Обслуживание источника питания

Текущий ремонт трансформаторов

Техническое обслуживание трансформаторных подстанций включает в себя:

• наружную диагностику и устранение выявленных дефектов;
• чистку бака и изоляторов;
• удаление грязи из расширителя, проверку маслоуказателя и доливку масла;
• проверку уплотнений и опускного крана;
• осмотр и чистку охлаждающих устройств;
• проверку газовой защиты;
• диагностику сохранности мембраны выхлопной трубы;
• измерения и испытания.

Каждый сварочный выпрямитель необходимо заземлять, чтобы исключить опасность поражения током при повреждении изоляции. Категорически запрещается работать без кожуха. Все другие меры предосторожности остаются теми же, что и при сварке от других источников питания. При эксплуатации сварочных выпрямителей необходимо помнить следующее:

1. Если выпрямительная установка не дает напряжения, то, видимо, не работает вентилятор или воздух засасывается не со стороны жалюзи. В этом случае нужно проверить работу вентилятора и изменить направление вращения так, чтобы воздух засасывался через жалюзи. Возможно, что неисправно реле контроля вентиляции или вышел из строя один из вентилей выпрямительного блока. Во-первых, следует проверить работу реле и при неисправном состоянии заменить его, во-вторых, нужно снять ошиновку и проверить состояние всех вентилей с помощью тестера, а также проверить отсутствие замыкания между корпусом вентиля и радиатором.

2. Если при пуске двигатель вентилятора не вращается и гудит, то, видимо, сгорел один из его предохранителей в цепи двигателя или произошел обрыв в одной из фаз двигателя; здесь нужно проверить цельность цепи, а сгоревший предохранитель заменить

Обслуживание электросварочного оборудования, в том числе источников питания дуги, обычно входит в обязанности главного сварщика или главного энергетика или другого ответственного, назначенного приказом по предприятию. Он организует монтаж оборудования, обучение обслуживающего персонала (электромонтеров по сварочному оборудованию, наладчиков и др.), наблюдение за правильностью эксплуатации и ремонта оборудования. Подключение и отключение от сети, заземление и техническое обслуживание с ремонтом источников питания производятся обученными электромонтерами, допущенными к этим работам.

На предприятиях, где нет специально прикрепленных к сварочным постам электромонтеров, сварщикам разрешается подключать и отключать сварочные провода, продувать сжатым воздухом сварочные преобразователи и трансформаторы, чистить коллекторы, закреплять контакты сварочной цепи.

Обслуживание источника питания

Основные обязанности сварщика по обслуживанию источника питания:

1. Перед включением источника питания очистить его от пыли и грязи, проверить надежность изоляции сварочных проводов и их присоединения, а также оградить место сварки щитами, ширмами или брезентовыми занавесями. При обнаружении дефектов в источнике и в сварочных проводах сообщить об этом мастеру, наладчику или электромонтеру для их устранения. Рекомендуется иметь журнал для регистрации неисправностей и их устранений.
2. Убедиться в наличии заземления.
3. Обеспечить защиту оборудования от атмосферных осадков.
4. Включить источник питания магнитным пускателем или рубильником.
5. Во время сварки работать в брезентовых рукавицах и брезентовом костюме. В сырую погоду или в сыром помещении пользоваться резиновыми ковриками

Перед началом сварочных работ нужно внимательно выбрать необходимые для этого материалы. От них во многом зависит качество сварочного шва и успех работы в целом. Одним из основных материалов являются электроды, представляющие собой стержни определенного размера, металлические и неметаллические. Изделия из металла, в свою очередь, подразделяются на различные виды и типы. Кроме того, они бывают плавящимися и неплавящимися. Неметаллические стержни могут быть только неплавящимися. Не существует универсальных электродов для сварки, каждый из них подходит только для конкретных материалов, параметров сварного шва и условий работы. В зависимости от свариваемого материала используются электроды для сварки, обладающие набором свойств оптимальных в конкретном случае.

• Для высоколегированной стали и сплавов применяют электроды, обладающие большой скоростью плавления. Она возможна ввиду их слабой теплопроводности и высокого сопротивления.
• Для соединения углеродистых и низколегированных конструкционных сталей применяются электроды, обеспечивающие определенные свойства сварного шва: ударная вязкость, сопротивление разрыву, угол изгиба, относительное удлинение. Классификация – Р, А, Б, Ц, РА, РБ, РЦ.
• Наплавка производится специальными электродами для наплавки поверхностных слоев, обладающими особыми свойствами посредством ручной дуговой сварки.
• Сварка и наплавка чугуна выполняется электродами способными ликвидировать отливочные дефекты.
• Цветные металлы сваривают электродами для электродуговой сварки обладающими высокой температурой плавления, теплопроводностью и защитными свойствами.

Правильно подобранный с учетом всех показателей и характеристик электрод обеспечит наилучшее качество швов и декоративность, которая важна при сваривании цветных металлов ввиду последующего применения.

На практике я выполнял сварку в вертикальном положении.
Расплавленный металл под действием силы тяжести стремится стекать вниз, что затрудняет формирование шва. Поэтому вертикальные швы выполняют очень короткой дугой, при которой расстояние между каплями на электроде и жидким металлом в сварочной ванне настолько мало, что между ними возникает взаимное притяжение. Благодаря этому капли электродного металла сливаются со сварочной ванной при малейшем касании их между собой.
Объем расплавленного металла уменьшают снижением сварочного ток на 10-15% по сравнению с нижним положением, а диаметр электрода ограничивают до 5 мм.
Вертикальные швы выполняют как снизу вверх, так и сверху вниз.
В первом случае (рис. 30, а) дуга возбуждается в самой нижней точке вертикально расположенных пластин, для этого электрод устанавливают перпендикулярно поверхности свариваемого изделия (положение 1). Затем электрод немного наклоняют вниз для того, чтобы слой давления газов дуги предшествовал стеканию металла сварочной ванны (положение 2). При этом застывший металл шва образует подобие полочки, на которой удерживаются последующие капли металла.
Сварку сверху вниз применяют при малой толщине металла. В этом случае подтекающий под дугу жидкий металл уменьшает возможность образования сквозных прожогов.
В начале сварки (рис. 30, б) дуга возбуждается в самой верхней точке пластин при горизонтальном расположении электрода. После образования ванны жидкого металла электрод наклоняют на 15-20° с таким расчетом, чтобы дуга была направлена на основной и наплавленный металл. Для улучшения условий формирования шва амплитуда колебательных движений электрода должна быть небольшой, а дуга – очень короткой, чтобы капли расплавленного металла удерживались от падения концом электрода

На практике я выполнял сварку горизонтальных швов.
Горизонтальные швы на вертикальной плоскости выполнять труднее, чем вертикальные. Для предупреждения отекания жидкого металла скос кромок обычно делается на одном верхнем листе (рис. 31, а). Дуга в этом случае возбуждается на нижней горизонтальной кромке (положение 1), а затем переносится на наклонный скос (положение 2), поднимая вверх стекающую каплю металла. Колебательные движения электродом совершают по спирали. Выполнять горизонтальными сварными швами нахлесточные соединения легче, чем стыковые, так как горизонтальная кромка нижнего листа (рис. 39, б) способствует удержанию расплавленного металла от стекания вниз. При выполнении горизонтальных швов с двумя скосами кромок устанавливают порядок их наложения (1-4 рис. 39, в), который в процессе проваривания верхней кромки позволяет избежать потолочного положения кратера с расплавленным металлом.

Кроме стыкового шва, являющегося основной формой для всех видов сварки плавлением, дуговая электросварка я выполнял угловые швы.

. Кромки углового шва несимметричны в отношении отвода тепла. Одна из кромок, где сзарной шов расположен далеко от края листа, отводит тепло примерно в два раза интенсивнее, чем являющаяся краем листа другая кромка, которая нагревается и плавится значительно быстрее. Кроме того, кромки шва часто занимают различное пространственное положение, например одна находится в нижнем, а другая в вертикальном положении, что существенно затрудняет работу сварщика.

При сварке углового шва электрод ведут в средней плоскости угла раскрытия и сообщают концу электрода поперечное колебательное движение для расплавления металла обеих кромок.

Наибольшие трудности представляет выполнение первого слоя, особенно получение полного провара, т. е. расплавления вершины угла. Непровар в этом случае не может быть исправлен подваркой обратной стороны и плохо обнаруживается последующим контролем.

Угловые швы значительного сечения выполняются в несколько слоев. Размер сечения шва определяют размером прямоугольника вписанного в очертание сечения шва (фиг. 75). Катет такого треугольника определяет размер шва. Обычно применяются швы с равными катетами; неравные катеты применяются реже, в специальных случаях. Обычно принимают, что полная прочность шва достигается при катете шва, равном толщине металла, и дальнейшее увеличение сечения шва считают бесполезным.

Углеродистая сталь представляет собой сплав железа и углерода с незначительным содержанием кремния, марганца, фосфора и серы. В углеродистой стали, в отличие от нержавеющей, отсутствуют легирующие элементы (молибден, хром, марганец, никель, вольфрам) Свойства углеродистой стали сильно изменяются в зависимости от незначительного изменения содержания углерода. С ростом содержания углерода растут твердость и прочность стали, а ударная вязкость и пластичность снижаются. При содержании углерода более 2,14% сплав называется чугуном. Углерод увеличивает возможность закалки стали. Сталь с содержанием углерода (0,25–0,55%) подвержена закалке и отпуску, что значительно увеличивает ее твердость и износостойкость. Эти качества стали используются в производстве деталей механизмов, осевых валов, зубчатых колес, корпусов, звездочек и других деталей, требующих повышенной износостойкости. Зачастую сварка становится единственной технологией изготовления и ремонта деталей машин, станин производственного оборудования и т.д.

12Следующая ⇒

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: