Основные неисправности механизма управлением трактора

Ремонт муфт сцепления

При ремонте тех деталей муфты сцепления, дефекты которых сходны с дефектами базис­ных деталей (трещины, износ или срыв резьбы), применяют способы, описанные далее. Ниже приведены особенности ремонта некоторых деталей муфты сцепления.

Ведомые диски. При износе или повреждении отверстий под заклепки отверстия рас­сверливают под ремонтный размер одновременно в ведомых дисках, ступицах ведомых дисков и маслоотражателях.

Неплоскостность ведомых дисков устраняют правкой на справочной плите.

При износе накладок ведомых дисков до предельной толщины или при растрескива­нии и выкрашивании их заменяют. Накладки приклепывают пустотелыми заклепками. Допускается применение заклепок из медных или латунных трубок соответствующих раз­меров по диаметру и длине, а также алюминиевых заклепок. Головки заклепок должны утопать в накладках на 1—1,5 мм. Допустимое утопание головок заклепок 0,25 мм. Накладки должны плотно прилегать к ведомым дискам. Не плотность прилегания и не­ровность наружной поверхности накладки не должны превышать 0,3 мм.

Накладки ведомых дисков муфт сцепления можно приклеивать к дискам клеем БФ-2 или склеивающими составами на основе эпоксидных смол.

Ведущие диски. При износе или задирах рабочих поверхностей ведущие диски прота­чивают и шлифуют до выведения следов износа. Допускаются риски на рабочих поверхно­стях глубиной не более 0,2 мм. Шероховатость рабочих поверхностей должна соответство­вать 7-му классу.

При износе поверхности паза или отверстия под ведущие пальцы отпиливают, а от­верстия рассверливают под ремонтный размер ведущих пальцев. Поверхность стенок паза или отверстия должна быть чистой, без раковин. Шероховатость обработанной поверхности должна соответствовать 4-му классу.

Вмятины на ведущих дисках выправляют под прессом в холодном состоянии.

Вал муфты сцепления. При износе поверхности вала подшипника изношенную поверх­ность наплавляют и шлифуют под номинальный размер. Шероховатость поверхности долж­на соответствовать 7-му классу.

Приспособление для разборки и сборки муфты сцепления:

А- Установка приспособления; б-общий вид приспособления;1-плита;2- трех­гранная шайба; 3- Распорная втулка; 4 — винт; 5- Гайка; 6- Деревянная под­ставка.

Ступица ведомых дисков. При торцевом биении фланца ступицы его протачивают на токарном станке до устранения следов износа и биения. Биение торца относительно поверх­ности шлицев должно быть не более 0,15 мм на крайних точках.

Отжимной рычаг. При износе кулачка отжимного рычага его наплавляют и шлифуют под нормальный размер.

В случае износа отверстия отжимного рычага под палец и поверхности корпуса под­шипника под корпус муфты выключения и под подшипник их восстанавливают постановкой ремонтных втулок

Основные неисправности механизма управлением трактора

Детали механизма управления трактором при эксплуатации испытывают значитель­ные нагрузки и подвергаются износу, изгибу, скручиванию, скалыванию, в них возни­кают трещины.

Изнашиваются подшипники и их посадочные места, зацепления шестерен, реек, червяков и роликов, шлицевые и шарнирные соединения, валы со втулками и т. д.

Изгибу подвергаются рулевые колонки, валы рулевого управления, поворотные рычаги, рулевые сошки; скручиванию - рычаги и валы рулевого управления; скалы­ванию-зубья шестерен, червяков, роликов. Трещины появляются чаще всего в опорах рулевых колонок, рулевых колесах, картерах рулевых управлений, рукоятках рычагов управления.

Для устранения неисправностей механизм управления разбирают на узлы и детали, которые промывают в моечных машинах, дефектуют, ремонтируют отдельные детали, доукомплектовывают новыми деталями вместо выбракованных, собирают и регу­лируют.

Перед разборкой предварительно дефектуют некоторые детали, величину износа кото­рых трудно определить после разборки.

Например, перед разборкой рулевого управления тракторов МТЗ-5МС, МТЗ-5ЛС, ЮМЗ-6М, ЮМЗ-6Л проверяют величину износа ролика и червяка, роликоподшипников червяка, утопание шлицевой части вала сошки в сошке рулевого управления.

Для определения величины износа червяка рулевого механизма трактора МТЗ-5ЛС необходимо установить ролик в среднее положение. Отвернув гайку 18 (рис) регули­ровочного винта 14 И сняв стопорную шайбу, завертывают регулировочный винт до закли­нивания червяка (вал 2 Не должен проворачиваться). Если бурт вала рулевой сошки 1 Упирается во втулку боковой крышки картера рулевого управления, а червяк 10 Не закли­нивает, следовательно, ролик 15 И червяк изношены свыше допустимого и подлежат выбра­ковке.

Для определения величины износа конических роликоподшипников 9 необходимо замерить осевой разбег вала рулевого управления и толщину регулировочных прокла­док 17. По разности размеров комплекта прокладок и осевого разбега вала рулевого управления судят о величине износа роликоподшипников. Если червяк на валу имеет осевой разбег, вносят поправку на величину этого разбега.

1-рулевая сошка; 2-вал рулевой сошки;3 — крышка, 4-картер;5-рулевое колесо; б — рулевое колесо; 7 — вал; <5 — колонка; 9 — конический роликоподшипник; 10 — червяк; // — цилиндрический роликоподшипник; 12 — штифт; 13 — игольча­одшипник; 14 — регулировочный винт; 15 — ролик; 16 — стакан подшипника; П — прокладки; 18 — гайка.

Механизм рулевого управления трактором МТЗ-5ЛС:

Ремонт деталей. Трещины на колонке рычагов управления, картере рулевого управ­ления, колонке рулевого управления, крышках в ненагруженных местах заваривают элект­родами из проволоки Св-08 диаметром 4 мм с меловой обмазкой (ток 120—160А) или электродами ЦЧ-4 (ток 90—110А) с последующим медленным охлаждением детали в теп­лом песке. Трещины в нагруженных местах заваривают с предварительной установкой уси­ливающих штифтов.

При утере обломанных частей корпусных деталей недостающие вставки изготов­ляют из серого чугуна и приваривают газовой сваркой чугунными прутками А6 сначала в нескольких точках, а затем по всему контуру.

После заварки и обработки сварные швы проверяют на герметичность водой под давлением или заливкой в полость детали керосина. Допускается заделка трещин в ненагруженных местах клеевыми составами на основе эпоксидной смолы ЭД-6.

Изношенную или поврежденную резьбу на валах рулевых управлений (кроме полых) протачивают и на обработанное место направляют электрод УОНЙ-13/45, затем нарезают резьбу нормального размера. Допускается один раз нарезать на этих валах резьбу ремонт­ного уменьшенного размера.

Изношенные поверхности вала, сопряженные со втулками или подшипниками, наплав­ляют проволокой Св-08 или вручную электродом ОЗН-250. Этим же электродом наплавляют изношенные шлицы валов.

Допускается при наплавке посадочных, шлицевых и резьбовых поверхностей приме­нять электрод ОЗН-250.

Послечнаплавки валы правят на призмах под прессом или в центрах токарного станка и механически обрабатывают.

Изношенные втулки заменяют. Новые втулки запрессовывают и растачивают или развертывают под требуемый размер.

Внутренняя поверхность новой втулки должна быть чистой без рисок, задиров и зау­сенцев. Овальность и конусность должны быть в пределах 0,02—0,05 мм.

На рабочих поверхностях червяка и ролика рулевого управления не должно быть раковин. При ступенчатом износе эти детали. выбраковывают.

Зубья шестерен не должны быть обломаны. При ступенчатом износе зубьев шестерни выбраковывают. Запрещается раскомплектовывать приработавшиеся в паре шестерни и червяк с роликом.

Войлочные уплотнения (сальники) перед установкой пропитывают в смеси, состоя­щей из 20% чешуйчатого графита и 80% солидола при 80—90 °С в течение 30 мин.

Манжеты самоподжимных уплотнений не должны иметь надрезов, трещин, наплы­вов. При установке отвороты манжеты должны быть направлены в сторону масляной ванны.

Зазоры между вилками тяг управления или рычагами и соединительными пальцами не должны превышать 1 мм. При большем зазоре отверстия развертывают и ставят пальцы ремонтных размеров.

Ремонт тормозной системы.

Основные возможные дефекты: трещины, сколы, задиры и местные износы тормозных барабанов, нарушение герметичности диафрагмы тормозных камер автомобилей, износ рабочих поверхностей главного тормозного и колесных гидро­цилиндров, манжет и поршней и др.

Тормозные барабаны с трещинами и сколами вы­браковывают, а задиры и местные износы на рабочей поверхности устраняют расточкой. Расточку ведут в сборе со ступицей, обеспе­чивая концентричность рабочей поверхности барабана и поверх­ности для наружных колец подшипников ступицы.

Тормозные камеры автомобилей ЗИЛ, КамАЗ кон­тролируют, обращая внимание на состояние диафрагмы. После сборки камеры проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,7 МПа. На всех соединениях, смоченных мыльной водой, в тече­ние 30 с не должны появляться пузырьки воздуха.

Регулируют расстояние от корпуса тормозной камеры до оси отверстия под палец в вилке штока. Не допускается защемление и задевание штока за корпус тормозной камеры.

Главный тормозной цилиндр, изношенный бо­лее допускаемого значения, растачивают на увеличенный ремонт­ный размер либо растачивают и запрессовывают в него стальную или чугунную гильзу.

Изношенные тормозные цилиндры колес растачивают либо обрабатывают протяжками.

Поршни (алюминиевые) раздают при помощи пуансона и затем обтачивают, установив на специальную оправку. Поршни цилиндров восстанавливают также заливкой капрона под давле­нием. При сборке колесных цилиндров увеличенного диаметра между резиновой манжетой и пружиной устанавливают дополни­тельно изготовленный алюминиевый конус. Этим достигается плотное прижатие манжеты нормального размера к цилиндру.

В главном тормозном цилиндре после сборки путем вращения гайки толкателя регулируют зазор между толкателем и поршнем (свободный ход толкателя), который должен быть в пределах 1,5...2,5 мм. Этому соответствует свободный ход педали 8... 14 мм для автомобиля ГАЗ-53А. Собранные цилиндры заполняют тор­мозной жидкостью и испытывают на специальных стендах или приспособлениях. Плотность соединений обеспечивается при дав­лении 8,7...9,8 кПа.

Шланги и трубопроводы тормозных систем, имею­щие повреждения, заменяют.

 

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: