Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Состав технологического оборудования. Прокатка металла.

Содержание

1) Введение 2

1. Марочный сортамент выпускаемой продукции 3

2. Состав технологического оборудования, прокатка металла 4

3. Требования к заготовке и выпускаемой продукции 6

4. Прокатка полос на стане, требования к прокатке 9

2) Заключение 12

3) Литература 13

 

Введение

Листопрокатный цех № 2 (ЛПЦ-2) структурно входит в состав Производства горячекатаного плоского проката (ПГПП) Череповецкого Металлургического Комбината (ЧерМК) ОАО «Северсталь Российская Сталь» и относится к прокатному производству, и считается цехом 3 – го передела (конечного) основного производства предприятия. Цех образован в 1959 году и предназначен для производства листового проката.

 

Важным фактором в обеспечении стабильной работы ЛПЦ №2 стало освоение технологии получения тонкого проката из конструкционных углеродистых и низколегированных марок сталей. Это позволило привлечь новых потребителей. Процесс производства такого листа получил «второе дыхание» после строительства и пуска в работу электрических печей для низкотемпературной термической обработки. Благодаря этому в последние годы на ОАО «Ашинский метзавод» прокатывают лист более чем из 300 новых для цеха марок сталей типа 08X13-65X13, ЗОХГСА, ВЛ-1д, ЭИ268, ЭП56, ЭП609, ЭИ962 и многих других. В связи с резким скачком в развитии строительной отрасли и возросшими потреностями в соответствующем материале на базе ЛПЦ №2 освоено производство листа с квадратным, ромбическим, чечевичным рифлением и просечно-вытяжного листа из углеродистых марок сталей.

Сегодня цех работает с полностью загруженными мощностями, сортамент - лист холоднокатаный (толщина 0,8-3,9 мм) и горячекатаный (толщина 2,0-11 мм), шириной 710-1250 мм, длиной 2000-3000 мм и лист из коррозионностойких, жаропрочных и жаростойких марок сталей и сплавов специального назначения. Производится поставка листов других размеров по договоренности с заказчиком.

 

Марочный сортамент выпускаемой продукции.

Листопрокатный цех №2 был построен в 1959-60 гг. Первоначальная проектная производительность - 1900 тыс.т в год, в том числе толстого листа - 300 тыс.т, рулонов - 1600 тыс.т. Листопрокатный цех ОАО «Северсталь» имеет важное стратегическое значение для непрерывного производственного цикла ОАО «Северсталь».

На стане «2000» ведут прокатку различных марок стали, в том числе: низколегированной стали марки 10Г2ФБЮ для Волжского трубного завода, нержавеющей стали марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 12Х18Н9; стали марок 05Х18Н10Т, 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 08Х18Н9, 12Х18Н9, 18ЮА. Производство рулонной стали 09Г2С по заказу Абаканского контейнерного завода. Производство электротехнической стали для подката ПХЛ и на экспорт. В последнее время осваивается выпуск проката новых марок стали на экспорт в том числе SAE 1536, SAE 1006, ST 37-2 и др.

 

Состав технологического оборудования. Прокатка металла.

В состав основного металлургического оборудования ЛПЦ-2 входят:

1. печная группа оборудования;

2. черновая группа стана;

3. чистовая группа стана;

4. уборочная группа стана

5. агрегаты резки металла.

В состав печной группы входят все машины и механизмы, обеспечивающие механизированную загрузку нагревательных печей слябами, выдачу из печей нагретых слябов и транспортировку их к черновым клетям (тележки для слябов, подъёмные столы-раскладчики, сталкиватели у столов и у печей, приёмники слябов, загрузочные и приёмные рольганги, стационарные упоры, четыре нагревательные печи с шагающими балками производительностью до 400 т/час, каждая (достигнутая средняя производительность 200 — 250 т/час.)).

ЛПЦ 2 располагается на площади 34,2 га. В цехе применяется линейно - функциональная форма управления.

В технологическом плане ЛПЦ-2 представляет собой поточную линию от склада слябов до отгрузки рулонов и горячекатаного листа. Слябы поступают из конверторного и электросталеплавильного производств. Передача слябов на загрузочную линию печей осуществляется электромостовыми кранами грузоподъёмностью 150 тонн и самоходными тележками с консольными лапами.

По рольгангу загрузки слябы транспортируются к нагревательным печам. По пути сляб взвешивается. Перед посадом слябов в печи с их поверхности удаляют шлак, окалину и другие предметы, мешающие равномерному нагреву слябов с помощью вращающихся металлических щёток.

Включение в график прокатки транзитных плавок производится с учетом времени прошедшего от окончания разливки данной плавки на МНЛЗ до ее посада в печи стана 2000.

В зависимости от длины слябов загрузка в печь осуществляется в один или два ряда. Нагрев слябов производится до температуры 1 200 - 1 250° С в зависимости от марки стали.

После прокатки в черновой группе, подкат транспортируется промежуточным рольгангом к летучим ножницам, где обрезаются передний и задний концы. После обрезки переднего конца подкат поступает в первую клеть чистовой группы, предварительно проходя окалиноломатель и гидросбив с целью удаления окалины. Окончательная прокатка полос до заданной толщины производится в клетях чистовой группы, где полоса находится одновременно во всех семи клетях. Обеспечение требуемой температуры конца прокатки достигается путем соблюдения установленной в соответствии с инструкцией по «Нагреву и эксплуатации печей» температуры нагрева слябов, а также включением межклетьевого охлаждения, изменением скорости прокатки, ускорения чистовой группы и толщины подката в пределах допускаемых нагрузок на двигатели клети. Для обеспечения необходимых механических свойств металла душирование полос осуществляется при ручном режиме с включением соответствующих секций душирующей установки. Надежной измерение температуры полосы обеспечивать удалением воды с ее поверхности в точке измерения с помощью гидросмыва.

После выхода полосы из последней чистовой клети она транспортируется отводящим рольгангом к одной из моталок. На отводящем рольганге полоса охлаждается до 750 - 450 °С душирующей установкой. Смотанная в плотный рулон полоса по конвейерам, в зависимости от назначения поступает в цех холодного проката или на склад горячекатаных рулонов в листоотделку. После 2 - 4-х суточного охлаждения рулоны поступают на участок упаковки (экспортный металл), либо непосредственно на отгрузку или агрегаты резки.

Поступившие на агрегаты резки рулоны, по заданию производственного отдела, разрезаются на заданные размеры, упаковываются, маркируются и отгружаются потребителям согласно выданных заказов и спецификаций.

 

 

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...