Этaп 5. Оценка результатов

Цель: подтверждение того, что проблема и ее коренные при­чины идут на убыль, а задачи улучшения достигнуты.

Ключевые аспекты: подтверждение эффективности корректи­рующих мер, обнаруживаемое путем сокращения коренных при­чин; сравнение целевых результатов; внедрение дополнительных мероприятий, если результаты удовлетворяют не в полной мере.

Полезный инструментарий: гистограммы; диаграммы Парето; контрольные карты; графы.

Контрольные точки: число коренных причин было сокращено; улучшения обнаружены по тем направлениям, которые выбраны на первом этапе; результаты улучшений соответствуют или пре­вышают ожидания (если нет, то причины этого установлены).

Этап 6. Стандартизация

Цель: предупреждение возобновления проблемы и ее корен­ных причин (на базе стандартных процедур).

Ключевые аспекты: сделать так, чтобы корректирующие меры cтan:и частью рутинной деятельности, т.е. разработать (пере­смотреть) рабочие процедуры (инструкции) и стандарты; обу­чить работников разработанным (пересмотренным) рабочим процедурам (инструкциям) и стандартам, составить пояснение к такому обучению; проводить периодический контроль с выделе­нием ответственных за проведение мониторинга за выполнением корректирующих мер; рассмотреть области, в которых дан­ный подход может быть повторен.

Полезные инструментарии: контрольные процедуры; кон­трольные карты; графы; процедуры (инструкции); стандарты; обучение.

Контрольные точки: методы, гарантирующие, что корректи­рующие мероприятия стали частью рабочего процесса, были разработаны, включая соответствующее обучение; периодиче­ские проверки проведены с определением ответственных за мо­ниторинг за внедрением контрмер; рассмотрены области, в ко­торых данный подход может быть воспроизведен.

Этап 7. Перспективные планы

Цель: планирование действий для решения оставшихся про­блем и оценка эффективности деятельности группы.

Ключевые аспекты: анализ и оценка оставшихся проблем, связанных с выбранным направлением улучшения; планирова­ние дальнейших действий, если необходимо; обзор уроков, свя­занных с квалифицированным решением проблем и взаимодей­ствием в группе (эффективность группы), т.е. разбор того, чтобъто сделано хорошо, что может быть улучшено, что могло быть реализовано по-другому?

Полезные инструментарии: план действий; цикл Деминга; процедуры контроля; карты процесса.

Контрольные точки: оставшиеся проблемы в рамках общего направления улучшений группы определены; использование ме­тодики, основанной на цикле Деминга.

Как отмечают менеджеры по качеству этой АЭС, внедрение корректирующих мероприятий одной из групп способствовало повышению физической безопасности на станции и заинтере­сованности рабочих в результатах своей деятельности, преодо­лению отчужденности в работе отдельных подразделений за счет того, что в группе участвуют представители различных от­делов АЭС.

Следует подчеркнугь заинтересованность высшего руковод­ства АЭС в результатах деятельности групп. В административ­ном корпусе установлен стенд с фотографиями членов. групп и показателями эффективности их деятельности. Это позволяет работающим гордиться результатами своего труда, что является важным аспектом улучшения качества.

Администрация АЭС позаботилась об удобстве рабочих мест, заказала фирменные коврики для компьютерной «мыши», блокнoты, закладки для оперативных журналов. На каждом предмете в краткой форме излагается методология самоконтроля, назван­ная STAR (Stop, Think, Act, Review). Учитывая, что аббревиатуру STAR можно перевести как "звезда", все приведенные поясне­ния сопровождаются ее изображением.

На лицевой стороне закладки написан девиз и даются сове­ты по самопроверке.

Будущее ядерной индустрии зависит от Вас.

Самопроверка: даже если вы хорошо работаете, вы можете ошибиться; самопроверка гарантирует, что вы проверили оборудова­ние и результаты работы; самопроверка сокращает вероятность ошибок путем их предупреждения.

На обороте закладки перечисляются следующие рекомендации.

Остановиться (STOP): сделать паузу и проанализировать предполагаемое действие; проверить документацию по безопасности в аспекте адек­ватности процедур; проверить необходимость поддержки (помощи); сократить все источники.

Подумать (THINK): проанализировать, что необходимо предпринять до того, как оборудование начнет эксплуатироваться; идентифицировать правильные (корректные) элементы (приемы, объекты, используя органолептические методы реакции на такие явления, как течь, температура, шум, вибрация, показания счетчика); проанализировать, какие действия необходимо предпри­нять, если ожидаемые реакции неадекватны.

Реализовать (АСТ):. осмотреть активируемый элемент, не активизируя его; подтвердить его работоспособность; сопоставить элементы с процедурными требованиями; выполнить действие, наблюдая за активируемым элемен­том.

Проверить (REVIEW): обеспечить, чтобы результат действия отвечал ожидаемым реакциям; быть готовым к неадекватным реакциям; документировать результаты проверки; информировать представителей надзора об отмеченных несоответствиях.

Подводя итог, можно констатировать, что методология улучшения качества, реализованная на АЭС, опирается на идеи Э. Деминга и "семь простых методов" анализа качества. Универ­сальность данного подхода убеждает в целесообразности внедрения описанного алгоритма улучшения качества на российских предприятиях, где используются стандарты ИСО серии 9000. 

Соблюдение норм технологического процесса на АЭС будет обеспечено реализацией принципа глубоко эшелонированной защиты, основанной на применении систем и барьеров на пути возможного выхода радиоактивных продуктов в окружающую среду и системы технических и организационных мер по защите барьеров и сохранению их эффективности. Первым барьером является топливная матрица, т.е. само топливо, находясь в твердом виде, имея определенную форму, препятствует распространению продуктов деления.

Вторым барьером является оболочка тепловыделяющих элементов - герметичные стенки трубок из циркониевого сплава, в которые заключены топливные таблетки.

Третьим барьером служат герметичные стенки оборудования и трубопроводов первого контура, в котором циркулирует теплоноситель.

При нарушении целостности первых трех барьеров безопасности продукты деления будут задержаны четвертым барьером - системой локализации аварии.

Все оборудование реакторной установки, содержащее радиоактивные элементы, размещено в герметичной защитной оболочке.

При работе реакторной установки защитная оболочка обеспечивает защиту оборудования, находящегося внутри оболочки, от внешних воздействий как природных факторов (ветер, снег, смерчи, землетрясения и т.д.), так и воздействий, связанных с деятельностью человека (воздушная ударная волна, и т.д.).

Для наблюдения за напряженно-деформационным состоянием защитной оболочки предусмотрена контрольно-измерительная аппаратура.

Внутри гермооболочки расположено все оборудование и трубопроводы первого контура, а также ряд вспомогательных систем первого контура, которые содержат в себе радиоактивный теплоноситель.

В процессе эксплуатации ведется постоянный контроль параметров среды в гермооболочке (давления, температуры, активности).

Спринклерная система разбрызгивает холодную воду внутри гермооболочки, конденсирует образующийся при течах первого контура пар и тем самым снижает давление и температуру в оболочке.

Спринклерная система используется также для организации связывания йода, содержащегося в паре и воздухе герметичных помещений, для чего на всос спринклерных насосов добавляется специальный раствор с метаборатом калия. Система состоит из 3-х независимых каналов подачи спринклерного раствора под оболочку, каждый из которых состоит из спринклерного насоса, водоструйного насоса, бака химреагентов, арматуры и трубопроводов.

В проекте для отвода тепла в соответствии с требованиями по надежности и параметрам подаваемой воды предусмотрены две системы охлаждения.

1. Система технического водоснабжения конденсаторов турбин и вспомогательных потребителей, обеспечивающая отвод тепла от конденсаторов и части вспомогательного оборудования (неответственные потребители машзала).

2. Система технического водоснабжения ответственных потребителей реакторного отделения, важная для обеспечения безопасности.

Для контроля за соблюдением работы в проекте предусмотрена система автоматизированного контроля

Система техническою контроля (объекты контроля, кон­трольные операции, их последовательность, техническое осна­щение, режимы, методы, средства механизации и автоматиза­ции), являющаяся неотъемлемой частью производственного процесса, разрабатывается одновременно с проектированием технологии изготовления технических устройств службой глав­ного технолога предприятия либо соответствующими проектно­технологическими организациями при участии отдела техниче­ского контроля (ОТК). Главные задачи ОТК - предотвращение выпуска (поставки) предприятиями продукции, не соответствующей требованиям стандартов, технических условий, утвержденным образцам (эта­лонам), проектно-конструкторской и технологической докумен­тации, условиям поставки и договорам, а также укрепление про­изводственной дисциплины и повышение ответственности во всех звеньях производства за качество выпускаемой продукции. В соответствии с задачами ОТК реализует следующие функ­ции: подбор и расстановку кадров, обучение и повышение их квалификации; анализ эффективности всех видов технического контроля; внедрение прогрессивных методов контроля и оценки качества изделий; входной контроль; анализ и обобщение стати­стических данных об эксплуатационных свойствах выпущенной предприятием продукции; контроль за реализацией и эффек­тивностью мероприятий по устранению выявленных конструк­тивных, производственных недостатков изделий и предупрежде­ние брака; участие в подготовке и аттестации продукции; разра­ботка предложений, направленных на повышение качества изготовляемой продукции; участие в совершенствовании норма­тивной документации.

Контроль качества выпускаемой продукции ОТК проводит по следующим главным направлениям: контроль технической до­кументации и технологических процессов, обеспечения надеж­ности принимаемых изделий, рекламационная работа, примене­ние средств измерений, соблюдение метрологических правил приемки. Основные виды контроля, термины и оп­ределения установленны в этой области ГОСТ-ом 16504-81.

Технический контроль - это проверка соответствия продукции или процесса, от которого зависит ее качество, установленным требованиям. На стадии разработки продукции технический кон­троль заключается в проверке соответствия опытого образца техническому заданию, технической документации, правилам оформления, изложенным в ЕСКД; на стадии изготовления онохватывает качество, комплектность, упаковку, маркировку, ко­личество предъявляемой продукции, ход производственных про­цессов; на стадии эксплуатации состоит в проверке соблюдения требований эксплуатационной и ремонтной документации.

Технический контроль включает три основных этапа:

- получение первичной информации о фактическом состоянии объекта контроля, контролируемых признаках и пока­зателях его;

- получение вторичной информации - отклонений от за­данных параметров путем сопоставления первичной информации с запланированными критериями, нормами и требованиями;

- подготовка информации для выработки соответствующих управляющих воздействий на объект, подвергавшийся контролю.

Контролируемый признак - это количественная или качест­венная характеристика свойств объекта, подвергаемого контро­лю. Комплекс организационно-технических мероприятий, на­правленных на обеспечение производства продукции с задан­ным уровнем качества, составляет предмет организации контроля.

Метод контроля - это совокупность правил применения оп­ределенных принципов для осуществления контроля. В метод контроля входят основные физические, химические, биологиче­ские и другие явления, а также зависимости (законы, принци­пы), применяемые при снятии первичной информации относи­тельно объекта контроля.

Под системой контроля понимают совокупность средств кон­троля и исполнителей, взаимодействующих с объектом по пра­вилам, установленным соответствующей документацией.

Средства контроля - это изделия (приборы, приспособления, инструмент, испытательные стенды) и материалы, исполь­зуемые при контроле.

Виды техническою контроля подразделяются по следующим основным признакам:

- в зависимости от объекта контроля - контроль количе­ственных и качественных характеристик свойств продук­ции, технологического процесса (его режимов, параметров, характеристик, соответствия требованиям ЕСКД, ЕСТД, ЕС ТПП);

- по стадиям создания и существования продукции - проек­тирование (контроль процесса проектирования конструк­торской и технологической документации), производст­венный (контроль производственного процесса и его ре­зультатов), эксплуатационный;

- по этапам процесса - входной (контроль качества посту­пающей продукции, осуществляемый потребителем), опе­рационный (контроль продукции или процесса во время выполнения или после завершения определенной опера­ции), приемочный (контроль законченной производством продукции, по результатам которого принимается решениео ее пригодности к поставке или использованию);

- по полноте охвата - сплошной (контроль каждой единицы продукции, осуществляемой: с одинаковой полнотой), выборочный (контроль выборок или проб из партии или потока продукции);

- по связи с обьектом контроля во времени - летучий (кон­троль в случайные моменты, выбираемые в установленном порядке), непрерывный (контроль, при котором поступле­ние информации происходит непрерывно), периодический (информация поступает через установленные интервалы);

- по возможности последующего использования продукции - ­разрушающий (объект контроля использованию не подле­жит), неразрушающий (без нарушения пригодности объек­та контроля к дальнейшему использованию);

- по степени использования средств контроля - измеритель­ный, регистрационный, органолептический, по контроль­ному образцу (путем сравнения признаков качества про­дукции с признаками качества контрольного образца), технический осмотр (при помощи органов чувств, в необ­ходимых случаях с примечением средств контроля, но­менклатура которых устаномена соответствующей доку­ментацией);

- по проверке эффективности контроля - инспекционный (осуществляется специально уполномоченными исполни­телями с целью проверки эффективности ранее выпол­нявшегося контроля);

- в зависимости от исполнителя - ведомственный контроль (осуществляется органами министерства или ведомства), государственный надзор (осущесвляется специальными государственными органами);

- в зависимости от уровня технической оснащенности - руч­ной (используются немеханизированные средства контро­ля для проверки качества деталей, изделий), механизиро­ванный (применение механизированных средств контро­ля), автоматизированный (осуществляется с частичным участием человека), автоматический (без непосредствен­ного участия человека), активный (непосредственно воз­действует на ход технологического процесса и режимов обработки с целью упрамения ими);

- по типу проверяемых параметров и признакам качества ­геометрических параметров (контроль линейных, угловых размеров, формы и др.), физических свойств (теплопроводность, электропроводность, температура пламения и др.), механических свойств (жесткость, твердость, пла­стичность и др.), химических свойств (химический анализ состава вещества, коррозийная стойкость в различных средах и др.), металлографические исследования (контроль микро- и мaкpocтpyктypы заготовок, полуфабрикатов, де­талей), специальный (контроль герметичности, отсутствия внутренних дефектов), функциональных параметров (кон­троль работоспособности приборов, систем, устройств в различных условиях), признаков качества, например внешнего вида.

 

Вариант 3

Задача 1

Т₁ = 9 ч, Т₂ = 11 ч, Т₃ = 17 ч

Т_В1 = 1 ч, Т_В2 =2 ч, Т_В3 = 2 ч

Средняя наработка на отказ: Т = (Т₁+Т₂+Т₃)/3 = (9+11+17)/3 = 12,3 ч;

среднее время восстановления: Т_В = (Т_В1+Т_В2+Т_В3)/3 = (1+2+2)/3 = 1,6 ч;

комплексный показатель качества: Кг = Т/(Т+Т_В) = 12,3/(12,3-1,6) = 0,885.

Задача 2

Шифр 125

 

№ группы	Вышло из строя изделий через			Вышло из строя всего
	500 ч	1000 ч	1500 ч
1	2	3	3	8
2	2	2	2	6
3	2	2	1	5
4	1	--	1	2

Среднее время испытаний:

i =               = 2000*250*4/250*4 = 2000 ч;

Интенсивность отказов:

=          = 21/250*4*2000 = 0, 0000105 на каждую тысячу часов.

Задача 3

Вариант 2 и 1

Показатель, ден.ед.	Предыдущ. год	Отчетный год
1	2	3
1. Себестоимость окончательного брака	11000	10000
2. Расходы по исправлению брака	3800	4000
3. Абсолютный размер брака (с.1+с.2)	14800	14000
1	2	3
4. Стоимость брака по цене использования	3100	3000
5. Суммы, удержанные с лиц – виновников брака	800	--
6. Суммы, взысканные с поставщиков	1100	--
7. Абсолютный размер потерь от брака (с.3-с.4-с.5-с.6)	9800	11000
8. Валовая (товарная) продукция по производствен-ной себестоимости	530000	500000
9. Относительный размер брака (с.3:с.8*100),%	2,8	2,8
10. Относительный размер потерь от брака (с.7:с.8*100),%	1,8	2,2

Абсолютный размер потерь от брака возрос на:

10000 - 11000 = -1000 ден.ед. или (-1000/10000)*100 = 10%.

Относительный расмер потерь от брака увеличился на 1,8-2,2 = 0,4%

Повышение количества брака указывает на ухудшение качества работы предприятия. Оно може стать неконкурентно способным.

Задача 4

Шифр 35

Вид дефекта	Количество дефектных изделий, шт.
	2002 г.	2003 г.
1. Недоброкачественная сборка изделий	360	78
2. Поломка отдельных деталей изделия:
по вине завода- изготовителя	79	27
по вине транспортных организаций	15	8
3. Дефекты внешнего вида изделий:
по вине завода-изготовителя	64	47
по вине транспортных организаций	13	6
4. Объём выпускаемых изделий, шт.	9900	12900

1. Определение объема недоброкачественной продукции, выпущенной по вине завода-изготовителя:

= 360+79+64 = 503 шт.;

 

 

= 78+27+47 = 152 шт.

2. Определение снижения объема выпуска недоброкаче­ственной продукции заводом- изготовителем:

=         = 503/152 = 3,3 раза.

3. Определение количества недоброкачественных изде­лий по вине транспортных организаций:

= 15+13 = 28 шт.;

= 8+6 = 14 шт.

4. Определение изменения удельного веса недоброкаче­ственной продукции в общем объеме производства:

в 2002 г. - Ув = (360+79+15+64+13)*100/9900 = 5,36%;

из них по вине завода-изготовителя — 5,08 % (503: 9900 * 100),

по вине транспортных организаций — 0,28 % (28: 9900 * 100);

в 2003 г. - Ув = (78+27+8+47+6)*100/12900 = 1,29%;

из них по вине завода-изготовителя — 1,18 % (152: 12900 * 100),

по вине транспортных организаций — 0,11 % (14: 12900 * 100).

 

Список использованной литературы:

1. Дружинина Г.В. Методы оценки качества. - М.: Статистика, 1989г.

2. Стандартизация и управления качеством продукции: учебник для вузов/ В.А.Швандар, В.П. Панов, Е.М Купряков [и др.]; под ред. В.А. Швандара. - М.: ЮНИТИ-ДАНА, 2000г.

3. Харристон Д. Управление качеством в американских корпорациях. - М.: Прогресс, 1992г.

⇐ Предыдущая12

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: