5) торцевой

5) торцевой

 

262. Какой Способ изготовления строганого шпона изображен
на рисунке

А                                  Б                                                        В

263. Влажность строганого шпона должна быть...
1) 6%;
2) 8%;
3) 10%.

 

264. Области применения строганого шпона: ...
1) облицовочный материал;
2) защита элементов мебели от воздействия внешних
атмосферных осадков;
3) производство фанеры;
4) облицовочный слой в конструкциях
древесностружечных плит.

 

265. Укажите назначение шпонострогальных станков:
1) для получения пиломатериалов

2) для чистовой обработки брусковых заготовок
3) для получения строганого шпона
4) для получения стружки

5) для лущения чураков

 

266. Укажите какая требуется предварительная обработка материала перед строганием шпона.
1) термообработка
2) влагообработка
3) окорка
4) сушка
5) промораживание

 

Подготовка сырья к строганию заключается в поперечном и продольном раскрое сырья и его гидротермической обработке.

267. Строганый шпон предназначается в качестве облицовочного материала для изделий из древесины.

268. Он вырабатывается из древесины следующих пород: лиственных: мелкорассеянно-сосудистых - березы, бука, граба, груши, клена, красного дерева (дибету, макоре, моаби, сапели), липы, ольхи, ореха, осины, тополя, ивы; крупнорассеянно-сосудистых - красного дерева (аиле, боссе, лимба, африканское махогони или акажу, окуме, сипо, тиама, фрамире);  кольцесосудистых - бархатного дерева, вяза, дуба, ильма, карагача, каштана, ясеня; хвойных: лиственницы, сосны.

269. В зависимости от качества древесины и размеров по длине и ширине шпон подразделяют на сорта: 1 и 2.

270. Шпон должен изготовляться обрезным и прирезанным.

271. Строгание брусьев и ванчесов выполняется на шпонострогальных станках, которые

272. в зависимости от направления главного движения могут быть горизонтальными, наклонными или вертикальными.

273. Основным режущим инструментом режима строгания является нож, а для предотвращения образования трещин применяется прижимная линейка.

274. Цикл работы на станке складывается из следующих операций: загрузка ванчесов на стол станка, их установка и крепление; строгание и вынос листов; раскладка листов в кноли (кноль пачка шпона из одного бруса); перекантовка ванчесов (брусьев); строгание после перекантовки; удаление отструга.

275. Укажите как называется пачка листов шпона, срезанного из одного и того же ванчеса, одной текстуры и качества.

1) кноль

2) упаковка

3) стопка

4) пачка

5) блок

 

276. Сушка шпона обычно производится в сетчатых сушилках, т. е. сетка натянута на ролики. Роликовые сушилки не применяются из-за малого коэффициента их загрузки. Строганый шпон сушится при температуре 120°C.

277. После сушки производится обрезка с четырех сторон на гильотиновых ножницах. После обрезки сортировка производится по кнолям.

278. Для шпона используют три способа сушки шпона: контактный, конвективный, комбинированный.

279. При контактном способе сушки шпона тепло передается листу шпона от горячих плит пресса. Листы шпона, заложенные между плитами пресса, периодически сжимаются плитами (период нагрева) и освобождаются (период выхода влаги).

280. Конвективный способ сушки шпона используют в ленточных и камерных сушилках. Тепло при этом способе передается путем смывания шпона горячим воздухом или горячим газом. В конвективных сушилках шпон во избежание коробления зажимается между двумя непрерывно движущимися сетчатыми лентами.

281. При комбинированной сушке шпона тепло шпону передается конвекцией и контактом с горячими деталями сушильной камеры. Способ этот применяется при сушке шпона в роликовых сушилках, которые в настоящее время имеют широкое распространение.

282. Укажите как называется процесс лущения.

1) срезание с вращающегося чурака непрерывной стружки
2) срезание с двигающегося прямолинейного ванчеса тонкой стружки
3) распиливание бруса на тонкие пластины
4) фрезерование древесины с целью получения стружки
5) раскалывание древесины перед дроблением

 

283. Починка шпона. Для улучшения сортности шпона дефектные места удаляют, а на их место вставляют заплатки из высококачественного шпона. Выполняется на специальных полуавтоматических шпонопочиночных станках ПШ. На стол станка кладут лист шпона, подлежащий починке, в кассету станка вставляют ленту шпона. Дефектное место совмещают со шпонопочиночной головкой, и ножной педалью включают привод станка. При этом происходит последовательное перемещение инструмента: верхняя просечка опускается и вырубает в листе шпона дефектное место; вырубленный кусочек сжатым воздухом удаляется из зоны действия инструмента. Подаватель прижимает полоску к нижней просечке, вырубает заплатку, по размеру и форме соответствующую вырубленному отверстию в листе шпона, и, двигаясь даль-ше вверх, запрессовывает ее в вырубленное отверстие. Заплатка держится в листе без клея только вследствие натяга, который при точном изготовлении просечек должен быть в пределах 0, 1-0, 2 мм. Влажность заплатки на 2-3 % ниже влажности шпона.

284. Лущение представляет собой процесс резания древесины, при котором с вращающегося чурака поступательно движущимся ножом снимается непрерывная лента древесины - шпон.

285. непрерывная лента с помощью ножниц рубится на формат и укладывается в стопы вакуумным укладчиком,

286. Укажите как называется Починка шпона – технологический процесс облагораживания шпона с целью повышения его сортности.

287. Укажите как называется Фанера — многослойный строительный материал, изготавливаемый путём склеивания специально подготовленного шпона.

288. Классификация фанеры: * в зависимости от внешнего вида поверхности — на сорта; * от степени водостойкости клеевого соединения — на марки (ФСФ - фанера повышенной водостойкости; ФК - фанера влагостойкая; ФКМ - фанера повышенной водостойкости; ФБА - фанера неводостойкая); * по степени обработки поверхности — на шлифованную и не шлифованную; * по экологической безопасности (по содер-жанию формальдегида) — на классы эмиссии.

289. Технологический процесс производства фанеры из шпона: приготовление клея; нанесение клея на шпон; формирование пакетов; холодная подпрессовка паке-тов; склеивание пакетов сухим горячим способом.

290. Сборка пакетов фанеры. Включает в себя нанесение клеевого слоя на шпон на клеенаносящем станке путем пропуска листов шпона между вращающимися клеевыми барабанами и укладку листов шпона в определенной последовательности, в зависимости от сорта и толщины фанеры.

291. Холодная подпресовка пакета шпона в подпресовочном однопролетном прессе.

292. Склеивание фанеры производится горячим способом в гидравлических прессах с выдерживанием определенных температурных режимов, в зависимости от марки и толщины фанеры.

293. Склеенная фанера после 24-х часовой выдержки поступает на обрезку кромок и шлифование.

294. Обрезка кромок производится с целью придания фанере определенных геометрических размеров на форматно-обрезных станках проходного типа, расположенных друг за другом и производящих попарную опиловку двух параллельных кромок листа.

295. Шлифование фанеры выполняется для выравнивания поверхности фанеры и устранения разнотолщинности, а также для придания продукции более привлекательного товарного вида.

296. Сортировка фанеры. При сортировке определяют количество и пороки древесины, дефекты обработки, прочность склеивания, размеры, покоробленность листов. Сортировщики фанеры визуально определяют сорт каждого листа и выявляют скрытые дефекты: расслоения, пузыри.

297. Укажите как называется Древесно-слоистые пластики (ДСП) представляют собой плиточные или листовые материалы, полученные горячим прессованием тонких листов древесного шпона, пропитанного синтетическим полимером.

298. Сборку шпона в пакеты производят с учетом требуемой толщины древесно-слоистого пластика (20—25 листов шпона на 1 см толщины готового изделия), а также его механических свойств, которые зависят главным образом от направления волокон в листах древесного шпона. Когда волокна древесины у всех листов шпона направлены одинаково, древесно-слоистый пластик имеет максимальный предел прочности при сжатии и растяжении вдоль волокон древесины (марка ДСП-А). Если пакеты собирают с таким расчетом, чтобы смежные листы шпона имели перекрестное направление волокон древесины, то слоистый пластик будет иметь примерно одинаковые показатели прочности при сжатии или растяжении в обоих направлениях (марка ДСП-В). Еще меньшей анизотропностью обладают древесно-слоистые пластики марки ДСП-Г, у которых направление волокон каждого из последующих листов шпона смещено на угол 15—30—45° по отношению к направлению волокон предыдущего слоя. Кроме названных выше конструкций древесно-слоистых пластиков, изготовляют пластик ДСП-Б, имеющий смешанное расположение волокон шпона (10—12 слоев вдоль и 1 поперек).

299. Технологический процесс производства ДСП: подготовка древесного шпона; пропитка шпона синтетическим полимером; высушивание пропитанного шпона; сборка шпона в пакеты; прессование пакетов на многоэтажном гидравлическом прессе; обрезка плит и листов пластика по заданным размерам. При подготовке древесного шпона его сортируют по толщине и качеству, высушивают, при необходимости выщелачивают и раскраивают на листы нужного размера. Используют шпон толщиной 0, 3—0, 5 мм, так как с увеличением толщины шпона повышается водопоглощение и разбухание готового материала. Влажность шпона 9—12%.

300. Выщелачивание древесного шпона производят щелочью (3— 5-процентным раствором едкого натра) при температуре до 70— 80°. При такой обработке в древесине уменьшается содержание лигнина и гемицеллюлозы, в результате чего она дает значительную усадку. Благодаря такой усадке повышается прочность и твердость спрессованного шпона или возможно уменьшить давление при горячем прессовании. Пропитку шпона синтетическим полимером производят в открытых ваннах или в автоклавах под давлением. Высушивание пропитанного шпона осуществляют в сушилках периодического или непрерывного действия при температуре 70—90°. Эта технологическая операция необходима для того, чтобы удалить из шпона различные летучие вещества, которые при быстром повышении температуры в процессе горячего прессования вызывают коробление материала, и в нем появляются трещины. Сборку шпона в пакеты (описана выше).

301. Прессование пакетов шпона производят на многоэтажных гидравлических прессах колонного или рамного типа. Пакеты на металлических отшлифованных прокладках укладывают между плитами пресса, которые обогреваются перегретым паром, проходящим через проделанные в них каналы, или электричеством. Сразу после укладки пакетов в плиты пресса подают теплоноситель и включают низкое давление. Подвижный стол начинает подниматься и, соприкасаясь с нижней плитой, поднимает ее вместе с пакетом шпона, который в свою очередь, прижимаясь ко второй плите, поднимает ее, и т. д., до смыкания верхнего пакета шпона с верхней плитой пресса.

302. Охлаждение уплотненного материала производят под давлением до температуры 30—40°, что способствует стабилизации формы и размеров пластика и уменьшению внутренних напряжений в нем. После этого пресс разгружают и отпрессованные листы снимают с металлических прокладок.

303. Этапы прессование пакетов шпона в прессе. Для исключения появления трещин в древесине, прессование пакетов ведут в три этапа: 1) период прогрева; 2) период тепловой обработки и 3) охлаждение уплотненного материала. Период прогрева до температуры 80° ведут при пониженном давлении (25—30 кГ/см²) в течение 20—25 мин. Период тепловой обработки осуществляют при температуре 140—160° и предельном давлении 150—160 кГ/см². В течение этого периода нагретая древесина под влиянием упругой деформации уплотняется без разрушения структуры, объемный вес ее увеличивается примерно в два раза, и пластическая деформация стабилизируется. В период тепловой обработки резольные полимеры сначала размягчаются, а затем отверждаются и, переходя в неплавкое и нерастворимое стеклообразное состояние, прочно склеивают листы шпона в монолитный материал. При меньшем давлении или увеличении температуры свыше 160° снижается прочность, повышается водопоглощение. Продолжительность прессования при оптимальном давлении и температуре принимают из расчета 4—6 мин на 1 мм толщины готового изделия.

304. Древесно-стружечная плита -листовой композиционный материал, изготовленный путём горячего прессования древесных частиц, преимущественно стружки, смешанных со связующим веществом.

305. Классификация ДСтП: по конструкции: по количеству слоев подразделяется на однослойный, трехслойный и многослойный; по физико-механическим показателям (плотность от 550 до 820 кг/м³) - на марки П-А и П-Б; по качеству поверхности - на I и II сорта; по виду поверхности - с обучной и мелкоструктурной (М) поверхностью; по степени обработки поверхности - на шлифованные (Ш) и нешлифованные; по гидрофобным свойствам - с обычной и повышенной (В) водостойкостью; по содержанию формальдегида - на классы эмиссии Е1, Е2 и Е3.

306. Технологические операции производства ДСтП. Измельчение всех древесных отходов на специальных рубительных машинах для получается щепы. Затем щепу поставляют на роторные станки, где из нее получается стружка. Из бревна на рубительных машинах получают стружку - толщина должна составлять 0, 5мм, ширина – 8мм, длина – от 5 до 40мм. Сырую стружку отвозят в бункеры, где она хранится все время, предшествующее сушке. В бункеры ее поставляют с помощью системы пневматического транспорта. Потом стружку передают на сушку. Сушильные камеры высушивают древесную стружку до степени 5% влажности. Внутренние слои стружки должны иметь влажность не более 25%, поэтому стружку для разных слоев сушат в раздельных сушильных установках. Конвективные сушилки барабанного типа сжигают сжиженный газ или мазут и имеют среднюю температуру около +1000⁰С. Стружку для внешнего слоя нагревают и остужают быстрее. Стружку для внутренних слоев нагревают медленнее, держат в сушилке дольше, остужается она постепенно. Пневматические агрегаты сортируют стружку для внешних и внутренних слоев. Пневматика различает их как раз по степени влажности. Далее стружку смешивают со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы. Эти смолы превращают разрозненные стружки в единую массу. Связующие смолы подаются к стружке в состоянии жидких растворов. Далее просмоленная стружка отправляется в формовочные агрегаты. Они высыпают просмоленную стружку на ленточные транспортеры. Иногда вместо транспортеров в составе линии используются поддоны, там из стружки формируют стружечный ковер. Ковер разделяют на пакеты, которые потом подвергают холодной подпрессовке – придаётся транспортная прочность. После подпрессовки пакеты из стружки становятся очень плотными, твердыми, их можно транспортировать. Их через загрузочный конвейер помещают в горячий пресс периодического действия для прессования под давлением. После прессовки плиты выгружают с пресса разгрузочным конвейером. Плиты ДСтП проходят охлаждение на вейерных или конвейерных охладителях. Затем они поступают на линию, где их обрезают до нужного размера. Потом плиты шлифуют и покрывают специальными закрепителями и смолами.

307. Производство плит ДСтП способом экструзионного прессования. Технологический процесс изготовления плит экструзионным способом несколько отличается от процесса изготовления плит методом плоского прессования. Из технологического процесса исключаются операции формирования и подпрессовывания пакетов, калибрования и шлифования плит. Все остальные операции выполняются в той же последовательности и на том же оборудовании, что и при производстве плит плоского прессования. Для прессования применяют вертикальные и горизонтальные экструзионные прессы. Преимущества вертикальных прессов — простота конструкции, меньшая масса, равномерность распределения древесных частиц в плите. При прессовании в вертикальном экструзионном прессе древесные частицы из питателя проходят через разрыхляющие вальцы и посредством дозирующего устройства — вальцов и заслонок подаются по направляющим желобам под пуансон. Пуансон совершает возвратно-поступательные движения с помощью кривошипно-шатунного механизма и порциями проталкивает массу частиц между греющими плитами. При движении между плитами масса частиц постепенно уплотняется под действием сжимающего усилия, возникающего благодаря силам трения пакета о стенки канала. Готовая лента плиты, выходящая из него со скоростью 0, 5—1, 2 м/мин, разрезается на требуемый формат. Скорость выхода ленты плиты зависит от ее толщины.

308. Сырьем для производства древесноволокнистых плит является технологическая щепа или стружка, которую получают из круглых сортиментов хвойных и лиственных пород, окоренных и с корой, кусковых и мягких отходов лесопильно-деревообрабатывающего, а также фанерного и спичечного производств.

309. Классификацию ДВП сухого способа производства: по физико-механическим показателям подразделяют на две группы качества - А и Б; по выделению формальдегида в воздух подразделяют на два класса эмиссии - Е1 и Е2; в зависимости от показателей внешнего вида покрытия подразделяют на I и II сорт; по наличию покрытия на лицевой и оборотной пластях: с покрытием на одной стороне или двух; по степени блеска покрытия подразделяют: глянцевые (Г) и матовые (М); по виду печати покрытия подразделяют на одноцветные (Оц) и с печатным рисунком (Пр); в зависимости от фактуры поверхности подразделяют на гладкие (Гл) и рельефные (Р).

310. Процесс изготовления ДВП сухим способом. Принципиальная особенность сухого способа производства сос­тоит в формировании древесноволокнистого ковра из сухих воло­кон и прессовании в горячем гидравлическом прессе полотна без транспортной сетки, что значительно сокращает цикл прессова­ния. Для получения необходимой прочности плит в древесноволок­нистую массу вводят связующее.

311. При сухом способе производства применяют главным образом древесину лиственных пород, обладающую короткими, близкими по размерам волокнами, что обеспечивает при воздушном формировании ковра более рав­номерную его плотность. На заводах по производству ДВП сухого способа принята одноступенчатая схема размола щепы с использо­ванием пропарочно-размольной установки. В каче­стве связующего, приме­няют фенолоформальдегидную смолу. Раствор смолы вводят в массу сразу после мельницы размола. Для придания плите гидрофобных свойств в ее композицию до­бавляют восковые продукты (парафин). Парафин вводят в распла­вленном виде при темпаратуре 80 – 90 °С путем впрыскивания его в щепу. После размола абсолютная влаж­ность волокнистой массы достигает 120 %. Снижают влажность во­локна до 6 - 8% в две ступени в сушилках. В качестве сушильного агента используется горячий воздух и смесь топочных газов с воздухом. Волокна сушатся во взвешенном состоянии. Формирование древесноволокнистого ковра осуществляется на движущейся сетке в воздушной среде. Объемное дозирование рассчитано на создание слоя волокна на движущейся сетке вакуум-формирующей машины с учетом, что­ бы слой был на 20... 25% больше требуемой величины. Высота слоя зависит от калибрующего валика, который сни­мает излишний слой волокна. Сетка вакуум-формирующей машины движется со скоростью 9 - 50 м/мин, которая зависит от высоты формируемого ковра. Максимальная общая высота формируемого ковра 560 мм. Ковер формируется последовательно в результате перемещения сетки от одной формующей головки к другой. Плотность получаемого дре­весноволокнистого ковра, зависящая от плотности древесины, сте­пени помола волокна, вакуума под сеткой и других факторов, сос­тавляет 18 - 25 кг/м³. После вакуум-формирующей машины древесноволокнистый ко­вер поступает в ленточно-валковый пресс, где предвари­тельно подпрессовывается. Для уплотнения, транспортабельности. При этом высо­та ковра уменьшается примерно в 2, 5 раза. Выгруженное древесново­ локнистое полотно из формпреса поступает на участок, где проверяют его качество. Конди­ционное полотно транспортиру­ется на околопрессовую меха­низацию, а бракованное сбрасывается в приемную воронку, дробится и удаляется пневмотранспортом. После линии формирования древесноволокнистые полотна двухъярусным конвейером подаются в загрузочную этажерку го­рячего гидравлического пресса. В этажерку посту­пает одновременно два полотна. Горячее прессование ведут в 22-этажном гидравлическом прес­се, оснащенном механизмом одновременного смыкания плит. В прессе такой конструкции создаются одинаковые условия прессования плит по всем его этажам, что особенно важно при ко­ротком цикле прессования. Древесноволокнистые плиты прессуются непосредственно меж­ду поверхностями горячих плит пресса без глянцевых, транспорт­ных листов и сеток, которые используются при мокром способе про­изводства. Околопрессовая механизация представляет собой систе­му ленточных конвейеров, соответствующих бесподдонной схеме прессования. Спрессованные древесноволокнистые плиты вдвигаются в при­водные ролики, которые направляют их в разгрузочную этажерку, откуда они по одной поступают на конвейер, подающий их на уча­сток обрезки кромок. Разгруженный пресс продувается сжатым воздухом от осевшего волокна, и цикл прессования повторяется. Кондиционирование плит. После пресса плиты по конвейеру подают на продольную обрезку кромок пилой, а за­ тем на поперечные пилы. Обрезка плит сразу же после прес­сования является предварительной и производится для улучшения условий загрузки плит в 88-полочную вагонетку, с помощью кото­рой плиты подают в камеру кондиционирования. Выгруженные из камеры кондиционирования вагонетки с пли­тами направляются к разгрузочному типпелю. Уложенные пачки плит подвергаются выдержке, во время которой снимаются внут­ренние напряжения в плитах. Завершающий этап технологического процесса — форматная резка плит и, если необходимо, их механическая обработка.

312. Химические материалы для производства древесноволокнистых плит. В производстве древесноволокнистых плит используют гидро­фобные (водоотталкивающие) вещества и упрочняющие добавки. ДВП, МДФ как листовой материал на древесной основе име­ют пористую структуру и поглощают влагу из воздуха или при погружении в воду. Поэтому при их изготовлении используют гид­рофобные вещества, позволяющие сохранять формоустойчивость при перепадах влажности. Эти вязкие вещества (продукты нефте­переработки), расплавляясь, закрывают поры на поверхности материала и препятствуют проникновению влаги внутрь. К гидрофобным веществам относятся парафин, дистиллятный гач, цере­зин и его композиции, которые вводят в древесноволокнистую массу в виде щелочных эмульсий, разбавленных горячей водой, и осаждают на волокнах водными растворами серной кислоты или сернокислого алюминия. Упрочняющие добавки служат для обеспечения прочностных ха­рактеристик ДВП при содержании в плитах более 30 % древесных волокон лиственных пород или присутствии укороченных воло­кон в составе композиции. В качестве добавок используют феноло-формальдегидную смолу.

313. Назначение древесноволокнистых плит: предназначаются в качестве конструкционного, облицовочного, отделочного, изоляционного материала в конструкциях и изделиях, защищенных от увлажнения (в строительстве, вагоностроении, в производстве мебели, столярных изделий, тары).

314. Классификацию ДВП мокрого способа производства: от назначения подразделяют на два типа: твердые и мягкие. Твердые плиты в зависимости от прочности, плотности и вида лицевой поверхности подразделяют на марки: Т - твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью; Т-С - твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы; Т-П - твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем; Т-СП - твердые плиты с подкрашенным лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы; СТ - твердые плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы; СТ-С - твердые плиты повышенной прочности (сверхтвердые) с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы; Т-В - твердые плиты с необлагороженной лицевой поверхностью с повышенной водостойкостью; Т-СВ - твердые плиты с лицевым слоем из тонкодисперсной древесной массы с повышенной водостойкостью; НТ - твердые плиты пониженной плотности (полутвердые). Твердые плиты марок Т, Т-С, Т-П, Т-СП в зависимости от уровня физико-механических показателей подразделяют на группы качества: А и Б. По качеству поверхности плиты этих марок подразделяют на I и II сорта. Мягкие плиты в зависимости от плотности подразделяют на марки: М-1, М-2, М-3.

315. Процесс изготовления ДВП мокрым способом: размол щепы, проклейка полученной волокнистой массы, формирование ковра, прессование, пропитка плит масла­ми, термовлагообработка и обрезка плит. Промытую щепу подвергают двухступенчатому размолу. Пер­вый размол осуществляют на мельницах-дефибраторах, в кото­рых щепа пропаривается и перерабатывается на крупные волокна. Второй размол осуществляют на рафинаторах, которые позволя­ют получить более тонкие волокна толщиной 0, 04 мм и длиной 1, 5... 2 мм. Из таких волокон приготавливают водный раствор древесноволокнистой массы — пульпу, которую хранят в сбор­никах или бассейнах, периодически помешивая для поддержа­ния определенной концентрации массы, не давая волокну осе­дать на дно. Затем полученная древесноволокнистая масса направляется в ящик непрерывной проклейки, в котором она смешивается с феноло-формальдегидной смолой. Туда же смесительным насосом подают гидрофобные добавки, приготовленные в эмульсаторе, упрочняющие вещества и осадители при температуре не более 60 °С в таком объеме, при котором концентрация полученной суспен­зии для любого соотношения породного состава волокон сырья перед отливом составляет 0, 9... 1, 8%. Дозировка данных компо­нентов зависит от вида плит, породного состава волокон, расхода воды, режимов прессования и т. д. Операция формирования древесноволокнистого ковра выпол­няется на бесконечной сетке в отливочных машинах. Окончатель­ная влажность ковра для твердых и сверхтвердых плит толщиной 3, 2 мм должна составлять (72 ± 3) %, для мягких плит толщиной 12 мм -(61... 63) ± 1) %. Для формирования сырых плит подпрессованный ковер обре­зают до получения размеров по длине и ширине, на 30... 60 мм меньших, чем у готовой плиты. Для горячего прессования ДВП используют многоэтажные (20 — 30 этажей) гидравлические прессы. Загрузку и разгрузку плит осу­ществляют этажерками. Кроме горячего прессования мягкие ДВП получают сушкой волокнистых ковров в роликовых сушилках непрерывного дей­ствия, в которых происходит удаление свободной влаги. Сушилка имеет 8—12 рядов роликовых конвейеров, обогреваемых насы­щенным паром при давлении 0, 9... 1, 2 МПа. Скорость циркуляции воздуха составляет 5... 9 м/с, время сушки — 1, 5... 2 ч до влажности 2... 3%. Для улучшения и стабилизации прочностных и гидрофобных свойств плиты подвергаются термической обработке в камерах периодического действия. Теплоносителем в них является пере­гретая вода температурой 190... 210°С и давлением 1, 8... 2, 2 МПа. Скорость движения воздуха — не менее 5 м/с. Время термообра­ботки с учетом толщины плит составляет 3... 6 ч. Для придания плитам формоустойчивости после термообра­ботки их охлаждают, а затем увлажняют в увлажнительных машинах или камерах периодического действия. Влажные плиты обрезают по формату, а затем выдерживают не менее 24 ч. Процедуре тепловлагообработки подвергают и сверхтвердые плиты, но после их пропитки высыхающими маслами в пропи­точной машине с целью повышения прочности и водостойкости.

316. Циклы прессования плит на горячих гидравлических прессах: Цикл прессования включает в себя три фазы, каждая из кото­рых характеризуется определенным давлением, временем выдержки и влажностью плит. Первая фаза — отжим. За 30 с под действием давления 4, 2... 5, 5 МПа из волокнистого ковра удаляют воду. Влажность при этом снижается до 45 %, а сама плита, прогреваясь, уплотняется. Вторая фаза —сушка. Плиты в течение 3, 5... 7 мин выдер­живают при пониженном давлении (0, 65... 0, 85 МПа), при кото­ром влажность плит достигает 8 %. Третья фаза — закалка плит, способствующая их уплотне­нию, повышению прочностных и гидрофобных свойств. Плиты в течение 2... 3 мин выдерживают под давлением 0, 65... 0, 85 МПа.

317. Полученные плиты должны иметь конечную влажность 0, 5... 1, 5 % и предел прочности на изгиб не менее 35 МПа, что обеспе­чивается соблюдением технологических параметров процесса: тол­щины ДВП, ширины плит пресса и породного состава сырья.

318. МДФ (MDF) представляет собой спрессованную мелкодисперсную фракцию дерева. Это плитный материал, изготовленный из высушенных древесных волокон, обработанных синтетическими связующими веществами и сформированных в виде ковра с последующим горячим прессованием.

319. Операции подготовки сырья для изготовления плит МДФ: Для производства МДФ используют круглые бревна, которые очищают от коры с помощью станков, рубят в щепу в специальных машинах. Щепу сортируют, промывают для удаления грязи, песка, камешков и производят нагревание паром. В рафинере материал проходит измельчение. Полученная масса связывается веществом, которое выделяется при нагревании древесины, лигнином, а также другими природными, а не синтетическими смолами. Затем материал проходит сушку, где он сушится и получает однородную по влажности массу. Далее с помощью циклонов из нее вытягивают воздух.

320. Технологические операции производства плиты МДФ: подготовки сырья (описано выше). При производстве МДФ щепки подвергаются размельчению только один раз. После измельчения к массе добавляют смолы, связующие вещества, парафин и отвердители. Полученная масса попадает в сушилку, а затем в циклоны, при помощи которых из нее вытягивается воздух. Для прессования древесной массы могут применяться следующие виды прессов: одноэтажные прессы, многоэтажные прессы, непрерывные прессы и прессы каландрового типа. После прессования плиты могут мет разную толщину, поэтому они подвергаются калибровке и шлифовке. Для облагораживания плит МДФ используются пленки на бумажной основе, синтетические пленки, бумажно-слоистые пластики, лакокрасочные материалы. Все эти способы позволяют придать плитам МДФ цвета широчайшего спектра, что делает их привлекательным материалом для дизайнеров и производителей мебели. Отделка жидкими лакокрасочными материалами плит МДФ, цветами широкого спектра осуществляется для твердых изделий. Процесс окрашивания состоит из трех этапов: шпатлевание, грунтование и окрашивание. Ламинированные плиты МДФ может быть однослойным или многослойным. На многоэтажном прессе процесс ламинирования занимает всего несколько минут, а на выходе получается плита МДФ, цвет которой удовлетворит самого взыскательного потребителя.

321. Отходы - это та часть сырья, которая отделяется в процессе обработки как не соответствующая техническим условиям на изготовляемую заготовку, деталь или изделие.

322. Классификация отходов: по сортименту исходного сырья (отходы пиломатериалов, отходы фанеры и ДВП, отходы ДСП); по породам древесины (хвойные, лиственные); по влажности (сухие - до 15%, полусухие - 16-30%, влажные - 31% и выше, сверхвлажные - 100% и выше); по структуре (кусковые крупные, кусковые средние, кусковые мелкие, сыпу­чие); по стадийности обработки (первичные, вторичные)

323. Использование отходов производства. Длинномерные кусковые отходы используются для изготовления реечных щитов, серединок столярных плит и пустотелых щитов, а также для изготов­ления панельных домов. Мелкие кусковые отходы применяются для наборки среднего слоя в переклееных щитах. Отходы шпона, фанеры и ДВП идут на сере­динки пустотелых щитов. Короткомерные кусковые отходы (дощечки, рейки, бру­ски) применяются для изготовления щитов настила чистых полов, а рейки - для нижнего основания паркетных досок. Сращивание короткомерных кусковых отходов увеличивает полезный выход рта 4-7%. Стружку и опилки применяют в производстве древесностружечных и древесноволокнистых плит. Брикет - это сыпучее вещество, превращенное в плотные куски. Брикетирова­ние сыпучей древесины достигается путем прессования со связующими или без них. Более широко применяется брикетирование без связующих. Брикеты применяются в качестве заводского топлива и для снабжения местного населения твердым топливом. Щепа технологическая используется в качестве сырья для производства сульфитной и сульфатной целлюлозы, полуфабриката тарного картона, ДВП и ДСтП, гидролизного спирта и кормовых дрож-жей. Опилки. Чистые еловые опилки и стружка деревообрабатывающих цехов счи­таются лучшими сырьем для изготовления древесной муки, употребляемой в ка­честве наполнителя в производстве фенольных пластмасс, линолеума, взрывчатых веществ и пьезотермопластиков. Опилки используют также для чистки мехов в меховой промышленности (пре­имущественно, крупные березовые и буковые): для изготовления пористого кир­пича в производстве стройматериалов. Вводимые в качестве компонента в состав глины они при обжиге сгорают и образуют отверстия и каналы. Опилки применяют и в качестве подстилки для скота в животноводстве; для очистки по­лов; в фильтрах для биохимической очистки стоков от нерастворимых смол и ма­сел. Стоки, прошедшие через фильтры, загруженные опилками, в 2 раза чище про­шедших через загруженные углем.

324. Спичка?

325. Виды спичек: По материалу спичечной палочки спички можно подразделить на: деревянные (изготовленные из мягких пород дерева — осины, липы, тополя, американской белой сосны и т. п. ); картонные изготовлены из плотного картона; восковые (парафиновые — изготовленные из хлопчатобумажного жгута, пропитанного парафином). По методу зажигания: тёрочные (зажигающиеся при трении о специальную поверхность — тёрку); бестёрочные (зажигающиеся при трении о любую поверхность).

326. Строение спички, состав головки спички и намазки спичечного коробка. Спичка состоит из головки и соломки. Головка представляет собой взвесь порошкообразных веществ в растворе клея. В число порошкообразных веществ входят окислители — бертолетова соль и калиевый хромпик, отдающие кислород при высокой температуре. Отдаваемым окислителями кислородом, а также кислородом воздуха окисляется содержащаяся в головке сера, при этом выделяется сернистый газ, придающий загорающейся спичке характерный запах, при горении головки образуется шлак с порами, похожий на стекло. Кратковременной вспышки головки было бы недостаточно для поджигания соломки. Но парафин, находящийся под головкой, при её горении закипает, его пары воспламеняются, и этот огонь переносится на спичечную соломку. Для управления скоростью горения в число порошкообразных веществ введены молотое стекло, цинковые белила, железный сурик. Спичечная соломка в российских и ранее советских спичках чаще всего представляет собой осиновую палочку. Во избежание её тления она пропитывается 1, 5%-ным раствором Н₃РО₄. Намазка спичечного коробка представляет собой взвесь порошкообразных веществ в растворе клея.

⇐ Предыдущая12345678

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: