 |
Дополнительные требования по разливке стали
|
|
|
|
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Химический состав стали для выплавки должен соответствовать указанному в приложении А.
При отклонении химического состава стали от норм, приведенных в приложении А, допускается производить назначение металла в соответствии с требованиями документа на марку стали (национальный стандарт, технические условия, контракт и др.).
1.2 Выплавка стали осуществляется в соответствии с требованиями ТИ 102-СТ.К-162-2012.
Всего страниц 11
1.3 Внепечная обработка стали производится в соответствии с требованиями ТИ 102-СТ.К-278-2013, ТИ 102-СТ.К-283-2013.
1.4 Разливка металла на МНЛЗ № 1 производится в соответствии с требованиями ТИ 102–СТ.К–320–2012, на МНЛЗ № 3 – в соответствии с требованиями ТИ 102–СТ.К–263–2011.
1.5 Передача заготовок на участок уборки и вырубки горячего металла (сортовая заготовка) цеха объединенных адъюстажей (далее – УУиВГМ (сортовая заготовка) ЦОА) осуществляется в соответствии с требованиями ТИ 102-СТ.К-106-2014.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ВЫПЛАВКЕ СТАЛИ
2.1 Выплавка стали монопроцессом производится без использования металлолома.
2.2 Производство монопроцессом стали марки 900А не допускается.
2.3 При содержании фосфора в чугуне (при выплавке монопроцессом) или металле – полупродукте (при выплавке дуплекс - процессом) более 0,050 % после 4-7 мин продувки производится промежуточная повалка конвертера, скачивание шлака и наведение нового шлака. Допускается увеличение общего расхода извести на плавку на 2,5 кг/т стали на каждые 0,010 % фосфора.
2.4 Содержание фосфора в металле перед выпуском должно быть не более 0,012 %.
2.5 При производстве стали марки К76АФ, во время слива плавки, производится присадка никеля из расчета получения содержания никеля на нижнем пределе заданных значений. Допускается присадка никеля в полупродуктовый ковш во время слива металла-полупродукта или в конвертер, работающий на сталь, перед заливкой полупродукта. Корректировка содержания никеля производится на установке «печь-ковш» из расчета получения регламентированного содержания.
|
|
|
2.6 Рекомендуемая температура металла перед выпуском из конвертера указана в приложении Б.
2.7 Размер и форма сталевыпускного отверстия должны обеспечивать продолжительность выпуска плавки организованной струей из конвертера в ковш не менее 5 мин.
2.8 Выпуск плавки производится в очищенный от шлака и мусора, просушенный и прогретый сталеразливочный ковш. Установка ковша с новой футеровкой под плавку данного сортамента стали не допускается.
2.9 При выпуске стали шлак в начале выпуска отсекается отсекающим устройством (Cone-Plast) или жестяным конусом, а в конце выпуска – отсекающим устройством или подъемом конвертера при появлении шлака в струе металла. Количество шлака, попадающего из конвертера в ковш, должно быть минимальным.
2.10 Раскисление металла во время слива из конвертера в сталеразливочный ковш производится карбидом кальция. Использование алюминия во время выпуска металла в сталеразливочный ковш не допускается.
2.11 Для раскисления металла используются только низкофосфористые ферросплавы с содержанием фосфора не более 0,15 %.
2.12 Легирование стали кремнием в конвертерном отделении производится ферросиликомарганцем, ферросилицием или заменителем ферросилиция (ЗФС) из расчета получения содержания кремния в стали от 0,30 % до 0,35 %. При использовании ЗФС необходимо учитывать, что каждые 100 кг материала могут увеличивать содержание углерода в металле до 0,02 %.
2.13 При выплавке стали марок К76Ф, К76АФ, К76Ф-НТ допускается производить микролегирование стали ванадием на выпуске путем присадки феррованадия в ковш из расчета получения содержания ванадия на нижнем пределе заданных значений.
|
|
|
При выплавке стали марки К76Ф допускается производить микролегирование стали азотированным феррованадием.
2.14 Корректировка содержания углерода в металле во время выпуска производится углеродсодержащими материалами не более чем на 0,10 %. Допускается дополнительная корректировка содержания углерода не более чем на 0,10 % во время обработки металла на установке «печь-ковш» с использованием порошковой углеродсодержащей проволоки.
При отсутствии корректировки содержания углерода во время выпуска металла допускается производить корректировку содержания углерода на установке «печь-ковш» не более чем на 0,20 %. В данном случае корректировка содержания углерода производится углеродсодержащими материалами на 0,10 % и порошковой проволокой на 0,10 %.
2.15 Рекомендуется по ходу выпуска металла в ковш присаживать твердую шлаковую смесь (ТШС), состоящую из 500-750 кг извести и 200-300 кг плавикового шпата.
2.16 Во время выпуска металла и в течение не менее 3 мин после выпуска производится продувка металла в ковше аргоном через пористую фурму. Прерывание продувки аргоном металла в ковше во время выпуска не допускается. Для определения уровня металла в конце слива возможно снижение интенсивности продувки.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО ВНЕПЕЧНОЙ
ОБРАБОТКЕ СТАЛИ
3.1 Продолжительность транспортирования металла на установку «печь-ковш» - не более 25 мин (3-5 мин – продувка аргоном металла после выпуска, 20 мин – транспортирование).
Продолжительность обработки стали на установке «печь-ковш» должна составлять не менее 30 мин.
3.2 При внепечной обработке металла не допускаются утечки воды с водоохлаждаемых элементов установки «печь-ковш».
3.3 При выплавке стали марок К76Ф, К76АФ, К76Ф-НТ, 900А, К76Ф1 донная продувка металла на установке «печь-ковш» осуществляется азотом или аргоном в течение всего периода плавки.
При выплавке стали марки R350HT донная продувка металла на установке «печь-ковш» осуществляется аргоном в течение всего периода плавки.
3.4 Рекомендуемая температура металла в начале обработки на установке «печь-ковш» (после трехминутной продувки аргоном) указана в приложении Б.
|
|
|
3.5 При выплавке стали марок К76Ф, К76АФ, К76Ф-НТ легирование стали ванадием производится присадкой феррованадия или вводом ванадийсодержащей порошковой проволоки из расчета получения регламентированного содержания.
При выплавке стали марок К76Ф, К76АФ допускается производить микролегирование стали азотированным феррованадием.
3.6 Не ранее чем за 10 мин до конца обработки металла на установке «печь-ковш» производится ввод кальцийсодержащей проволоки. Рекомендуемое содержание кальция в пробе металла, взятой из промежуточного ковша, должно быть не более 0,0025 %.
Вакуумная обработка
3.7.1 Сталь подвергается вакуумированию. Продолжительность вакуумирования (при остаточном давлении менее 3 мбар) должна обеспечивать получение заданного содержания водорода в металле и составлять не менее 20 мин.
Продолжительность вакуумирования плавки (при остаточном давлении менее 3 мбар), предназначенной для разливки на МНЛЗ первой в серии на промежуточный ковш, должна составлять не менее 23 мин.
Для получения регламентированного содержания азота, при производстве стали марки К76АФ в качестве транспортирующего газа на установке вакуумной дегазации используется сухой газообразный азот.
3.7.2 По окончании операции вакуумирования производится замер содержания водорода в стали (который является факультативным).
Содержание водорода в металле после вакуумирования должно гарантировать получение содержания водорода в пробе металла, взятой из промежуточного ковша, в соответствии с приложением А.
3.7.3 Продолжительность очистительной продувки (без оголения зеркала металла) после вакуумирования должна быть не менее
10 мин.
3.8 Рекомендуемая температура в сталеразливочном ковше в конце обработки при передаче металла на МНЛЗ указана в приложении Б.
3.9 Расход утепляющей смеси должен быть не менее 100 кг на сталеразливочный ковш.
ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ПО РАЗЛИВКЕ СТАЛИ
4.1 Измерение температуры металла в промежуточном ковше производится между стопорами не менее чем через 5 мин, но не более чем через 15 мин от начала разливки плавки, второе и последующие измерения – через 10-20 мин после предыдущего.
|
|
|
4.1.1 Температура металла в промежуточном ковше (температура разливки) указана в приложении Б.
4.1.2 Отклонения температуры не допускаются ни на одном из замеров.
4.2 Утепляющая смесь для промежуточного ковша – типа ПК-2.
4.3 Для МНЛЗ № 1 уровень металла в промежуточном ковше по ходу разливки должен быть не менее 800 мм.
Допускается снижение уровня металла до 760 мм в течение 3 мин.
4.4 Для МНЛЗ № 3 масса металла в промежуточном ковше по ходу разливки должна быть 24 – 26 т.
Допускается снижение массы металла до 22 т в течение 3 мин.
4.5 В случае сбоя в работе весов тележек промежуточных ковшей допускается (на период устранения) визуальный контроль уровня металла в промежуточном ковше контролером УТК с записью в паспорте плавки.
4.6 Аттестационный замер содержания водорода осуществляется в промежуточном ковше в середине разливки каждой плавки, при этом на первой плавки по промежуточному ковшу дополнительно производится замер содержания водорода через 3 - 5 мин после начала разливки. Время замера фиксируется контролером УТК в паспорте плавки.
При получении в готовом металле содержания водорода более регламентированного значения, допускается производить назначение металла с учетом требований нормативного документа для соответствующей марки стали.
4.7 Продувка аргоном в стопоре обязательна.
4.8 Разливка стали осуществляется при автоматическом поддержании уровня металла в кристаллизаторе и работающей системе автоматического управления качеством.
4.9 Колебание уровня металла в кристаллизаторе не должно превышать ± 10 мм.
4.10 Заглубление погружного стакана в металл должно составлять (110+20) мм от верха сталевыпускных окон стакана.
4.11 Шлакообразующие смеси для кристаллизатора:
МНЛЗ № 1…………………………….типа ВБ-1 (производства КХП);
МНЛЗ № 3…………………………….марки Accutherm ST-SP/521-70A.
4.12 Скорость разливки, м/мин:
МНЛЗ № 1…………………………….0,40 – 0,60 (цель – 0,55);
МНЛЗ № 3…………………………….0,60 – 0,70 (цель – 0,65).
4.13 Погружной стакан:
МНЛЗ № 1.……………………………безнапорный (глуходонный)
корундографитовый типа R9;
МНЛЗ № 3…………………………….типа ВК41388 (глуходонный с
двумя выходными отверстиями).
Заготовки, отлитые с применением иного погружного стакана, отлитые при замене погружного стакана, на производство рельсов не назначаются.
4.14 Давление на слиток, бар, не более:
МНЛЗ № 1…………………………….10;
МНЛЗ № 3…………………………….45.
|
|
|
4.15 Вторичное охлаждение:
МНЛЗ № 1……………………по ТИ 102-СТ.К-320-2012, приложение А, мягкий режим охлаждения;
МНЛЗ № 3…………………..по ТИ 102-СТ.К-263-2011, таблица 12 – CC3_VB8_Soft (Уровень 2).
При неорганизованном охлаждении заготовок в зоне вторичного охлаждения и тянущих клетях разливка на ручье (ручьях) должна быть прекращена. Заготовки, полученные при неорганизованном охлаждении или ином режиме охлаждения, на производство рельсов не назначаются.
4.16 Заготовки, отлитые с нарушениями требований, указанных в 4.1, 4.2, 4.3, 4.4, 4.7, 4.8, 4.9, 4.10, 4.11, 4.12, 4.13, 4.14, на производство рельсов не назначаются.
4.17 В процессе разливки производится периодический (не реже трех раз в смену) осмотр качества поверхности заготовок сменным мастером участка МНЛЗ совместно с представителем УТК.
4.18 Порезка на заготовки осуществляется на длину, указываемую в заказе ПРУ.
4.19 На первой плавке в серии, исходя из минимальной длины заготовки, проходящей по рольгангу, первые заготовки по ручьям назначаются на заготовку для шаров и режутся на длину, мм, не менее:
МНЛЗ № 1…………………………….3000;
МНЛЗ № 3…………………………….3600.
|
|
|
