Задания по практической части

Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Номер детали

Ведущая операция

Размеры партии деталей

Е.Г.Руденок

Рецензент

УДК 657.22

ББК 65.052

«Могилевский государственный

университет продовольствия», 2013

ВВЕДЕНИЕ

Одной из важнейших целей производственного управления является повышение эффективности производства, что обеспечивается увеличением рентабельности инвестиций, повышением качества и конкурентоспособности продукции, ростом производительности труда. Для достижения намеченных целей необходимо осуществление широкого комплекса мероприятий, среди которых значительную роль играют организационно-технические решения и повышение качества управления.

Закрепление теоретических знаний и приобретение практических навыков по организации производства, оперативно-производственному и технико-экономическому планированию на промышленном предприятии являются основными целями выполнения контрольной работы студентами по курсу «Организация производства и управление предприятием».

ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

В соответствии с учебным планом студенты – заочники выполняют контрольную работу по дисциплине «Организация производства и управление предприятием».

Цель работы – приобретение студентами основных навыков по выбору рациональных вариантов организационно-управленческих решений, обеспечивающих повышение экономической эффективности производства.

Контрольная работа состоит из ответа на два теоретических вопроса, составления тестов по четырем теоретическим вопросам, решения задачи и написания выводов к выполненным расчетам.

Выполнению контрольной работы должно предшествовать изучение студентом необходимой специальной литературы, законодательных, нормативных и инструктивных материалов, периодических изданий.

При выполнении контрольной работы следует руководствоваться следующими правилами:

1 Контрольная работа должна быть выполнена и представлена в срок, предусмотренный учебным планом.

2 Ответ на теоретический вопрос должен быть кратким и содержательным, т.е. четко освещать сформулированный вопрос, не содержать не относящуюся к вопросу информацию. Выбор варианта теоретического вопроса осуществляется по таблице 1.

3 Форма представления вопросов и ответов теста (из списка теоретических вопросов) предполагает четко сформулированный вопрос, после которого идут четыре варианта ответа. Из этих ответов верен только один, который при тестировании и предлагается указать.

Неправильные ответы составляются по принципам:

1) похожи на правильные, но содержат неверный тезис.

2) неверны, но содержат информацию, помогающую найти верный ответ к данному вопросу.

3) неверны только в контексте вопроса, но содержат информацию, используемую в ответах к другим вопросам по данному предмету.

4) неверны только в контексте предмета, но содержат информацию, используемую при тестировании по другим дисциплинам.

5) заведомо неверные факты, даты, имена, формулировки законов и пр.

Пример теста

ВОПРОС: Под производственной структурой предприятий следует понимать:

ВАРИАНТЫ ОТВЕТА:

а) состав производственных подразделений;

б) размещение производственных подразделений;

в) взаимосвязь между производственными подразделениями;

г) состав производственных подразделений, их размещение и взаимную связь между собой.

(Верный ответ следует подчеркнуть)

Выбор варианта тестового задания осуществляется по таблице 1.

Таблица 1 – Выбор теоретического вопроса и тестового задания

Последние цифры номера зачетной книжки	Номера теоретических вопросов	Номера тестовых заданий	Последние цифры Номера зачетной книжки	Номера теоретических вопросов	Номера тестовых заданий	Последние цифры номера зачетной книжки	Номера теоретических вопросов	Номера тестовых заданий
	1, 42	2, 7, 16, 28		35, 2	22, 8, 10, 42		25, 3	4, 23, 14, 32
	2, 41	1, 23, 11, 33		36, 1	23, 9, 12, 41		26, 5	5, 22, 18, 34
	3, 40	2, 22, 12, 32		37, 3	2, 5, 11, 40		27, 6	6, 21, 15, 36
	4, 39	3, 21, 13, 31		38, 5	5, 9, 13, 39		28, 7	7, 20, 16, 35
	5, 38	4, 20, 14, 34		39, 4	6, 3, 12, 38		19, 8	8, 18, 22, 37
	6, 37	5, 19, 15, 35		40, 6	7, 13, 21, 37		20, 9	9, 19, 27, 41
	7, 36	6, 18, 21, 36		41, 8	22, 3, 14, 36		21, 10	10, 17, 26, 42
	8, 35	7, 17, 22, 37		42, 7	3, 14, 22, 35		22, 11	11, 16, 8, 33
	9, 34	8, 16, 23, 38		1, 25	4, 11, 20, 34		23, 12	12, 4, 28, 36
	10, 33	9, 15, 24, 39		2, 26	5, 10, 19, 33		37, 13	13, 3, 24, 39
	11, 32	10, 14, 25, 40		3, 27	6, 11, 8, 32		25, 14	1, 17, 23, 38
	12, 31	11, 13, 26, 42		4, 28	7, 12, 21, 30		26, 15	2, 5, 21, 37
	13, 30	12, 23, 5, 41		5, 29	8, 13, 22, 29		27, 16	3, 7, 19, 41
	14, 31	13, 22, 1, 32		6, 30	9, 14, 23, 34		28, 17	4, 8, 21, 40
	15, 30	14, 23, 2, 33		7, 31	10, 15, 26, 40		29, 18	5, 9, 27, 42
	16, 29	15, 21, 3, 34		8, 32	11, 16, 28, 42		30, 19	6, 7, 24, 39
	17, 28	16, 20, 4, 35		9, 33	12, 19, 27, 41		31, 18	7, 23, 14, 41
	18, 27	17, 19, 5, 36		10, 34	13, 18, 8, 36		32, 16	8, 11, 26, 37
	19, 26	18, 1, 6, 37		11, 35	1, 10, 19, 42		33, 15	9, 12, 24, 33
	20, 1	19, 4, 17, 38		12, 36	2, 14, 20, 41		34, 14	10, 13, 26, 2
	21, 4	20, 5, 18, 39		13, 37	3, 11, 22, 42		35, 13	11, 14, 33, 1
	22, 5	21, 6, 19, 40		14, 38	21, 4, 14, 37		36, 12	12, 15, 30, 3
	23, 2	22, 7, 20, 41		15, 39	5, 9, 15, 38		37, 11	13, 23, 31, 8
	24, 3	23, 10, 1, 42		16, 40	6, 10, 26, 39		38, 10	1, 22, 18, 40
	25, 8	21, 3, 11, 41		17, 41	7, 11, 27, 40		39, 9	2, 21, 14, 33
	26, 7	8, 15, 12, 40		18, 42	8, 12, 28, 34		40, 8	3, 20, 16, 35
	27, 10	7, 19, 13, 39		7, 15	9, 13, 29, 33		41, 7	4, 19, 26, 31
	28, 12	5, 22, 14, 38		8, 16	10, 14, 1, 40		42, 9	5, 18, 22, 39
	29, 11	23, 21, 13, 37		9,17	11, 23, 2, 34		3, 22	6, 19, 26, 41
	30, 9	16, 9, 12, 36		38, 4	12, 22, 3, 41		4, 24	7, 23, 11, 32
	31, 13	17, 8, 11, 35		11, 33	13, 21, 5, 42		5, 25	8, 20, 18, 38
	32, 16	18, 5, 10, 34		12, 21	1, 19, 22, 36		6, 36	9, 13, 20, 42
	33, 14	19, 3, 9, 33		9, 22	2, 20, 15, 39
	34, 15	20, 6, 8, 32		14, 23	3, 19, 26, 41

4 При решении задачи необходимо выполнить расчеты по отдельным вопросам организации и планирования производства для участка механической обработки. Решение задачи должно содержать следующие разделы:

1. Определение программы выпуска деталей для цеха с учетом ограничения по объемам производства, связанным с неопределенностью рыночной ситуации;

2. Определение эффективного годового фонда времени работы оборудования с использованием производственного календаря на текущий год;

3. Определение типа производства согласно действующим стандартам;

4. Определение потребного количества рабочих мест с предварительной проработкой вопросов финансирования их оборудования и оснащения;

5. Определение размера партии деталей;

6. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей с обозначением крагу мероприятий, которые способствуют его сокращению;

7. Определение себестоимости комплекта деталей и его цены на основе затратного метода, для чего составляется смета затрат на производство. Выполнение данного раздела предполагает использование студентами знаний, полученных по дисциплине «Экономика предприятий».

Исходная информация для выполнения расчетов представлена в приложениях 1, 2, 3, 4.

Вариант задания выбирается по двум последним цифрам номера зачетной книжки. Для номеров с 1 по 10 исходные данные берутся соответственно по вариантам 1 – 10.

Для студентов, у которых две последние цифры номера зачетной книжки более 10, вариант выбирается по последней цифре, но корректируется ряд исходных данных (программа выпуска, цена материала, цена возвратных отходов) на коэффициент, соответствующий предпоследней цифре зачетной книжки.

Например, если последние цифры номера зачетной книжки 15, то студент выбирает исходные данные варианта 5, увеличивая программу выпуска, цену материала, цену возвратных отходов на 10%, т.е. коэффициент корректировки составит 1,1:

- программа выпуска: 6000 × 1,1 = 6600 шт.;

- цена материала: 45 × 1,1 = 49,5 тыс.р.;

- цена возвратных отходов: 15 × 1,1 = 16,5 тыс.р.

Соответственно, если последние цифры номера зачетной книжки 25, то коэффициент корректировки составит 1,2; если последние цифры номера зачетной книжки 37, то коэффициент корректировки составит 1,3 и т.д.

ЗАДАНИЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ

Вопросы по теоретическому курсу

1. Предмет и задачи курса организация производства.

2. Понятие предприятия и его основные признаки.

3. Виды предприятий в зависимости от организационно-правовых форм.

4. Производственная структура предприятия и факторы ее определяющие.

5. Структура основного производства.

6. Показатели, характеризующие структуру.

7. Организация предприятия в пространстве и принципы его построения.

8. Пути совершенствования производственной структуры.

9. Производственный процесс и его составные части.

10. Производственный цикл и его структура.

11. Виды движения предметов труда.

12. Пути сокращения производственного цикла.

13. Типы производства и их технико-экономическая характеристика.

14. Методы организации производства.

15. Виды поточных линий.

16. Параметры поточных линий и их расчет.

17. Сущность технической подготовки производств. Этапы ее осуществления.

18. Организация конструкторской подготовки производства (МТТ).

19. Организация технологической подготовки производства.

20. Организационно-экономическая подготовка производства и организация освоения новой продукции.

21. Назначение и область использование сетевого планирования. Нормативы, используемые при СПУ.

22. Основные построения сетевой модели.

23. Временные параметры сети и их расчет.

24. Оптимизация сетевых моделей.

25. Понятие производственной инфраструктуры и тенденция ее развития.

26. Организация ремонтной службы предприятия.

27. Организация складского хозяйства.

28. Организация внутрипроизводственного транспорта.

29. Организация энергетического хозяйства.

30. Понятие и факторы, определяющие производственную мощность предприятия.

31. Расчет производственной мощности предприятия.

32. Резервы использования производственной мощности.

33. Научная организация труда, содержание и основные направления.

34. Организация и обслуживание рабочих мест.

35. Сущность и организация нормирования труда.

36. Классификация затрат рабочего времени.

37. Методы нормирования труда.

38. Изучение использования рабочего времени путем проведения фотографии рабочего дня.

39. Изучение затрат рабочего времени методом хронометража.

40. Понятие и показатели качества продукции.

41. Сертификация продукции.

42. Организация технико-химического контроля на предприятии.

Задания по практической части

1 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ПРОГРАММЫ

Выполнение расчетов начинают с определения программы запуска i-х деталей цехом (Ni), исходя из программы выпуска (Nвып), применяемости детали в изделии (Кпрi) и процента брака (х), принимаемого в работе равным 2%.

Данные для выполнения задания представлены в Приложении 1.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 1.

Таблица 1 – Программа запуска – выпуска деталей цехом

Номер детали	Программа выпуска изделий, шт.	Применяемость деталей на изделие	Программа выпуска деталей, шт.	Программа запуска деталей, шт.

2. РАСЧЕТ ЭФФЕКТИВНОГО ФОНДА ВРЕМЕНИ РАБОТЫ ОБОРУДОВАНИЯ

Эффективный годовой фонд времени определяется на основании баланса рабочего времени оборудования, составленного на текущий год в форме таблицы 2.

Таблица 2 - Баланс рабочего времени

Наименование	Условные обозначения	Дней	Часов
1. Календарный фонд времени	Ф_кал
2. Количество нерабочих дней, всего: в т.ч. выходные, праздничные	Т _нр
3. Номинальный фонд времени (с.1-с.2)	Ф_ном
4. Количество смен в сутки	с
5. Продолжительность смены	d
6. Время технологических остановок	Т_т.о.
7. Время простоя оборудования в ремонте	Т_рем
8. Эффективный фонд времени (с.3-с.6-с.7)	Ф_эф

Для расчета номинального фонда времени используется производственный календарь шестидневной или пятидневной рабочей недели (по заданию преподавателя).

Время технологических остановок принимается в расчете в размере 0,5% от номинального фонда времени работы оборудования.

Величина простоев в ремонте определяется по одному из видов станков в соответствии с графиком планово-предупредительных ремонтов, который составляется согласно структуре ремонтного цикла (Приложение 2) и расчету продолжительности межремонтных периодов. Вид станка, по которому будет осуществляться расчет, определяется студентом самостоятельно исходя из значимости различных видов станков для протекания технологического процесса (приложение 3), например, по наибольшему числу операций, выполняемых на данном участке, наибольшей продолжительности обработки, наибольшей стоимости станка и т.д.

Ремонтный цикл (Т_цр) для металлорежущих станков зависит от вида обрабатываемого материала (коэффициент b1), применяемого инструмента (коэффициент b2); класса точности оборудования (коэффициент b3); возраста и долговечности (коэффициент b4); категории массы (коэффициент b5), а также нормативного ремонтного цикла, принимаемого в расчетах равным 24 000 часов.

Т_цр = 24000 · b1 · b2 · b3 · b4 · b5, ч.

Продолжительность межремонтного периода в месяцах (Т_мр) вычисляется по формуле:

где r – число текущих и средних ремонтов в ремонтном цикле (приложение 2),

Ф_ном- номинальный фонд времени работы оборудования в часах (таблица 2)

План ремонтов на текущий год составляется, исходя из предположения, что ремонт, указанный в приложении 2 как последний, проводился в месяце рождения студента в году, предшествующем расчетному году. План ремонта составляется в виде таблицы.

Пример плана ремонтов для фрезерного станка при Тмр = 5 мес. дан в таблице 3.

Таблица 3 - Пример плана ремонтов на текущий год

Месяцы	Виды ремонтов
В предыдущем году	В расчетном году
январь	=	=
Февраль
Март^*	2Т	3Т
Апрель
Май
Июнь
Июль
Август
сентябрь	1С	2С
Октябрь
Ноябрь
декабрь

Полученный план служит основой определения продолжительности простоя оборудования в ремонте (Т_рем)

где Ке – категория ремонтной сложности (приложение 2).

Н_р- нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу, сут (таблица 4);

l- количество ремонтов в текущем году.

Таблица 4 - Нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (сут)

Вид ремонта	При работе ремонтных бригад
В одну смену	В две смены	В три смены
Текущий ремонт	0,25	0,14	0,10
Средний ремонт	0,60	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,00	0,54	0,41

3 ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОЛИЧЕСТВА ПОТРЕБНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Количество рабочих мест, необходимых для выполнения производственной программы, определяется для каждого j-го вида оборудования

где m_pj – расчетное количество оборудования j-го вида;

t _шт_ij – норма штучного времени на обработку i-й детали на j-м виде оборудования, мин.;

g – число наименований деталей, подлежащих обработке на j-м виде оборудования;

h – число операций обработки i- й детали на данном виде оборудования;

К_вн – коэффициент выполнения норм на участке (в расчете принять равным 1,0);

Ф_эф – эффективный фонд времени работы оборудования,ч.

Полученное расчетное количество рабочих мест округляется до целого в большую сторону и называется принятым количеством рабочих мест на i-й операции (m_пр_j). Допускается перегрузка станков в пределах до 5-6%.

Расчет потребного количества оборудования оформляется в таблице 5.

При этом подготовительно-заключительное время при расчете количества оборудования не учитывается ввиду его незначительности. Коэффициент загрузки оборудования рассчитывается как соотношение расчетного и принятого количества оборудования.

К_{3 об}= m_pj / m_npj

Таблица 5 - Определение потребного количества оборудования

Номер детали	Программа запуска деталей	Потребность нормо-часов на программу по типам оборудования
Токарно-винторезный (ТВ)	Токарно-револьверный (ТР)	Горизонтально-фрезерный (ГФ)	Сверлильный (СК)	Верстак (СТ)
tшт.,мин	На программу,ч	tшт.,мин	На программу,ч	tшт.,мин	На программу,ч	tшт.,мин	На программу,ч	tшт.,мин	На программу,ч

Количество рабочих мест
- расчетная
- принятая
К-т загрузки оборудования

4 ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Важной характеристикой типа производства является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций, под которым понимается количество деталеопераций, выполняемых на одном рабочем месте. Он наиболее полно характеризует степень концентрации однопрофильных работ на рабочем месте. Различные типы производства характеризуются следующими коэффициентами закрепления операций:

- массовое 1

- крупносерийное 1-10

- среднесерийное 10-20

- имелкосерийное 20-40

- единичное более 40

Принимая во внимание коэффициент закрепления операций, можно установить границы изменения загрузки одного рабочего места участка при изготовлении детали определенного наименования в разных типах производства. Если принять допустимый суммарный коэффициент загрузки рабочих мест равным 0,85, то значение коэффициента загрузки рабочего места будут следующие:

- массовое 0,85

- крупносерийное 0,85 – 0,09

- среднесерийное 0,09 – 0,04

- мелкосерийное 0,04 – 0,02

- единичное 0,02

При выполнении расчетов следует определить загрузку рабочего места при обработке деталей одного наименования. Для этого производятся расчеты в следующей последовательности:

а) определяется расчетное количество рабочих мест по каждой детале-операции по формуле:

где N_i – программа запуска деталей данного наименования, шт.;

t_шт_ij - штучное время по i-той детали на j-й операции, мин.

(исходные данные из приложения 4)

Ф_ном – номинальный фонд времени работы оборудования, ч

б) определяется принятое количество рабочих мест m_pij по правилам, изложенным в разделе 3.

в) определяется коэффициент загрузки рабочего места детале-операцией по формуле:

Эти расчеты выполняются по каждой детали по всем операциям и сводятся в таблицу 6. На их основе определяется тип производства, исходя из преобладания коэффициента загрузки по большинству операций технологического процесса.

Таблица 6 - Расчет загрузки рабочих мест

Деталь программа выпуска шт.
Наименование операций технологического процесса	Продолжительность операций, мин.	m_pj	m_npj	Коэффициент загрузки, К_д

5 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РАЗМЕРА ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

В курсовой работе необходимо произвести расчет минимального размера партии деталей исходя из допустимых потерь времени на переналадку оборудования. Минимальный размер партии деталей определяется по операции с наибольшим соотношением t_пз/t_шт на ведущих группах оборудования.

n _min =(1-s) · t_пз/ (s · t_шт),шт.,

где t_пз – норма подготовительно-заключительного времени, мин; (см.таблицу 13)

S – доля допустимых потерь времени на переналадку оборудования.

Для расчета n_min составляется вспомогательная таблица, где рассчитывается соотношение tпз/tшт.

Таблица 7 - Расчет соотношения между подготовительно-заключительным и штучным временем

Деталь	Операция	tпз	tшт	tпз/ tшт

Допустимые потери времени на переналадку оборудования устанавливаются в зависимости от числа операций, закрепленных за одним рабочим местом, а также себестоимости изготовления одной детали. Чем больше операций закреплено за рабочим и чем выше себестоимость, тем больше допустимые потери времени на переналадку. На практике эти потери составляют 2-12 %.

Периодичность характеризуется отрезком времени между двумя следующими друг за другом запусками партий деталей одного наименования и зависит от размера партии и суточной потребности в деталях

R = n _min / N cyт, дней

где Nсут - среднесуточная потребность в деталях данного наименования;

Nсут = Ni/ Фэф, шт.

где Фэф – эффективный фонд времени, сут.

Для упрощения планирования производства периодичность запуска-выпуска партии деталей унифицирована. Поэтому полученную при расчете периодичность необходимо скорректировать и принять равной ближайшему из значений: при шестидневной рабочей неделе – 3, 6, 12, 24. При пятидневной рабочей неделе – 2,5; 5; 10; 20 суток. Это будет соответствовать выпуску 8,4,2,1 партии в месяц.

Таким образом, окончательный нормативный размер партии запуска-выпуска с учетом унифицированной периодичности запуска-выпуска

nн = R y · Nсут, шт.

Условные обозначения периодичности в днях 3;6;12;24 (2,5;5;10;20) следующие: М/8; М/4; М/2; М.

Для деталей одного и того же изделия следует по возможности устанавливать одинаковую периодичность запуска-выпуска.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 8.

Таблица 8 - Размер партии деталей

6 РАСЧЕТ ДЛИТЕЛЬНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ЦИКЛА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПАРТИИ ДЕТАЛЕЙ

Длительность производственного цикла Т_ц (сут) включает время, непосредственно затрачиваемое на выполнение всех технологических операций обработки партии деталей, осуществление операций технического контроля, транспортировку деталей и межоперационное пролеживание (расчеты ведутся с точностью до смен).

где m – количество видов оборудования;

T_м_o – межоперационное время между двумя смежными операциями

Т_e – длительность пребывания детали в других цехах, принимается равной 0.

Межоперационное время включает: время на выполнение контрольных операций, на транспортировку деталей к рабочему месту выполнения следующей операции, время после окончания предыдущей операции до момента освобождения рабочего места следующей операции.

В курсовой работе выполняется укрупненный расчет t_mo на две каждые смежные операции по формуле К.Г. Татевосова.

T_мо= - 2,95 + 0,564/Кд, ч.

где Кд – среднее значение коэффициента загрузки рабочего места детале-операцией.

Эта формула позволяет определить среднее межоперационное время в часах для группы однородных деталей, которые обрабатываются на проектируемом участке.

Величина Кд определяется по формуле:

где К_д_ij - коэффициент загрузки рабочего места на j – ой операции

К_д_j₊₁ – коэффициент загрузки на последующей операции.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 9.

Таблица 9 - Расчет межоперационного времени

Номер детали	Наименование операции	Коэффициент загрузки, Кдj	Среднее значение коэффициента загрузки, Кд	tмо, ч	tмо,суток

При малом значении Кд значение t мо будет отрицательным. В этом случае необходимо применить параллельно-последовательный вид движения предметов на участке. При положительном значении t _моприменяется последовательный вид движения. При расчете длительности производственного цикла необходимо, выраженное в часах, пересчитать в сутки.

При положительном значении t_мо применяется последовательный вид движения.

Время на выполнение технических операций при последовательном движении деталей (t_mex) определяется по формуле:

При параллельно-последовательном:

где t шт.-кj - штучно-калькуляционное время обработки детали на j-ом оборудовании, определяемое по формуле:

где t _n_-з – подготовительно-заключительное время (приложение 4).

n _тр - размер передаточной (транспортной) партии

- сумма наиболее коротких времен с учетом количества рабочих мест m _пр_j – по каждым двум смежным операциям

Результаты расчетов оформляются в таблице 10.

Таблица 10 - Расчет штучно-калькуляционного времени обработки детали

№ детали	операция	tштj,мин	tпзj, мин	n_н	tш-kj,мин.	mnp	tш-kj/ mnp	(tш-kj/, mnp)kop




	Итого:

nт – размер передаточной (транспортной партии), устанавливаемый в работе таким образом, чтобы размер нормативной партии был кратен полученной величине. Например, при nн = 150 ед. размер nт может быть равным 150, 50, 30 и т.д. рекомендуемая в работе величина nт передаточной партии должна быть не менее 15% от размера нормативной партии.

Результаты расчетов заносятся в таблицу 11.

После определения длительности цикла необходимо произвести расчет цикловых заделов Zц по детали каждого наименования.

Zц = Тц · Nсут, шт

Рассчитанные календарно-плановые нормативы сводятся в таблицу 11.

Таблица 11- Календарно-плановые нормативы оперативно- производственного планирования цеха

7 СОСТАВЛЕНИЕ СМЕТЫ ЗАТРАТ НА ПРОИЗВОДСТВО

В последующих разделах курсовой работы необходимо рассчитать себестоимость изготовления и цену комплекта деталей, отпускаемых сборочному цеху.

Определение себестоимости осуществляется в соответствии с “Основными положениями по составу затрат, включаемых в себестоимость продукции (работ, услуг)”. Составление сметы затрат на производство комплекта деталей предполагает определение затрат, сгруппированных по следующим экономическим элементам:

1) материальные затраты;

2) затраты на оплату труда;

3) отчисления на социальные нужды;

4) амортизация основных средств и нематериальных активов;

5) прочие затраты.

7.1. В состав материальных затрат:

а) затраты на сырье и материалы за вычетом возвратных отходов, которые можно рассчитать по формуле:

где k – число наименований деталей, обрабатываемых на участке;

Ц - стоимость материала заготовки с учетом транспортно-заготовительных расходов (5-8% от цены материала), руб/кг;

Нi – норма расхода материала (масса заготовки на i-ю деталь), кг;

Цо – цена возвратных отходов данного материала, руб/кг;

Ноi – норма возвратных отходов на одну деталь i – го наименования, определяемая как разность между массой заготовки и массой детали, кг;

б) затраты на вспомогательные материалы, для упрощения расчетов принимаемые в работе равными 5% от стоимости основных материалов;

в) затраты на топливо и энергию, используемые на технологические и хозяйственные нужды.

Затраты на электроэнергию, потребляемую оборудованием при работе, определяются по формуле:

где Ц_эл - стоимость 1 кВт/ч электроэнергии, руб/кВт/ч. Принимается по действующему тарифу для промышленных предприятий;

М_у_j - установленная мощность одного станка, кВт;

К_вр – коэффициент, учитывающий неравномерность использования оборудования по времени. В работе принимается равным 0,8.

S_1, S₂- коэффициенты, учитывающие соответственно КПД двигателей (0,8) и потери в сети (0,9).

Результаты расчетов свести в табли

Воспользуйтесь поиском по сайту: