ваемости бетонной смеси

Существенная экономия цемента может быть получена за счет применения химических добавок – пластифицирующих, ускорителей твердения, комплексных. Пластифицирующие добавки – ЛСТ, УПБ, ЩСПК, ВРП и другие повышают реологические свойства бетонной смеси, морозостойкость бетона. Наиболее эффективно применение их с ускорителями твердения Na₂SO₄, СаСl₂ и другими, что позволяет сократить время тепловой обработки, получить бетон с большей отпускной прочностью и уменьшить расход цемента до 10 %. Еще больший эффект дает применение суперпластификаторов, из которых чаще всего используется С-3 на основе нафталиноформальдегидных смол (см. таблицу 5.5). Применение суперпластификаторов за счет снижения расхода воды позволяет экономить до 20 % цемента. Причем суперпластификаторы не замедляют твердение бетона.

Экономия цемента до 10 % может быть получена также за счет применения зол ТЭС, тонкомолотых шлаков и других добавок. Так, применение золы-уноса в бетоне может сократить расход цемента на 50-70 кг/м³.

Для интенсификации выпуска железобетонных изделий прибегают к сокращению времени их тепловой обработки. Такой метод применяют чаще всего при кассетной технологии для получения двух оборотов кассетных установок в сутки. Это достигается за счет повышения расхода цемента на 5-15 % и даже более. В этом случае экономия цемента может быть получена за счет применения двухстадийной технологии, когда изделие до распалубочной прочности прогревается в кассетах, а затем выдерживается в камере дозревания. Сократить время тепловой обработки позволяет пропаривание изделий в малонапорных пропарочных камерах. Прочность бетона свыше 20 МПа может быть получена за 5,5 ч тепловой обработки при температуре 105 °С. Причем расход пара сокращается до 120–130 кг против 450 кг в обычных условиях.

Простейшим способом, который дает возможность повысить прочность бетона до 20 % и за счет этого сэкономить цемент, является повторное вибрирование изделий. Этот способ проще применять при стендовой и кассетной технологии изготовления изделий.

Применение неразрушающих методов контроля прочности бетона сокращает расход цемента до 5 % за счет сверхнормативного запаса прочности.

Автоматическое дозирование цемента позволяет экономить его до 5 %.

Применение низкочастотных резонансных виброплощадок за счет получения более плотного бетона сокращает расход цемента на 30 кг/м³, уменьшает время тепловой обработки на 2–3 ч, снижает расход пара на 13 % и потребность в электроэнергии в 3–3,5 раза.

Освоение изготовления и применения гипсоцементно-пуццолановых, шлакощелочных и других безклинкерных вяжущих может также уменьшить дефицит портландцемента.

Для Республики Беларусь, не имеющей собственных энергоносителей, экономия тепловой энергии на заводах сборного железобетона имеет большое значение. Экономию тепловой энергии при твердении изделий дают следующие мероприятия:

– Уточнение заводских норм для камер тепловой обработки.

– Организация с помощью приборов учета расхода тепловой энергии по цехам и технологическим линиям, для объективной оценки их использования, нормирования и распределения.

– Проведение регулярных профилактических ремонтов камер тепловой обработки для исключения потерь через неплотности в ограждениях и гидрозатворах, так как на отдельных заводах потери тепла в 2–3 раза превышают полезный расход.

– Повышение термического сопротивления ограждающих конструкций камер за счет их утепления, что повышает КПД в два раза.

– Увеличение коэффициента заполнения камер, за счет чего можно получить 10–20 % экономии.

– Тепловая обработка изделий продуктами сгорания природного газа сокращает затраты на тепловую обработку на 20–60 %.

– Тепловая обработка изделий с использованием солнечной энергии позволяет в летнее время полностью отказаться от традиционной тепловой обработки.

– При применении быстротвердеющих цементов можно сократить время тепловой обработки до 4 часов.

– Применение химических добавок ускорителей твердения позволяет сократить продолжительность и температуру твердения.

– Применение суперпластификаторов позволяет сократить время тепловой обработки на 8 часов, снизить температуру тепловой обработки до 60–70 °С.

– Прекращение тепловой обработки изделий при достижении прочности 50–60 % от проектной.

Кроме перечисленных можно применять все мероприятия по экономии цемента, изложенные выше. Расход цемента оставить без изменения и за счет этого ускорить интенсивность твердения бетона уменьшить расход тепловой энергии.