В итоге выражение стоимости управления запасами примет вид

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

 

по дисциплине «Основы логистики»

на тему «Проектирование логистической системы доставки грузов»

 

Вариант 3

 

Работу выполнил: студент ОПУТб 10А1

Брянская Ирина Алексеевна

Работу принял: К.т.н, доцент

Погуляева Ирина Владимировна

Работа принята с итоговой оценкой______

_________ _________

(дата) (подпись)

 

Омск – 2012

Содержание

 

Введение 3

Исходные данные 4

1. Описание функционирования проектируемой логистической системы 6

2. Разработка системы управления запасами РЦ 8

2.1. Общая характеристика системы управления запасами 8

2.2. Определение оптимального размера заказа 14

2.3. Разработка графиков поставок 15

3. Проектирование работы логистической системы доставки грузов 19

3.1. Расчет технико-эксплуатационных показателей работы автомобилей в логистической системе 19

3.2. Построение графиков работы постов погрузки (разгрузки) 20

4. Организация управления логистической системой 21

Заключение 24

Список используемой литературы 25

 

Введение

 

Организация перевозок грузов является сложным многосторонним процессом, определяющим работу и отношение отправителей и получателей грузов и транспортных предприятий. Оптимальные или близкие к ним решения на всех этапах организации перевозок невозможны без четкой постановки задач и применения научно обоснованных методов в логистической цепочке «производитель – перевозчик – получатель».

В современных условиях выделяют несколько видов логистики:

1) логистику, связанную с обеспечением производства материалами (закупочная логистика);

2) производственную логистику;

3) сбытовую (маркетинговую, или распределительную) логистику.

Кроме того, выделяют также и транспортную логистику, которая, в сущности, является неотъемлемой составной частью каждого из трех выше приведенных видов логистики.

Таким образом, предмет - логистика является неотъемлемой частью многих процессов. Использование достижений логистики на транспорте является залогом повышения эффективности отечественного транспортного комплекса и активизации его интеграции в мировую транспортную систему.

 

 

Исходные данные

 

Вариант №3

Общие исходные данные включают в себя:

	Начальное количество постов погрузки у каждого поставщика, ед.
	Начальное количество постов разгрузки в распределительном центре (РЦ), ед.
	Продолжительность работы пунктов погрузки и разгрузки, ч
	Начало работы пунктов погрузки и разгрузки, ч
	Продолжительность обеда, ч
	Время работы водителя до обеда, ч

 

Индивидуальные данные:

- наименование потребителей;	ТЭЦ-2;ТЭЦ-3
- виды грузов, поступающих от первого и второго поставщиков;	Уголь; кокс
- длина груженой ездки при доставке груза от поставщиков до РЦ, км;	Карьер №1 – 9 км Карьер №2 –12 км
- потребность в грузах, поступающих первому и второму потребителям, т;     -стоимость подачи одного заказа, руб.;	ТЭЦ-2: Уголь (280т), кокс (370т). ТЭЦ-3: Уголь (190т), кокс (140т). ТЭЦ-2: 2500 руб. ТЭЦ-3: 2000 руб.
- марки АТС и их наличие в РЦ;	КрАЗ-256Б1 9 ед.

 

 

По справочной литературе необходимо установить следующие данные:

- продолжительность погрузки на посту, ч;	0,41
- продолжительность разгрузки на посту, ч;	0,20
- коэффициент использования грузоподъемности;
- грузоподъемность АТС, т;
- средняя техническая скорость, км/ч.

 

1. Описание проектируемой логистической системы

 

В процессе доставки сырья задействовано несколько участников единой технологической цепи: поставщики материалов и полуфабрикатов, перевозчик, РЦ и потребители. Совокупность участников логистической системы можно отразить в виде схемы, представленной на рис. 1.

 

 

 

информационные потоки

материальные потоки

 

Рис. 1 – Схема логистической системы

где РЦ - распределительный центр;

1 – первый поставщик, Крьер№1;

2 – второй поставщик,Карьер№2;

3 –первый потребитель, ТЭЦ -2;

4 –второй потребитель, ТЭЦ – 3.

В данной системе поставщики и потребители имеют механизированные посты погрузки и разгрузки, по одному в каждом пункте. Время работы поставщиков и потребителей с 8:00 до 18:00, обед с 12:00 до 13:00 без выходных. Режим работы распределительного центра согласован с режимами работы поставщиков и потребителей. Распределительный центр так же имеет погрузочно-разгрузочные посты, оборудованный средствами механизации погрузочно-разгрузочных работ. Ответственность за доставку грузов несет распределительный центр, так как перевозчик несет за транспортное подразделение, входящее в его состав. Данное подразделение имеет определенные провозные возможности, а именно может предоставить для осуществления перевозки грузов ежесуточно: 9 автомобилей марки КрАЗ-256Б1, грузоподъемностью 16 тонн.

Кроме перевозки угля и кокса, РЦ осуществляет следующие операции: погрузочно-разгрузочные операции, документальное оформление грузов, передачу информационных потоков от поставщиков до РЦ и от РЦ до потребителей. РЦ получает заявки от потребителей по методу «точно в срок», то есть потребители грузов не имеют возможности или считают экономически нецелесообразным содержать на складах запасы продукции. Суточная потребность ТЭЦ-2: в угле – 280т, в коксе – 370т; ТЭЦ – 3: в угле – 190т, в коксе – 140т. Таким образом, перед нами стоит задача ежедневной транспортировки в распределительный центр 470 тонн угля и 510 тонн кокса. Поставка угля и кокса от поставщика происходят на расстоянии 9 и 12 км.

 

 

2. Разработка системы управления запасами распределительного центра

 

2.1 Общая характеристика системы управления запасами

На сегодняшний день все более важной функцией администрации большинства компаний становится разработка политики управления запасами и анализ эффективности ее использования.

Запасы сырья, материалов, полуфабрикатов и готовой продукции представляют собой материальные ценности, ожидающие производственного или личного потребления. Они могут находиться на складах поставщиков, на промежуточных складах и базах снабженческо-сбытовых организаций, в процессе транспортирования и на складах потребителей. В данной курсовой работе, как было указано в п. 1, запас формируется в РЦ, т.к. доставка грузов потребителям осуществляется по методу «точно в срок».

На уровне предприятия запасы относятся к числу объектов, требующих больших капитальных вложений, и поэтому представляет собой один из факторов, определяющих политику предприятия и воздействующих на уровень логистического обслуживания в целом. Однако многие предприятия не уделяют этому должного внимания и вкладывают в запасы больший капитал, чем требуется.

Причинами создания запасов являются:

1) необходимость поддержания производственного процесса в случае нарушения установленного графика поставок;

2) возможность колебания спроса на предлагаемые товары, т.е. увеличение объема продаж и прибыли при удовлетворении возросшего или непредвиденного спроса;

3) сезонность производства или перевозки некоторых видов товаров;

4) колебания цен на сырье, материалы, товары, т.е. возможность использования запасов в период высоких цен;

5) возможность равномерного осуществления операций по распределению и реализации продукции вне зависимости ситуации на производстве.

Наличие запасов имеет и свои отрицательные моменты. Если некоторое предприятие имеет товарные запасы, то капитал, овеществленный в этих товарах, замораживается. Этот капитал, который нельзя использовать, представляет для предприятия потерянную стоимость в форме невыплаченных процентов или неиспользуемых возможностей инвестирования. Кроме того, наличие запасов влечет за собой определенные издержки, поскольку для их хранения необходимо создать определенные условия и выделить определенные площади; необходимо оплачивать работу персонала, осуществляющего управление запасами; запасы должны быть застрахованы и т.п.

Общее представление о функционировании системы управления запасами можно получить путем рассмотрения простейшего примера по одному виду материала, когда пополнение его запаса происходит регулярно одними и теми же партиями и расход материала строго детерминированный, не подверженный никаким случайностям в процессе материального снабжения. На рис. 2, где этот процесс представлен в виде графика, видно, что расходование запаса идет равномерно по времени (наклонная линия). Как только уровень запаса снижается до величины g’, равной запасу в точке заказа (А), производится заказ на поставку в объеме g. Через определенный период времени Тпост на склад поступает в соответствии с заказом партия поставки g, равная заказу на поставку. В этот момент, т.е. в точке получения поставки (В), объем запаса на складе будет максимальным. Этот процесс повторяется через определенные интервалы между смежными заказами Iз и смежными поставками Iп.

 

Уровень запасов

А

 

В

 

 

Рис. 2 – График пополнения и расходования запасов

 

Таким образом, в любой системе управления запасами уровень запаса изменяется циклически. Под циклом понимается промежуток времени с момента пополнения запаса до момента его очередного пополнения после израсходования. Количество продукции, которое составляет запас в течение одного цикла, равно g, изменение запаса происходит линейно от g до нуля (в ситуации, когда спрос является постоянным).

Логистическая система управления запасами проектируется с целью непрерывного обеспечения потребителей каким-либо видом материального ресурса. Реализация этой цели достигается решением следующих задач: учет текущего уровня запасов, расчет размера заказа, определение интервалов времени между заказами и поставками.

В практике управления запасами используются две основные системы:

1. Система с фиксированным размером заказа.

2. Система с фиксированным интервалом времени между заказами.

В курсовой работе рассмотрению подлежит система управления запасами с фиксированным размером заказа. Основными условиями функционирования данной системы являются следующие:

1) спрос на продукцию является постоянным;

2) в течение каждого цикла делается заказ на постоянное количество продукции;

3) производительность поставщиков превышает потребность потребителей в материале, товаре.

Система с фиксированным размером заказа основана на выборе размера партии, минимизирующего общие издержки управления запасами.

Используя формулы (1)-(12)сделаем расчет для поставки угля и кокса в распределительный центр.

 

 

где С – общая стоимость управления запасами, руб.;

С₁ – затраты, связанные с организацией заказов, руб.;

С₂ – стоимость материала, руб.;

С₃ – затраты, связанные с хранением запаса, руб.;

С₄ – затраты, связанные с транспортированием, руб.;

С₅ – затраты, связанные с выполнением погрузочно-разгрузочных работ, руб.;

Годовая потребность в материале:

Q (уголь) = (280+370)*365=237250 т.

С₁ (уголь)= 2500*237250/650=230078 руб.

 

Q (кокс) = (190+140)*365=120450 т.

С₁ (кокс) = 2000*120450/330=137468 руб.

(2)

 

где Q – потребность в материале за год, т;

g – размер заказа (партии материала), т;

А – стоимость подачи одного заказа (постоянные затраты), руб.

 

С₂ (уголь) = 3500*237250=830375000 руб.

С₂ (кокс) = 3000*472353= 361350000 руб.

 

(3)

где d – стоимость материала, руб./т.

 

C₃ (уголь) = 178*650/2=230078 руб.

С₃ (кокс) = 157*330/2= 137468 руб.

 

(4)

 

где i – стоимость хранения единицы запаса, руб./т. i включает в себя ряд статей:

– процент за кредит, необходимый для оплаты стоимости запаса, руб.

 

m₁ (уголь) = (650/2)*3500*1.5=24911250 руб.

m₁ (кокс) = (330/2)*3000*1.5=10840500 руб.

(5)

 

где – стоимость единицы товара, руб/т;

– процентная ставка за кредит (принимается в зависимости от текущей учетной ставки Центрального Банка РФ).

 

m₂ (уголь) = 3*15000*12= 540000 руб.

m₂ (кокс) = 3*15000*12= 540000 руб.

 

(6)

 

где m₂ – годовая заработная плата персонала, связанного с содержанием запаса, руб;

N – количество рабочих, связанных с хранением запаса, 3 чел;

ЗП_раб – месячная заработная плата одного рабочего, связанного с хранением запаса, 15000 руб.

 

m₃ (уголь) = 1000000 * 5/100+ 2000000*12/100=290000 руб.

m₃ (кокс) = 1000000*5/100+2000000*12/100=290000 руб.

 

(7)

 

где m₃ – амортизация зданий и оборудования, руб;

С_пс^З – первоначальная стоимость зданий, (1000000руб);

Н_ао^З – норма амортизации зданий, (5%),

С_пс^об – первоначальная стоимость складского оборудования, (2000000руб);

Н_ао^об – норма амортизации складского оборудования, (12%).

 

m₄ (уголь) = 0.01*830375000= 8303750 руб.

m₄ (кокс) = 0.01*361350000=3613500 руб.

 

(8)

 

где m₄ – административные расходы и коммунальные услуги, связанные с содержанием складских площадей, руб.

Охрана, потери и прочие текущие расходы, связанные с содержанием запасов (m₅), рассчитываются по формуле (8)

Текущие расходы:

m₅ (уголь) = 0.01*830375000= 8303750 руб.

m₅ (кокс) = 0.01*361350000=3613500 руб.

 

i (уголь) = 24911250+540000+290000+8303750+8303750= 178 руб./т.

i (кокс) = 10840500+540000+290000+3613500+3613500= 157 руб./т.

 

(9)

 

C₄ (уголь) = 100*237250= 23725000 руб.

C₄ (кокс) = 100*120450= 12045000 руб.

 

(10)

 

где S – себестоимость транспортирования, руб./т. Принимается по действующим расценкам.

 

C₅ (уголь) =100*237250= 23725000 руб.

C₅ (кокс) =100*120450= 12045000 руб.

 

(11)

 

где S_пр – себестоимость выполнения погрузочно-разгрузочных работ.

В итоге выражение стоимости управления запасами примет вид

 

С (уголь) = 878285156 руб.

С (кокс) =3855714936 руб.

 

(12)

 

2.2. Определение оптимального размера заказа

 

Оптимальный размер заказа определяется по формуле:

(13)

Приведенная формула устанавливает экономичный размер заказа для условий равномерного и строго определенного потребления запасов.

Используя данные и значение оптимального размера заказа, определяется стоимость управления запасами по формуле (12).

 

Таблица1 – Затраты связанные с запасами

Параметр	Груз
Уголь	Кокс
g,т
i,руб./т
Q, т
C, руб
С1 , руб
С2, руб
С3, руб
С4, руб
С5, руб
m1, руб
m2, руб
m3, руб
m4, руб
m5, руб

 

2.3 Разработка графиков поставок

 

Для эффективного функционирования логистической системы управления запасами необходимо иметь четкий график поставок, позволяющий непрерывно обеспечивать потребителей материалами (товарами).

МЖЗ (максимально желательный запас) =g (пороговый уровень запаса), который используется для определения момента времени подачи следующего заказа, т.е 3875 т для угля и 3608 т для кокса.

Кроме того, для построения данных графиков используются следующие показатели:

1) число заказов за год

 

n(уголь) = 237250/2578 = 93

n(кокс) = 120450/1650 = 69

(14)

 

2) интервал времени между заказами

 

I_з(уголь) = 365/61=93 дней

I_з(кокс) = 365/33=69 дней

 

(15)

 

где Д_р – дни функционирования системы;

3) срок расходования запаса (интервал времени между поставками)

 

I_п (уголь) = 2+4= 6 ч.

I_п (кокс) = 2+5=7 ч.

 

(16)

 

где Tp – время расходования запаса, дни;

Tn- время пополнения запаса до уровня МЖЗ, дни.

 

T_n (уголь) = 2578-650/1365-650= 3 дней.

T_n (кокс) = 1650-330/1600-330= 2 дней.

(17)

Т_p (уголь) = 3875/650= 4 дней.

Т_p (кокс) = 3608/330=5 дней.

 

(18)

 

где Q_max – максимальная пропускная способность системы, т.

 

Q_max (уголь) = 83*16*1= 1365 т.

Q_max (кокс) = 84*16*1= 1600 т.

(19)

 

где Z_max – количество машинозаездов, которое может быть обслужено в пункте с максимальным ритмом R_max.

q – грузоподъемность транспортного средства, т;

g – коэффициент использования грузоподъемности;

 

Z_max (уголь) = 8.5/0.1= 83

Z_max (кокс) = 8.4/0.1= 84

(20)

 

где T_j – продолжительность функционирования пункта с максимальным ритмом, ч.

T_j (уголь) = 9-9/34-0.1=8.5 ч.

T_j (кокс) = 9-12/34-0.1=8.4 ч.

(21)

где Т_с – продолжительность функционирования системы доставки грузов (пунктов погрузки и разгрузки), ч; Т_с = 9 ч;

l_ге – длина ездки с грузом, км;

V_т – техническая скорость, 34 км/ч;

t_п – продолжительность простоя АТС под погрузкой ч.

 

(22)

R_п(в)(уголь, кокс) = 0.1

(23)

где t_п(в) – продолжительность простоя под погрузкой (выгрузкой) в пункте погрузки (разгрузки), ч;

Х_п(в) – количество постов в пункте погрузки (разгрузки). Первоначально Х_п(в) = 2

 

 

Таблица 2 – Расчет показателей для построения графиков поставок

 

Параметр	Груз
Уголь	Кокс
n
Iз
Iп
Tn
Tр
Qmax
Zmax
TJ	8.5	8.4
Rmax	0.1	0.1

 

3 Проектирование работы логистической системы доставки грузов

 

3.1 Расчет технико-эксплуатационных показателей

 

Проектирование логистической системы доставки грузов необходимо в связи с тем, что РЦ важно знать, какие ресурсы он должен задействовать для успешного выполнения своей задачи в логистической системе, чтобы минимизировать общие издержки её функционирования.

Как было указано выше, в рассматриваемой логистической системе осуществляется доставка транспортно-однородных грузов от поставщиков в РЦ, т.е. завоз грузов из перифирии в центр. Такая технологическая схема исполнения перевозок называется радиальной и относится к средней транспортной системе. Ветви радиальной схемы представляют собой маятниковые маршруты с обратным негруженым пробегом, и поэтому данная средняя система относится к так называемым простым средним системам. Аналогичная транспортная ситуация наблюдается и при вывозе груза потребителям.

Согласно выбранной модели подвижного состава произведён расчёт технико-эксплуатационных показателей (ТЭП) работы автомобилей в логистической системе.Результаты сведены в таблицу 3.

 

ТЭП работы подвижного состава в логистической системе

Таблица 3

Наименование ТЭП	1-й поставщик	2-й поставщик
Время оборота, ч	1.32	2.39
Количество ездок, ед.
Выработка, т
Транспортная работа, ткм
Пробег на маршруте, ч
Время на маршруте, ч	27.2	16.4
Количество автомобилей, ед

Основными вопросами в описании функционирования средних систем являются:

- учёт возможности назначения прибывшего в центральный пункт системы автомобиля на очередную ездку по любой ветви радиального маршрута;

- учет принципов дискретности выполнения транспортной работы;

- учет режимов работы грузовых пунктов и водителей;

- определение рационального количества транспортных средств для обеспечения заданного объема перевозок.

 

3.2. Построение графиков работы постов погрузки

 

При организации перевозочного процесса необходимо помимо расписания работы подвижного состава в логистической системе составить расписание работы погрузочных или разгрузочных постов (в зависимости от того, где наблюдается R_max). Данные графики строятся с целью устранения или минимизации простоев погрузочно-разгрузочного оборудования и определения эффективности работы постов.

Часовые графики работы постов погрузки приведены в приложении В.

В таблице 4 для анализа работы постов по построенным часовым графикам работы погрузочного оборудования рассчитано, сколько в общей сумме работает и простаивает каждый из постов.

 

Общее время простоя и работы погрузочного оборудования

Таблица 4

№ поста	Погрузка угля	Погрузка кокса
Время работы, ч	Время простоя, ч	Время работы, ч	Время простоя, ч
	0.41	-	0.41	-
	0.41	0.20	0.41	-

 

4. Организация управления логистической системой

 

1) логистические операции и функции, выполняемые участниками логистической системы. Логистические функции подразделяются на базисные, ключевые и поддерживающие.

2) материальные и информационные потоки в логистической системе, их формы, характеристики и направление движения.

 

 

 

Рис. 3. Укрупненная схема микрологистической системы

 

Материальный поток – это продукция, рассматриваемая в процессе приложения к ней различных логистических операций (транспортировка, складирование, погрузочно-разгрузочные работы и др.) и отнесённая к временному интервалу.

Формой существования материального потока (МП) может быть грузооборот склада, грузовой поток логистического канала. В случаях, когда материальный поток отнесён к моменту времени, он переходит в запас. Например, грузовой поток, рассматриваемый в заданный момент времени при его транспортировке является запасом в пути.

Материальный поток бывает двух видов: внутренний и внешний. Внутренний МП – это МП внутри производства. Внешний же МП делится на:

1. входящий МП – это внешний МП поступающий в данную логистическую систему из внешней среды;

2. выходящий МП – это внешний МП поступающий из данной логистической системы во внешнею среду, и является формой реализации циклических связей.

Каждому МП соответствует информационный поток.

Информационный поток (ИП) – это совокупность циркулирующих в логистической системе или между логистическими системами и в внешней средой сообщений необходимых для реализации управления и контроля логистических операций.

ИП может быть:

1. устный;

2. на бумажном или электронном носителе (в частности ИП на бумажных носителях представляют собой графики работы водителей, графики работы постов, ведомость диспетчера, расписание работы водителя, расписание работы постов, путевые листы, товарно-транспортные накладные др.)

Также ИП характеризуется направлением, периодичностью, объёмом, скоростью передачи и формой. В логистике различают горизонтальный, вертикальный, внешний, внутренний, входной и выходной ИП.

Логистический процесс на окладе весьма сложен, поскольку требует полной согласованности функций снабжения запасами, переработки груза и физического распределения заказов. Практически логистика на складе охватывает все основные функциональные об­ласти, рассматриваемые на микроуровне. Поэтому логистический процесс на складе гораздо шире технологического процесса и включает:

• снабжение запасами;

• контроль за поставками;

• разгрузку и приемку грузов;

• внутрискладскую транспортировку и перевалку грузов;

• складирование и хранение грузов;

• комплектацию (комиссионирование) заказов клиентов и отгрузку;

транспортировку и экспедицию заказов;

• сбор и доставку порожних товароносителей;

• контроль за выполнением заказов;

• информационное обслуживание склада;

• обеспечение обслуживания клиентов (оказание услуг).

Функционирование всех составляющих логистического процесса должно рассматриваться во взаимосвязи и взаимозависимости. Такой подход позволяет не только четко координировать деятельность служб склада, он является основой планирования и контроля за продвижением груза на складе с минимальными затратами. Условно весь процесс можно разделить на три части: 1) операции, направленные на координацию службы закупки; 2) операции, непосредственно связанные с переработкой груза и его документацией; 3) операции, направленные на координацию службы продаж.

 

 

Заключение

 

В ходе проделанной работы было произведено описание функционирования проектируемой логистической системы, разработана эффективная система управления запасами. В ней был определен оптимальный или экономический размер заказа, определена общая стоимость управления запасами, интервал подачи заказов на поставку и время поставки, разработаны графики поставок, произведена оценка влияния предоставленной скидки на общую стоимость содержания запасов, оценка влияния дефицита запасов на их общую стоимость.

Далее спроектирована работа логистической системы доставки грузов, произведен расчет потребности в автотранспортных средствах и ТЭП работы подвижного состава в логистической системе, построен график совместной работы ПС и ПРР.

По результатам расчетов и организации логистической системы предоставление скидок за увеличение объема заказа, в итоге дает негативный эффект, что объясняется небольшой ценой на материал, таким образом можно сделать вывод, что выгода от получения скидки будет расти вместе с ростом цены груза, но при умеренном росте заказа.

 

Список использованных источников

1. Единые нормы времени на перевозку грузов автомобилями и оплаты труда водителей / М.: Экономика 1990. – 273с.

2. Краткий автомобильный справочник / А.Н. Понизовкин и др. – М.Транспорт, НИИАТ, 1979. – 464с.

3. Логистика: Учебник/Под ред. Б.А. Аникин: 2 –е изд., перераб. И доп. – М.: ИНФРА – М, 2001. – 352с. – (серия «Высшее образование»).

4. Учебное пособие по курсовому проектированию «Проектирование логистической системы доставки грузов» / Мочалин Д.И., Заруднев С.М, Омск: Издательство СибАДИ – 2006г.

 

 

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: