), сталкиванием и черпанием. Эффективна гравитационная разгрузка из саморазгружающихся вагонов, автомобилей-самосвалов, самоходных землевозов. При этом способе разгрузки заполнители выгружают путем наклона кузова или опрокидывания вагона, а также через люки полувагона (бункерного типа). В бункерных вагонах, оборудованных люками, остатки невыгружаемых материалов достигают 15...20 %, поэтому для полной выгрузки требуются дополнительные устройства (малая механизация) или ручная очистка. Для выгрузки сыпучих материалов из крытых вагонов применяют самоходные разгрузчики на гусеничном ходу, рабочим органом которых является элеватор с подгребающими шнеками. Выгрузку такого материала из дверного проема вагона и штабелирование осуществляют ленточным конвейером.

Распространенными типами складов щебня, гравия, песка являются эстакадно-траншейный, с бункерной эстакадой.

В состав заводов по выпуску цементобетонной смеси входят складские помещения для хранения цемента.

Стоимость цемента составляет около 70% от стоимости составляющих цементобетонную смесь материалов. На каждую партию цемента потребителю должен быть выдан заводской паспорт.

Складское хозяйство должно быть организовано так, чтобы каждый сорт и марка цемента с указанием завода-изготовителя хранились в отдельных бункерах или силосах склада.

Наиболее экономичным способом хранения цемента принято считать силосы, которые могут быть разной геометрической формы. Предпочтение следует отдавать цилиндрическим стальным силосам.

Промышленность выпускает притрассовые силосные склады в комплекте с пневмотранспортным устройством вместимостью от 200 до 720 т и прирельсовые от 1100 до 4000 т. При небольших объемах работ целесообразно использовать передвижные склады цемента вместимостью 25 т.

Разгрузку цемента из крытого вагона производят машинами- разгрузчиками всасывающего и всасывающе-нагнетательного действия. Крытые вагоны имеют ряд недостатков и прежде всего большие потери цемента при перевозке, возможность увлажнения, сложная механизация разгрузки.

Более эффективны вагоны-цистерны вместимостью 60 м3 с пневморазгрузкой цемента. Принцип действия основан на свойстве аэрированного цемента вытекать из цистерны подобно жидкости и далее в струе сжатого воздуха перемещаться по трубопроводу непосредственно на склад.

При дальности транспортирования цемента до 300 км используются автоцементовозы. Принцип действия автоцементовоза с пневморазгрузкой состоит в разрыхлении цемента сжатым воздухом, проникающим в цистерну (резервуар) через пористую перегородку аэроустройства, перемещение его по аэролотку к разгрузочному патрубку и транспортировании по шлангу и трубопроводу под действием сжатого воздуха на склад.

Характеристика цементовозов, грузоподъемность, т

13,5

К оборудованию внутризаводского транспорта относят пневмовинтовые насосы и подъемники, предназначенные для транспортирования цемента по трубам. Дальность подачи в сумме по горизонтали и вертикали до 200...400 м, высота подачи - 20...36 м.

К внутризаводскому транспортному средству относятся также аэрожелоба. Аэротранспортная установка представляет собой трубопровод прямоугольного сечения, составленный из двух коробов - верхнего и нижнего, между которыми помещена воздухопроницаемая микропористая жесткая или мягкая перегородка. В нижний канал, служащий воздухопроводом, нагнетают сжатый воздух, а в верхний, являющийся транспортным лотком, через загрузочный патрубок подают цемент. Насыщенный сжатым воздухом цемент, проходя через пористую перегородку, приобретает текучесть и перемещается по лотку, установленному к горизонтальной плоскости под углом 5...7 град. Необходимое давление воздуха для транспортирования цемента 0,005 МПа.

 

Транспортирование цементобетонных смесей

При транспортировании бетонной смеси необходимо обеспечить сохранение ее од­нородности, достигнутой в процессе перемешивания, и не допустить "потери плас­тичности. Однородность бетонной смеси и предотвращение расслоения в процес­се транспортирования зависят не только от состава бетона, но и от условий транс­портирования', в том числе от скорости, состояния дорог, наличия пересечений и ДР-

Потеря пластичности зависит от скорости схватывания цемента, погоды' (температуры воздуха), подвижности (жесткости) бетонной смеси, наличия в смеси пластифицирующих добавок, продолжительности доставки смеси к месту укладки, и происходит за счет гидратации цемента, поглощения воды заполнителями, испарения и прочих потерь воды.

Продолжительност ь транспортирования бетонной смеси не должна превышать 30 мин при температуре воздуха от 20 до 30°С и 60 мин при температуре воздуха ниже 20°С. В процессе транспортирования бетонную смесь следует защищать от воздействия атмосферных осадков и испарения влаги. При высоких температурах воздуха целесообразно введение повышенных дозировок добавки ЛСТ (от 0,3 до 0,5 %), которая тормозит процесс схватывания цемента. Пленки ЛСТ, покрывая зерна и флоккулы цемента, тормозят твердение преимущественно в начальные стадии при схватывании теста.

При бетонировании монолитных покрытий бетонную смесь к месту укладки доставляют в автобетоносмесителях, автомобилями-самосвалами, бадьями, перевозимыми специализированным транспортом, транспортерами. Более совершенными способами транспортирования бетонной смеси являются перекачивание наосами по трубам, доставка смеси в автомобилях-бетоносмесителях, в которых смесь перемешивается непосредственно перед прибытием на место.

В последнее время применяют приготовление на центральном бетонном заводе и доставку на объект сухих смесей, которые можно перевозить в течение длительного срока и перемешивать непосредственно у рабочего места или перед прибытием на место в автомобилях-бетоносмесителях. Емкости транспортных средств должны быть чистыми и не допускать в процессе перевозки потерь раствора и цементного теста.

При перевозке смесь должна быть защищена от атмосферных осадков, замораживания, высушивания, а также от вытекания цементного раствора. Подвижную смесь не рекомендуется перевозить автомобилями-самосвалами.

При длительной перевозке, особенно по плохой дороге, смеси расслаиваюся, поэтому подвижные смеси, с осадкой конуса более 5 см, в транспортных средствах, не имеющих побуждения, перевозят не далее 10 км по хорошей дороге и 3 км по плохой.

Автобетоносмеситель используют для приготовления бетонной смеси в пути следования к месту укладки от цементо-бетонного завода, где их загружают отдозированными составными частями и водой. Автобетоносмесители можно использовать в качестве бетоновозов с побуждением на большие расстояния. Вращение смесительного барабана с частотой 3... 4 об/мин в пути предотвращает расслоение смеси, при этом вместимость барабана используется на 80 %, а при перевозке сухой - на 60...70 %. Автосмесители при утеплении цистерны могут перевозить цементобетонную смесь при температуре -20°С.

В заводских условиях укладку и равномерное распределение бетонной смеси внутри формы осуществляют бункерами, бетонораздатчиками и бетоноукладчиками.

Бункера и бетонораздатчики выдают смесь в форму без разравнивания. Бетоноукладчики оснащены дополнительными устройствами, распределяющими смесь в формы. Бетонная смесь не должна свободно падать с высоты более чем 0,9... 1,2 м. Бетонную смесь укладывают горизонтальными слоями толщиной 15... 30 см для железобетонных конструкций и толщиной до 45 см для массивных сооружений. Следует закончить укладку каждого нового слоя до схватывания предыдущего. Каждый слой необходимо полностью уплотнять перед укладкой следующего.

Перед укладкой смеси проверяют качество и правильность установки опалубки, форм и арматуры в них. К началу укладки и распределения бетонная смесь при визуальном осмотре должна быть однородной и сохранять заданную подвижность (жесткость).

Формовочная оснастка при изготовлении железобетонных изделий придает уплотняемой смеси требуемые очертания и размеры в соответствии с проектными параметрами изделия. В зависимости от способа производства, вида бетонной смеси и типа изделий форму или оснастку снимают в различные периоды: непосредственно после формования, после приобретения изделием распалубочной прочности или достижения им 70 % проектной прочности.

От качества форм зависят не только геометрические размеры изделий и их внешний вид, но и плотность и прочность бетона, трещиностойкость и жесткость изделий, заанкеривание арматуры.

Формы подразделяют на несколько типов:

· по организации процесса - неподвижные (стендовые и перемещаемые), передвижные и переносные;

· по условию работ - рассчитанные на напряжение арматуры;

· по числу изделий - одновременно изготовляемые в форме, одиночные и пакетные;

· по виду изделий - линейные, плоскостные, трубчатые;

· по материалу -металлические стальные, алюминиевые, железобетонные, деревянные и комбинированные;

· по конструкции форм - с поддонами, бортовые (боковая оснастка), матрицы;

· по конструктивным особенностям, связанным с освобождением изделий от форм, - неразъемные, сборно-разборные, с шарнирно открывающимися или отодвигающимися стенками.

Формы после каждого цикла формования очищают, применяя приспособления ручные и механические, вращающиеся стальные щетки и шлифовальные машины.

На качество железобетонных изделий существенно влияет сцепление бетона с поверхностью форм. Одним из способов уменьшения сцепления является применение различных смазок. Смазки бывают водные и водно-масляные, водно-мыльно-керосиновые эмульсии, машинные масла и смеси из них. Предпочтительны смазки, изготавливаемые химической промышленностью. Смазку на поверхность формы наносят, распыляя ее сжатым воздухом или кистями.

 

Уплотнение цементобетонной смеси на стадии формования изделия

Свежеизготовленная цементобетонная смесь представляет рыхлую структуру с высокой пористостью и значительным объемом вовлеченного при формовании воздуха. Высокоподвижные смеси легко деформируются и заполняют форму под действием собственной массы. При этом основной объем вовлеченного воздуха поднимается в верхнюю часть изделия и удаляется. Уплотнение жестких смесей связано с необходимостью приложения значительных внешних сил. При уплотнении бетонной смеси обеспечиваются два условия: удаление излишнего вовлечения воздуха из малоподвижных и жестких смесей путем приложения внешних механических воздействий; удаление избыточной воды как основного носителя пористости из высокоподвижных смесей.

Основные способы механического воздействия на бетонную смесь с целью ее уплотнения и придания формы:

- вибропрессование,

- вибрирование,

- вибровакуумирование,

- виброштампование.

Воздействие вибрационных импульсов вызывает снижение вязкости и разжижение смеси с одновременным ее уплотнением.

 

Вибропрессование - метод вибрационного формования с одновременным давлением на бетонную смесь - позволяет использовать более жесткие смеси и формовать изделия с профилированной верхней поверхностью.

Вибрирование изделий на виброплощадках с пригрузом повышает эффективность уплотнения бетонной смеси примерно вдвое, сокращается продолжительность уплотнения обеспечивает получения гладкой поверхности.

При изготовлении железобетонных изделии широко используют вакуумирование как дополнительное воздействие на уплотняемую бетонную смесь. Сущность процесса состоит в том, что уложенную в форму смесь предварительно уплотняют на виброплощадке, подвергают воздействию вакуумных устройств, приложенных к поверхности уплотняемого бетона или введенных в него. При этом в плоскостях вакуумных устройств создают разряжение, вследствие разности давления происходит отсасывание из смеси воздуха и избыточной воды. Одновременно под действием атмосферного давления бетонная смесь уплотняется.

Виброштампование - воздействие на бетонную смесь виброштампом, который сочетает функции виброуплотнения, пригруза и формообразования. Рабочая поверхность виброштампа в зависимости от вида формуемых изделий может быть плоской, рельефной и с пустообразователями.

Эффективной технологией уплотнения является ударно-вибрационная, при этом, используя принцип, основанный на вибрации и ударе (виброрезонансные площадки). Данная технология значительно улучшает качество изделий, их заводскую готовность.

Центробежные формования для уплотнения смеси центрифугированием эффективно используют при изготовлении напорных и безнапорных труб, бетонных свай, опор линии электропередачи и других конструкций кольцевого сечения.

При изготовлении труб смесь загружают в форму при ее вращении. При воздействии центробежных сил она равномерно распределяется по стенкам формы.

При изготовлении дорожных плит используют вибропрокатные линии. По этой технологии бетонную смесь укладывают и уплотняют механизмами формующей системы. Поступающая непрерывным потоком из смесителя смесь распределяется по всей ширине формовочной ленты. Одновременно с разравниванием происходит уплотнение смеси вибробрусом через формовочную ленту. При дальнейшем движении формующей ленты изделие подвергается калибровке путем проката виброваликами калибрующей секции для получения его проектной толщины. Готовое изделие подвергают тепловлажностной обработке. Вибропрокат производят на стационарных и передвижных станах.

Виброплощадки различаются большим разнообразием типов и конструкций вибраторов: электромеханические, электромагнитные, пневматические; по характеру и форме колебаний — гармонические, ударные, комбинированные, круговые, вертикальные, горизонтальные и др.

Виброплощадка чаще всего представляет собой плоский стол, опирающийся через пружинные опоры или амортизаторы на неподвижные опоры или раму. Пружины предназначены гасить колебания стола и предупреждать этим их воздействие на опоры. В нижней части к столу жестко прикреплен вал с дебалансами. При вращении вала от электродвигателя эксцентрики возбуждают вынужденные колебания стола виб­роплощадки.

Промышленность выпускает виброплощадки грузоподъемностью 2... 24 т с частотой 3000 кол/мин и амплитудой колебаний 0,3... 0,6 мм, на которых формуют изделия длиной до 15 ми шириной до 3,6 м.

При формовании изделий форма заполняется бетонной смесью из бункера бетоноукладчика, оборудованного ленточным или вибролотковым питателем для распределения смеси по площади формы. Оптималълая продолжительность вибрирования определяется опытным путем и составляет 1,5.., 5 мин.

Для лучшего уплотнения жестких бетонных смесей на виброплощадках используют различные пригрузы. Величина пригруза зависит от свойств бетонной смеси и составляет 2... 5 кПа. Виброуплотнение с пригрузом наиболее эффективно при формовании плит.

При формовании изделий в неподвижных формах или опалубке используют поверхностные и глубинные вибраторы, а также навесные вибраторы, которые крепят к форме.

Самоуплотняющийся бетон – это бетон, который без воздействия на него дополнительной внешней уплотняющей энергии самостоятельно под воздействием собственной массы течёт, освобождается от содержащегося в нём воздуха и полностью заполняет пространство между арматурными стержнями и опалубкой.

В немецком языке самоуплотняющийся бетон получил сокращённое название SVB (selbstverdichtender Beton), в английском – SCC (self compacting concrete). В русском языке сокращённое обозначение - СУБ.

Когда необходимо использование самоуплотняющегося бетона:

1. при бетонировании на большой высоте или на воде, когда процесс уплотнения затруднён, стоит значительных средств и небезопасен для персонала;

2. при бетонировании густоармированных конструкций, где обычный бетон не может проникнуть во все места, что ведёт к появлению дефектов и преждевременной коррозии;

3. при бетонировании конструкций сложной геометрической формы, а также конструкций, к которым предъявляются особые требования по качеству наружной поверхности бетона;

4. при бетонировании опор мостов, плотин, туннелей и других трудно-доступных сооружений, где непрерывно необходимо подавать большое количество бетона, а работа персонала крайне затруднена и небезопасна.

 

123Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: