Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Устанавливаем принятое число рабочих мест Р, округляя до ближайшего большего целого числа полученное значение mр.

⇐ ПредыдущаяСтр 2 из 3Следующая ⇒

4. По каждой операции вычисляем значение фактического коэффициента загрузки рабочего места:

5. Количества операций, выполняемых на рабочем месте:

6. Подсчитаем суммарное значение для О и Р, определяем коэффициент закрепления операций и тип производства:

Согласно ГОСТ 14.004-74 при данном коэффициенте закрепления операций тип производства мелкосерийное.

Результаты расчета сведены в таблицу 3.1.

Таблица 3.1

вид операции	To	jк	Tшт-к	mp	P	hз.н.	O
Фрезерование торцев	0,71	1,84	1,30	0,025	1	0,025	32,10
Сверление центров	0,10	1,75	0,17	0,003	1	0,003	239,32
Черновое точение	6,51	2,14	13,93	0,27	1	0,267	3,00
Чистовое точение	6,51	2,14	13,93	0,27	1	0,267	3,00
Тонкое точение	1,01	2,14	2,16	0,04	1	0,041	19,38
Фрезерование шпоночного паза	12,26	1,84	22,55	0,43	1	0,431	1,85
Зубофрезерование	42,04	1,66	69,79	1,34	2	0,668	1,20
Зубошлифование	1,91	2,1	4,02	0,08	1	0,077	10,40
Шлифование конуса	0,93	2,1	1,95	0,04	1	0,019	42,96
Нарезание резьбы	23,94	1,98	47,40	0,91	1	0,907	0,88

При групповой форме организации производства запуск изделий производится партиями с определенной периодичностью, что является признаком серийного производства.

Количество деталей в партии для одновременного запуска определяем упрощенным способом:

где а — периодичность запуска в днях (по рекомендациям — 6).

Корректировка размера партии, определение расчетного числа смен на обработку сей партии деталей на основных рабочих местах:

где Тшт-кср - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин.

Расчетное число смен округляем до принятого целого числа спр=7. Определяем число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:

где 476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин; 0,8 - нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Определения такта выпуска:

мин.

1.4 Выбор исходной заготовки и метода ее изготовления

Выбор вида и метода получения заготовки

Заготовками для деталей типа вал наиболее часто служит либо сортовой прокат, либо штамповка. Так как данный вал относится к средним и крупным валам сложной конфигурации, с большим перепадом диаметров, а так же производство вала мелкосерийное, то целесообразнее использовать способ штамповки.

Рассчитаем стоимость заготовительной операции для двух способов получения заготовки.

Общие исходные данные:

Материал детали: Сталь 45Х.

Масса детали: q = 27,8 кг.

Годовая программа: N =3700 шт.

Производство: мелкосерийное

Таблица 4.2

Наименование показателей	Вариант 1	Вариант 2
Вид заготовки Класс точности Группа сложности Масса заготовки Q, кг Стоимость 1 т заготовок, принятых за базу Si, руб. Стоимость 1т стружки Sотх, руб.	Пруток Æ180 мм Нормальный - 86,85 164 28	Штамповка на молотах Нормальный 2 32,6 254 28

Стоимость заготовки по первому варианту:

Коэффициент использования материала:

Себестоимость заготовок из проката:

Sзаг1 = Q×S/1000 – (Q - q)×Sотх/1000 + åCо.з., руб.,

где åCо.з. – суммарная технологическая себестоимость операции правки и отрезки прутка:

Cо.з. = Сп.з.×Тшт(ш-к)/(60×100), руб.,

где Сп.з. – приведённые затраты на рабочем месте, коп/ч;

Тшт(ш-к) – штучно-калькуляционное время выполнения заготовительной операции:

Тшт(ш-к) = jк×То,

где jк – коэффициент; То – основное технологическое время, мин

Определяем технологическую себестоимость операции резки и правки.

Из [11, стр.30 и 146] для резки определяем:

Сп.з. резки = 121 коп/ч; Сп.з. правки = 250 коп/ч;

Т0 = 0,19×D2×10-3 = 0,19×1802×10-3 =6,16 мин.

Тшт(ш-к) = 2,14×6,16 = 13,17 мин., где jк= 2,14;

Cо.з. = (121+250)×13,17/(60×100) =0,81 руб.;

Отсюда находим общую себестоимость заготовки из проката:

Sзаг1= (86,85×164/1000 – (86,8 – 27,8)×28/1000 + 0,81) = 1340,4 руб

Стоимость заготовки по второму варианту:

Коэффициент использования материала:

Себестоимость заготовок из штамповки:

Sзаг2=(Сi×Q×kтkсkвkмkп)/1000 – (Q - q)×Sотх/1000, руб.,

где kт, kс, kв, kм, kп – коэффициенты зависящие от класса точности, группы сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок.

Из [11, табл. 2.12–2.13, стр.37-38] находим: kт = 1; kc = 0,87; kв = 0,73; kм = 1.3; kп = 1;

Отсюда находим стоимость заготовок получаемых таким методом:

Sзаг2 = ((254×32,6×1×0,87×0,73×1,3×1)/1000 – (32,6 –27,8)×28/1000)×100 = 581,5 руб.

Экономическое обоснование выбора заготовок:

Определяем экономический эффект для сопоставления способов получения заготовок:

Эз = (Sзаг1 - Sзаг2)×N = (1340,4 - 581,5)×3700/1000 =2808,17 тыс. руб.

Таким образом, использование штамповки на молотах в качестве заготовки является более экономичным.

1.5 Разработка маршрута обработки.

Технология изготовления вала.

Технологические базы: центровые отверстия и торец.

Конструкторская база: ось подшипниковых шеек вала и торец.

1.5.1 Маршрут

1. Фрезерование торцов, зацентровка вала на двухсторонних фрезерно-центровальных полуавтоматах с базированием по черным шейкам и торцу вала.

2. Черновая токарная обработка на токарно-гидрокопировальных станке с базированием по центровым отверстиям, с одной и другой стороны.

3. Улучшение.

4. Чистовая токарная обработка на токарно-гидрокопировальных станке с базированием на центровые отверстия в 2 операции – с одной и другой стороны.

5. Тонкое токарная обработка на токарно-винторезном станке с базированием по центровым отверстиям, с одной и другой стороны.

6. Фрезерование зубьев на зубофрезерном станке с базированием на центровые отверстия.

7. Шлифование зубьев на зубошлифовальном станке.

8. Фрезерование шпоночного паза на шпоночно-фрезерном станке с базированием по шейкам вала.

9. Шлифовальная обработка на круглошлифовальном станке с базированием по центровым отверстиям.

10. Резьбонарезная обработка на токарно-винторезном станке станках с базированием по центровым отверстиям.

1.5.2 Сравнение вариантов обработки.

Соответственно чертежу детали, каждая поверхность имеет свои требования по шероховатости, точности. Нередко случается так, что деталь можно обработать несколькими методами, которые дадут одинаковую точность на выходе. В качестве примера сравним два варианта обработки по технологической себестоимости:

1) В первом варианте шлифование ведется на круглошлифовальном станке 3Б153Т.

2) Во втором варианте обработка ведется на токарно-винторезном станке 16К20П.

Первый вариант:

Обработка на круглошлифовальном станке 3Б153Т: Ц = 1276000 руб.; площадь станка в плане - f = 2,26×1,92×0,97 = 4,2 м2; 2-й разряд работы; режим работы - односменный при 41-часовой рабочей неделе; действительный годовой фонд работы оборудования Fд = 4029 ч.; Ен = 0,15; hз = 0,6 – коэффициент загрузки станка. [11, табл. 4.16, стр.173-174]

Часовые приведенные затраты определим по формуле:

Сп.з. = Сз + Сч.з.+ Ен(Кс + Кз),

где Сз – основная и дополнительная зарплата с начислениями, коп/ч.; Сч.з. – часовые затраты по эксплуатации рабочего места, коп/ч.; Ен – нормативный коэффициент экономической эффективности капитальных вложений; Кс, Кз – удельные часовые капитальные вложения соответственно в станок и здание, коп/ч.

Основная и дополнительная зарплата с начислениями и учётом многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:

Сз = Стф×e×k×y,

где e = 1,53 – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату; Стф – часовая тарифная ставка станочника сдельщика соответствующего разряда, для 2-го разряда из [11, табл. 2.14] Стф = 54,8 коп/ч.; k – коэффициент, учитывающий зарплату наладчика, для среднесерийного производства k = 1; y – коэффициент, учитывающий оплату рабочего при многостаночном обслуживании, при обслуживании 1-го станка y = 1.

Сз = 54,8×1,53×1×1 = 83,8 коп/ч.

Определяем часовые затраты по эксплуатации рабочего места

Сч.з. = Сб.п.ч.з.×kм,

где Сб.п.ч.з – практические часовые затраты на базовом рабочем месте, для крупносерийного производства Сб.п.ч.з =36,3 коп/ч.

Сч.з. = 36,3×1,8 = 65,34 коп/ч.

Определяем скорректированные затраты по эксплуатации рабочего места:

Скч.з.= Сч.з.×j/1,14 коп/ч.,

где j - поправочный коэффициент

j = 1 + [a×(1 - hз)/hз] = 1 + [0,36×(1 - 0,8)/0,8] = 1,09

Скч.з =65,34×1,09/1,14 = 62,5 коп/ч.

Кс = Ц×100/(Fд×hз) = 1276000×100/(4029×0,8) = 39588 коп/ч.

Производственная площадь, занимаемая станком с учётом проходов, м2:

F = f×kf = 4,2×3 = 12,6 коп/ч.

Кз = F×7840×100/(Fд×hз) = 12,6×7840×100/(4029×0,8) = 10,2 коп/ч.

Определяем часовые приведенные затраты:

Сп.з. = 83,8+65,34+0,15×(39588+10,2) = 6086,1 коп/ч.

Технологическая себестоимость операции механической обработки (коп/ч.)

С‘о = Сп.з.×Тшт/(60×kв),

где kв = 1,3 – коэффициент выполнения норм

Тшт =0,00017×d×l×jк =0,00017×60×61×2,1 = 1,15 мин

С‘о = 6086,1×1,15/(60×1,3) = 89,7 коп/ч.

Аналогично просчитываем и второй вариант.

Второй вариант:

Обработка на токарно-винторезном станке 16К20П: Ц = 599500 руб.; f = 2,505×1,19×0,97 = 2.9 м2; 2-й разряд работы; режим работы - односменный при 41-часовой рабочей неделе; действительный годовой фонд работы оборудования Fд = 4029 ч.; Ен = 0,15. [11, табл. 4.7, стр.163]

Сп.з.= Сз + Сч.з.+ Ен×(Кс + Кз);

Сз = Стф×e×k×y = 54,8×1,53×1×1 = 83,8 коп/ч.

Сч.з.= Сб.п.ч.з.×kм = 36,3×1,6 = 58,08 коп/ч.

j = 1+[a(1 - hз)/hз] = 1 + [0,3×(1 - 0,81)/0,81] = 1,07

Скч.з.= Сч.з.×j/1,14 = 58,08×1,07/1,14 = 54,5 коп/ч.

Кс = Ц×100/(Fд×hз) = 599500×100/(4029×0,81) = 18370 коп/ч.

F = f×kf=2,9×3,5 =10,1 коп/ч.

Кз = F×7840×100/(Fд×hз) = 10,1×7840×100/(4029×0,81) = 24,3 коп/ч.

Сп.з. =83,8 + 58,08 + 0,15×(18370 +24,3) = 2897,5 коп/ч.

Тшт =0,00015×d×l×jк = 0,00015×60×61×2,14 = 1,33 мин

С‘’о = Сп.з.×Тшт/(60×kв) =297,5×1,33/(60×1,3) =49,4 коп/ч.

Определение приведённой годовой экономии

Эг = (C” o – C’o)×N = (89,7 – 49,4)×3700/100 = 1492 руб.

Таким образом, тонкое точение является экономически целесообразным способом обработки по сравнению с шлифованием.

1.6 Расчет припусков и технологических размерных цепей

Расчет припусков на механическую обработку производим расчетно-аналитическим методом и по таблицам. Расчет ведется для одного диаметрального и одного линейного размера. На остальные обрабатываемые поверхности припуски и допуски назначаем по таблицам ГОСТ 7505-89 (чертеж заготовки).

Заносим в таблицу 6.1 этапы технологического процесса обработки размера Æ60к6, а также соответствующие заготовке и каждому технологическому проходу значения элементов припуска. Так как в данном случае обработка ведется в центрах, погрешность установки в радиальном направлении равна нулю, что имеет значение для рассчитываемого размера. В этом случае эта величена исключается из основной формулы для расчета минимального припуска.

1.6.1 Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам на обработку поверхности Æ60к6.

Таблица 6.1

Технологические переходы обработки поверхности Æ60к6	Элементы припуска, мкм			Расчет- ный припуск 2zmin, мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск d, мкм	Предельный размер, мм		Предельные значения припуска, мкм
Технологические переходы обработки поверхности Æ60к6	Rz	T	r	Расчет- ный припуск 2zmin, мкм	Расчетный размер dp, мм	Допуск d, мкм	dmin	dmax	2zпр.min	2z пр max
Заготовка	200	300	1830		65,348	2000	65,35	67,35
Черновое точение 10-му	50	50	110	4660	60,688	300	60,69	60,99	4660	6360
Чистовое точение 8-му	30	30	73	420	60,268	74	60,27	60,34	420	646
Тонкое точение 6-му	5	15	36	266	60,002	30	60,002	60,03	266	310

Суммарная пространственная погрешность:

где Dкор - вектор коробления; Dсм - вектор смещения; Dц - погрешность зацентровки.

Dкор = Dк×L = 1×203/1000 = 0,2 мм; Dсм = 1;

Остаточные пространственные отклонения:

ü Под предварительное обтачивание: D1 = 0,06×183 = 110 мкм;

ü Под окончательное обтачивание: D2 = 0,04×1830 = 73 мкм;

ü Под тонкое точение: D3 = 0,02×1830 = 36 мкм.

Минимально необходимый припуск на переход определяется по формуле:

2Zmin = 2×(Ti-1+Ri-1+Di-1)

2Zmin1 = 2×(200+300+1830)=2×2330 мкм

2Zmin2 = 2×(50+50+110)=2×210 мкм

2Zmin3 = 2×(30+30+73)=2×133 мкм

Графа «Расчетный размер» заполняется, начиная с конечного размера путем прибавления расчетного припуска каждого технологического перехода.

dp2 = 60,002+0,266 = 60,268 мм

dp1 = 60,268+0,420 = 60,688 мм

dpзаг = 60,688+4,66 = 65,348 мм

Наибольшие предельные размеры вычисляем прибавлением допуска к округленному наименьшему предельному размеру

dmax3 = 60,002+0,03 = 60,03 мм

dmax2 = 60,268+0,074 = 60,34 мм

dmax1 = 60,69+0,3 = 60,99 мм

dmaxзаг = 65,35+2 = 67,35 мм

Предельные значения припусков Zmaxпр определяем как разность наибольших предельных размеров и Zminпр – как разность наименьших предельных размеров предшествующего и выполняемого переходов

2Zmix3пр = 60,27-60,002 = 0,266 мм 2Zmax3пр = 60,34-60,03 = 0,31 мм

2Zmix2пр = 60,69-60,27 = 0,42 мм 2Zmax2пр = 60,99-60,34 = 0,65 мм

2Zmix1пр = 65,35-60,69 = 4,66 мм 2Zmax1пр = 67,35-60,99 = 6,36 мм

Проверка:

Zmax - Zmin = Ta - Tb Û 2000 - 30 = 7316 - 5346 = 1970 мкм (Верно!)

Для определения припусков на линейный размер 428 составляем размерную цепь:

zmin = 3,8 A1 = 428-0,3

A2 min = A1 min + 2×zmin

A2 min = 427,7 + 2×3,8 = 435,3 мм

A2 max = A2 min + Td2 = 435,3 + 3,9 =439,2 мм

Где А2 min, A2 max – соответственно min и max размер заготовки, мм; A1 min – min размер детали, мм; zmin – припуск на обработку, мм; Td2 – допуск на размер, мм.

На остальные обрабатываемые поверхности детали припуски и допуски принимаем по ГОСТ 7505-89 и записываем их значение в таблицу 6.2.

1.6.2 Размерные цепи.

Так как на некоторых операциях обработки технологическая и конструкторская базы не совпадают, следует пересчитать размерные цепи и найти линейный размер А1.

1) Рассчитаем размерную цепь при точении Æ60 мм:

А1 АD = 235±0,23

А2 = 428-1,5

А1 = А2 - АD = 193 мм.

ТD = Т1 + Т2;

Т1 = ТD - Т2 = 0,46 – 1,5 = -1,04 мм

Допуск на размер 428 является не технологичным и поэтому его необходимо ужесточить до 428-0,3.

Т1 = ТD - Т2 = 0,46 – 0,3 = 0,16 мм

В итоге имеем:

Проверка на max—min:

2) Рассчитаем размерную цепь при точении конуса 1:10:

А1 АD = 140±0,2

А2 = 428-0,3

А1 = А2 - АD = 288 мм

ТD = Т1 + Т2;

Т1 = ТD - Т2 = 0,4 – 0,3 = 0,1мм

В итоге имеем:

Проверка на max—min:

Остальные размерные цепи рассчитываются точно также с проверкой на min-max, а полученные размеры проставляются на маршрутной карте на окончательных операциях.

1.6.3 Припуски и допуски на обрабатываемые поверхности вал-шестерня (размеры в мм).

Припуски и допуски на линейные, и диаметральные размеры выбираем по ГОСТ 7505-74 в зависимости от веса заготовки и метода ее получения.

Таблица 6.2

Размеры	Припуски		Допуски
Размеры	Табличные	Расчетные	Допуски
М42x2 6h	2×2,9
Æ60		2×2,23
Æ75	2×3
Æ173,72 h10	2×3,5
35	2,9
200	3,3
25	2,9
110	2×3
33	2,9
428 -0,3	2×3,8

Рис. 6.1 Заготовка вал-шестерня полученная штамповкой на молотах с начисленными припусками и допусками по ГОСТ 7505-74.

1.7 Выбор режущего инструмента

Выбор режущего инструмента, его конструкции и размеров определяется видом технологической операции (точение, фрезерование, развертывание), размерами обрабатываемой поверхности, свойствами обрабатываемого материала, требуемой точностью обработки и величиной шероховатости поверхности. Основную массу режущих инструментов составляют конструкции нормализованного и стандартизованного инструмента, для подбора которого существуют многочисленные справочники и каталоги. В крупносерийном производстве могут применяться специальные и комбинированные режущие инструменты, проектируемые в индивидуальном порядке.

Рис. 6.2 Схема графического расположения припусков и допусков на обработку диаметра Æ60k6 вала-шестерни.

- Для фрезерования торцев используется торцевая фреза Æ110 мм с вставными ножами из Т15К6 по ГОСТ 9473-80, число зубьев z=8.

- Сверление центровых отверстий осуществляется центровочным комбинированным сверлом по ГОСТ 14034-74, диметр сверла 4 мм.

- Продольное точение проходными отогнутым резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18879-73.

- Точение канавок токарные отрезными резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18874-73.

- Подрезание торцев подрезными отогнутыми резцами, материал режущей части Т15К6, ГОСТ 18880-73.

- Фрезерование шпоночного паза маятниковой подачей – шпоночными фрезами, материал режущей части Р6М5, ГОСТ 6396-78; число зубьев шпоночной фрезы z = 2, Æ18 мм.

Выбор абразивного круга:

Абразивный материал электрокорунд белый ЭБ;

Абразивный инструмент на керамической связке: 25А;

Зернистость 50, 40, 25;

Твердость среднемягкая СМ2;

Структура 6;

Связка керамическая К5;

Форма прямоугольного профиля ПП;

Класс точности АА или А;

Класс неуравновешенности 2 или 1;

Скорость резания 35 м/с.;

Наружный диаметр D=100 мм;

Ширина 20 мм, внутренний диаметр 30 мм.

- Обозначение круга: ЭБ 25А 40 СМ2 6 К5/ ПП 100´20´32 А2 кл. 35 м/с – для шлифования.

- Фрезерование зубьев осуществляется червячной фрезой Æ190 мм, z = 10, ГОСТ 9324-80.

- Абразивный круг для шлифования зубьев: 2П 250´16´76 Э5 - СМ1 - 25 - 4 - К.

- Токарный резьбовой резец с пластинами из твердого сплава Т15К6, ГОСТ 18885-73.

1.8 Выбор средств измерения

Измерение линейных продольных размеров и неточных диаметральных осуществляется штангенциркулями ШЦ-III ГОСТ 166-73 с пределами измерений 0-500 и ценой деления 0,05.

Измерение глубины центровочных отверстий используем штангенглубиномер ШГ 160 ГОСТ 162-80 с пределами измерений 160 и ценой деления 0,05.

Для уменьшения вспомогательного времени на измерение применяются калибры:

- для наружных диаметров и канавок – калибры-скобы: для размеров 10,5-100 ГОСТ 24833-81;

- для ограничения размеров шпоночных пазов – калибр-призма шпоночная для валов с шириной паза 8-24 мм по ГОСТ 14282-77;

- для контроля резьбы М42x2 6h применяют калибр-кольцо ГОСТ 5682-76;

- для контроля конуса 1:10 применяют калибр-конус ГОСТ 26348-76.

Контроль зубьев — прибор БВ5061 цехового типа для контроля зубчатых колес.

Измерение размеров фасок осуществляем при помощи шаблона фасонного простого профиля.

Для определения шероховатости применяют образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9378-84.

1.9 Выбор оборудования, приспособлений, мерительного инструмента

1) Фрезерование торцов и зацентровка:

Выберем фрезерно—центровальный полуавтомат: МР—76М

Основные характеристики
Цена, руб.	990000
Наибольшая длина обработки заготовки, мм	500…1000
Подача суппортов, мм/мин:
фрезерного (бесступенчатое регулирование)	20….400
сверлильной головки	20….300
Мощность электродвигателя, кВт	10.6
Габариты станка, мм	3300´1575
Категория ремонтной сложности	7

Мерительный инструмент:

ü Штангенциркуль - ШЦ-III 0-500 ГОСТ 166-73;

ü Штангенглубиномер - ШГ 160 ГОСТ 162-80.

Приспособление: призмы подвижные ГОСТ 12193-66.

2) Черновое и чистовое точение:

Выберем токарно-гидрокопировальный полуавтомат: 1722.

Основные характеристики
Цена, руб.	645000
Наибольшая длина обработки заготовки, мм	400
Подача суппортов, мм/мин:
Продольного	0,05….2,8
Поперечного	0,025….1,4
Мощность электродвигателя, кВт	10
Габариты станка, мм	2505´1190
Категория ремонтной сложности	19

Мерительный инструмент:

ü Для контроля диаметров - микрометр МК-75 ГОСТ 6507-73;

ü Для контроля длинны - штангенциркуль - ШЦ-III 0-500 ГОСТ 166-73;

ü Для контроля ШП - образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9678-84;

ü Для контроля наружных диаметров и канавок – калибры-скобы: для размеров 10,5-100 ГОСТ 24833-81;

Приспособление: центр плавающий ГОСТ 13214-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-75, паводковый патрон ГОСТ 2571-71.

3) Тонкое точение и резьбонарезание:

Выберем токарно-винторезнвй станок: 16К20П.

Основные характеристики
Цена, руб.	545000
Наибольшая длина обработки заготовки, мм	750
Подача суппортов, мм/мин:
Продольного	5….12500
Поперечного	10….600
Мощность электродвигателя, кВт	10
Габариты станка, мм	2435´1250
Категория ремонтной сложности	31

Мерительный инструмент:

ü Для контроля диаметров - микрометр МК-75 ГОСТ 6507-73;

ü Для контроля длинны - штангенциркуль - ШЦ-III 0-500 ГОСТ 166-73.

ü Для контроля резьбы - калибр-кольцо ГОСТ 5682-76.

ü Для контроля ШП - образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9678-84

Приспособление: центр плавающий ГОСТ 13214-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-75; паводковый патрон ГОСТ 2571-71.

3)Фрезерование зубьев:

Выберем зубофрезерный полуавтомат 5М310:

Основные характеристики
Цена, руб.	890000
Диаметр обрабатываемого вала, мм	200
Наибольший модуль, мм	4
Наибольший диаметр фрезы, мм	125
Частота вращения шпинделя, мин/1	50…400
Мощность главного привода, кВт	4
Габариты станка, мм	1340´810
Категория ремонтной сложности	7

Мерительный инструмент:

ü Контроль зубьев — прибор БВ5061 цехового типа для контроля зубчатых колес;

ü Для контроля ШП— образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9678-84

Приспособление: центр упорный ГОСТ 12614-79; центр вращающийся ГОСТ 8742-75; паводковый патрон ГОСТ 2571-71.

4)Шлифование конуса:

Выберем круглошлифовальный станок: 3Б153Т

Основные характеристики
Цена, руб	1160000
Наибольший длина шлифования, мм	500
Частота вращения шпинделя заготовки, об/мин	78…780
Частота вращения шпинделя шлифовального круга, об/мин	1320
Мощность электродвигателя, кВт	7,5
Габариты станка, мм	2260´1920
Категория ремонтной сложности	25

Мерительный инструмент:

ü Для контроля ШП - образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9678-84;

ü Для наружных диаметров – калибры-скобы для размеров 10,5-100 ГОСТ 24833-81;

ü Для контроля угла конуса применяем угломер универсальный с точностью измерений 5’.

Приспособление: центр гладкий ГОСТ 9561-79; паводковый патрон ГОСТ 2571-71.

5) Фрезерование шпоночного паза:

Выберем шпоночно-фрезерный станок: 692М

Основные характеристики
Цена, руб.	473000
Диаметр обрабатываемого вала, мм	200
Наибольший диаметр фрезы, мм	125
Мощность главного привода, кВт	4
Мощность привода подач, кВт	1,8
Габариты станка, мм	1320´1380
Категория ремонтной сложности	7

Мерительный инструмент:

ü Контроль размера шпонки - калибр-призма шпоночная ГОСТ 14282-77;

ü Для контроля ШП - образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9678-84;

ü Для контроля длины - штангенциркуль - ШЦ-III 0-500 ГОСТ 166-73.

6) Шлифование зубьев:

Выберем зубошлифовальный полуавтомат высокой точности: 5В833.

Основные характеристики
Цена, руб.	1050000
Диаметр обрабатываемого вала, мм	500
Наибольший модуль, мм	4
Наибольший диаметр круга, мм	400
Частота вращения круга, мин-1	25…1500
Мощность главного привода, кВт	4
Габариты станка, мм	2400´2500
Категория ремонтной сложности	14

Мерительный инструмент:

ü Контроль зубьев - прибор БВ5061 цехового типа для контроля зубчатых колес;

ü Для контроля ШП - образцы шероховатости поверхности ГОСТ 9678-84

Приспособление: центр гладкий ГОСТ 9561-79; паводковый патрон ГОСТ 2571-71.

1.10 Расчет режимов резания и норм времени.

Фрезерно-центровочная:

Фрезерование торцев:

Инструмент: торцовая насадная фреза со вставными ножами из твердого сплава Т15К6 (по ГОСТ 9473—80). (Все коэффициенты взяты из [2]. т.2 стр.265—292).

По таблицам: t = 3,8 мм

S =0,5 мм/об.

Расчет подачи на зуб фрезы:

Sz = S/z = 0,5/8=0,0625 мм/зуб фр.

Расчет поправочного коэффициента:

KV = KMV×KПV×KИV = 0,97×1×1 =0,97

Расчет скорости резания:

м/мин.

Расчет частоты вращения:

об./мин, принимаем n = 354 об./мин.

Сила резания:

Крутящий момент:

Н×м

Эффективная мощность резания:

кВт

Расчет основного времени:

мин

Сверление центровых отверстий:

Инструмент-сверло центровочное комбинированное типа В Æ4 мм (по ГОСТ 14952–75). (Все коэффициенты взяты из [2]. т.2 стр.265—292).

Расчет скорости резания:

м/мин

Расчет поправочного коэффициента:

KV = KMV×KИV×KlV = 0,97×1×1 =0,97

Расчет частоты вращения:

об./мин, принимаем n = 1125 об./мин.

Крутящий момент:

Н×м

Осевое усилие:

Эффективная мощность резания:

кВт

Расчет основного времени:

мин

Общее время на фрезерно-центровачную операцию: t = t1 + t2 = 0,68 + 0,23 = 0,91 мин.

Токарная черновая:

Продольное точение проходными отогнутым резцами с пластинами из твердого сплава Т15К6 ГОСТ 18879-73. (Все коэффициенты взяты из [2]. т.2 стр.265—292).

По таблицам: t = 2,5 мм

S =0,9 мм/об.

Расчет поправочного коэффициента:

KV = KMV×KПV×KИV = 0,97×1×1 =0,97

Расчет скорости резания:

м/мин.

Расчет частоты вращения:

об./мин об./мин

об./мин

Сила резания:

Эффективная мощность резания:

кВт

Расчет основного времени:

мин

Токарная чистовая:

По таблицам: t = 0,5 мм

S =0,42 мм/об.

Расчет поправочного коэффициента:

KV = KMV×KПV×KИV = 0,97×1×1 =0,97

Расчет скорости резания:

м/мин.

Расчет частоты вращения:

об./мин об./мин

об./мин

Сила резания:

Эффективная мощность резания:

кВт

Расчет основного времени:

мин

Тонкое точение:

По таблицам: t = 0,1 мм

S =0,1 мм/об.

Расчет поправочного коэффициента:

KV = KMV×KПV×KИV = 0,97×1×1 =0,97

Расчет скорости резания:

м/мин.

Расчет частоты вращения:

об./мин, принимаем n = 1250 об./мин.

Сила резания:

Эффективная мощность резания:

кВт

Расчет основного времени:

мин

Шлифование:

Шлифование конуса абразивным кругом: ЭБ 25А 40 СМ2 6 К5/ ПП 100´20´32 А2 кл. (Все коэффициенты взяты из [2]. т.2 стр.265—292).

По таблицам: t = 0,133 мм

Vк = 35 м/с.

Vз = 25 м/мин.

SПР = 0,025 мм/дв.х.

Ширина круга В = 20 мм.

Расчет минутной подачи фрезы:

S = (0,3…0,7)В = 0,3×20 = 6 мм/об.

Sм = S×n = 6×110 = 660 мм/мин.

Расчет частоты вращения:

об./мин, принимаем n = 110 об./мин.

Эффективная мощность резания:

кВт

Расчет основного времени:

мин

Фрезерование шпоночных пазов:

Фрезерование шпоночного паза маятниковой подачей – шпоночными фрезами, материал режущей части Р6М5, ГОСТ 6396-78; число зубьев шпоночной фрезы z = 2, Æ18 мм. (Все коэффициенты взяты из [2]. т.2 стр.265—292).

По таблицам: t = 7 мм, за 17 проходов.

SZ =0,28 мм/зуб фр.

Расчет минутной подачи фрезы:

Sм = Sz×z×n = 0,28×2×250 = 140 мм/мин.

Расчет поправочного коэффициента:

KV = KMV×KПV×KИV = 0,98×1×1 =0,98