 |
Работы, наиболее характерные для механосборочного производства
|
|
|
|
1. Бабки задние токарных станков - сборка.
2. Блоки на подшипниках качения и скольжения - сборка.
3. Валики фрикционов - установка.
4. Вилки шарнирного соединения - опиливание по вкладышу и скобе.
5. Детали плоские - шабрение прямоугольных открытых плоскостей сопряжения неподвижных деталей (кронштейны, стойки и т.д.) с точностью до двух точек на поверхности 1 см.
6. Детали разные — опиливание и подгонка по месту, сверление и рассверливание отверстий, не требующих большой точности.
7. Каретки токарных станков — сборка.
8. Каркасы под турбины - сборка.
9. Корпуса подшипников - сборка под расточку.
10. Крышки к корпусам приборов (бронзовые, алюминиевые, чугунные) - разметка, опиливание, сверление отверстий диаметром до 25 мм.
11. Крышки кожухов — пригонка и установка на станок.
12. Лебедки подъемные с ручным приводом грузоподъемностью до 10 т — сборка и испытания.
13. Муфты включения скользящие, шестерни цилиндрические и червячные - опиливание и пригонка шпоночных пазов.
14. Ножи агрегатов резки - правка.
15. Подшипники шариковые упорные однорядные, радиально-упорные и радиально-игольчатые с цилиндрическим и витым роликами с наружным диаметром до 500 мм — сборка.
16. Пружины, щетки с основанием, рычаги, щеткодержатели к траверсам электромашин — сборка, клепка, пайка.
17. Шерстни и рейки литые различного модуля — опиливание зубьев по шаблонам.
18. Шкивы разъемные - сборка.
19. Шпонки призматические, клиновые, тангенциальные размером до 24x14x300 мм - опиливание.
20. Ящики аккумуляторные и инструментальные - сборка, клейка.
21. Регулировка зубчатых передач.
22. Управление подъемно-транспортным оборудованием.
Операции, наиболее характерные для слесаря механосборочных работ 2-4 разрядов
|
|
|
Освоение приемов работы с измерительным инструментом
2-4-й разряды
1. Освоение приемов работы и контроля изделий с помощью угольника и лекальных линеек; приемов работы и контроля качества изделий с помощью штангенциркуля, микрометра.
2. Проверка профиля поверхности с помощью шаблонов.
3. Контроль наружных и внутренних размеров с помощью калибров.
Плоскостная и пространственная разметки
2-й разряд
Плоскостная разметка
1. Освоение приемов работы с разметочным инструментом; приемов разметки на плоскости, нанесение параллельных и взаимоперпендикулярных прямолинейных рисок, рисок под заданным углом.
2. Разметка по шаблону, разметка осевых линий. Построение замкнутых контуров, образованных отрезками прямых линий, окружностей, радиусных и лекальных кривых.
3. Разметка осевых линий.
4. Заточка и заправка разметочного инструмента.
3-4-й разряды
Пространственная разметка
1. Освоение приемов разметки деталей с обработанными и необработанными поверхностями с выверкой и установкой на призмах.
2. Разметка по торцу и цилиндру с применением рейсмаса и угольника.
3. Разметка деталей при установке на плите с применением домкратов, призм и клиньев. Разметка с применением детальных приспособлений и универсальных приспособлений.
4. Разметка контуров, состоящих из сопряженных дуг различных радиусов и прямых. Разметка по месту и образцу.
Рубка, правка, гибка
2-4-й разряды
1. Освоение приемов работы ручным и механизированным инструментом.
2. Выполнение разрубания и вырубания металла, разрубание металла на плите и по уровню губок тисков.
3. Вырубание заготовок различных очертаний из листовой стали. 
4. Разрубание пруткового металла.
5. Вырубание канавок.
6. Заточка инструмента.
7. Правка полосового, листового и пруткового металла.
8. Правка деталей из закаленного металла.
|
|
|
9. Правка валов.
10. Гибка полосового, листового и пруткового металла.
11. Гибка профилей разных радиусов кривизны.
12. Гибка труб.
13. Навивка винтовых и спиральных пружин.
14. Механизированная правка и гибка.
15. Дефекты при рубке, правке, гибке, их выявление и устранение.
Резка металла
2-4-й разряды
1. Освоение приемов работы с ручным инструментом (ручная ножовка и ножницы). Резка металла ручной ножовкой без поворота и с поворотом ножовочного полотна (круглый и профильный прокат, полосовой и листовой материал).
2. Резка труб.
3. Резка металла ручными ножницами по внешним рискам.
4. Резка металла большой толщины (до 3 мм).
5. Выбор ножниц.
6. Резка труб труборезом.
7. Освоение приемов работы механизированным инструментом.
8. Выполнение резки электрическими ножницами, на приводном ножовочном станке, гильотинными и двухдисковыми ножницами, абразивным кругом.
Опиливание металла
2-4-й разряды
1. Освоение приемов работы с ручным инструментом.
2. Освоение приемов опиливания металла напильниками различной формы и назначения. Обработка плоских, сопряженных, криволинейных поверхностей и внутренних углов. Выполнение отделочных и доводочных работ напильниками.
3. Выполнение опиливания и зачистки различных поверхностей с применением механизированного инструмента, приспособлений и машинок.
4. Проверка обработанных поверхностей и внутренних углов.
5. Дефекты опиливания, их предупреждение и устранение.
 |
Сверление, зенкование, зенкерование и развертывание
2-4-й разряды
Освоение приемов работы и управления сверлильным станком.
1. Освоение приемов сверления сквозных отверстий по разметке, в кондукторах и по шаблону.
2. Выбор сверл по таблице.
3. Заточка сверл.
4. Сверление глухих отверстий с применением ручного, механизированного инструментов.
5. Выбор зенковок, зенкеров в зависимости от назначения отверстий.
6. Зенкование, зенкерование сквозных цилиндрических отверстий, углублений для шарнирных соединений, отверстий под головки винтов и заклепок.
7. Выполнение развертывания сквозных и глухих цилиндрических отверстий вручную и на станке.
Нарезание резьбы
2-4-й разряды
1. Освоение приемов работы с инструментом для нарезания внутренней и наружной резьбы.
|
|
|
2. Нарезание внутренней и наружной резьбы вручную.
3. Подбор сверл для получения отверстий под нарезание внутренней резьбы.
4. Освоение приемов работы с приспособлениями и инструментом для механизации нарезания внутренней и наружной резьбы.
5. Нарезание резьбы на сверлильных и резьбонарезных станках.
6. Выявление дефектов и их устранение.
Распиливание и припасовка
2-4-й разряды
1. Освоение приемов высверливания и вырубания проемов и отверстий.
2. Обработка приемов и отверстий несложного контура напильниками вручную, а также с применением сверлильных машин, фасонных напильников, шлифовальных кругов и др.
3. Обработка отверстий сложных контуров напильниками, с применением механизированных инструментов и различных приспособлений (кондукторов, распиловочных рам и т. д.).
4. Проверка формы и размеров контуров универсальными инструментами, по шаблонам и вкладышам.
5. Взаимная припасовка двух деталей с прямолинейным конт 
уром.
Шабрение
3-4-й разряды
1. Освоение приемов заточки и заправки шаберов и подготовка поверхностей к шабрению.
2. Шабрение плоских поверхностей различными способами.
3. Шабрение плоских поверхностей, расположенных под различным углом и сопряженных между собой.
4. Шабрение криволинейных поверхностей, вкладышей разъемных цилиндрических подшипников скольжения и вкладышей неразъемных подшипников.
5. Шабрение с применением механизированных инструментов.
Притирка и доводка
3-4-й разряды
1. Проверка размеров деталей, подлежащих притирке.
2. Подготовка материалов.
3. Выполнение ручной притирки рабочих поверхностей угольников, лекальных линеек, а также рабочих поверхностей шаблонов для криволинейных профилей.
4. Выполнение машинно-ручной притирки.
5. Монтажная притирка рабочих поверхностей клапанов и клапанных гнезд, а также кранов с конической пробкой.
6. Доводка.
Выполнение слесарно-сборочных работ
2-й разряд
Клепка
1. Выбор материала, размеров и видов заклепок в зависимости от материала и размеров соединяемых деталей.
|
|
|
2. Выбор схем размещения заклепок в прочных швах.
3. Выполнение заклепочных соединений различными способами с применением ручного и механизированного инструмента и оборудования.
4. Выявление дефектов заклепочных соединений, их предупреждение и устранение.
Паяние, лужение и склеивание
1. Подготовка к паянию и лужению.
Подготовка припоев и флюсов.
2. Лужение поверхностей спая.
3. Паяние мягкими припоями при помощи паяльника и горелки.
4. Лужение поверхности погружением и растиранием.
5. Подготовка деталей и твердых припоев к паянию.
6. Паяние различными припоями.
7. Отделка мест паяния.
8. Подготовка поверхностей под склеивание.
10.Подбор клеев.
11.Склеивание изделия и выдержка его в режимах.
Сборка резьбовых соединений
1. Соединение деталей болтами, винтами и шпильками.
2. Сборка соединений с гарантированным натягом.
3. Ознакомление с приспособлениями и оборудованием для запрессовки.
4. Запрессовка втулок, пальцев на ручных прессах.
5. Сборка подшипниковых сборочных единиц.
6. Основные типы подшипников качения и скольжения.
7. Монтаж и демонтаж подшипников качения.
3-й разряд
1. Фиксирование и соединение деталей болтами и гайками в групповом соединении. Применение механизированного инструмента при затяжке.
2. Стопорение резьбового соединения.
3. Сборка шпоночных и шлицевых соединений.
4. Подбор, пригонка по пазу и запрессовка шпонок.
5. Подбор деталей шлицевого соединения.
6. Снятие острых кромок, припиловка деталей.
7. Запрессовка деталей на приводных прессах.
8. Сборка сборочных единиц с неразъемными и разъемными подшипниками скольжения.
4-й разряд
1. Сборка многоболтовых соединений.
2. Запрессовка деталей силами температурной деформации.
3. Выполнение неразъемных герметичных соединений при помощи пластической запрессовки.
4. Установка шкивов, муфт и других деталей.
5. Проверка валов на параллельность.
Сборка трубопроводных систем
2-й разряд
1. Ознакомление с конструкцией трубопроводов, подлежащих сборке.
2. Подбор труб и соединительных элементов, арматуры и приборов.
3. Выполнение неразъемных и разъемных соединений трубопроводов.
3-4-й разряды
Установка уплотнений трубопроводной системы.
Индивидуальное задание
Глава 1
Измерение – сравнение одноименной величины с величиной применяемой за единицу.
К контрольно-измерительным инструментам относят:
1) Инструменты для контроля плоскости и прямолинейности.
2) Плоско-параллельные концевые меры длины.
3) Штриховые инструменты, воспроизводящие любое кратное и дробное значение единиц.
|
|
|
1) Микрометрические инструменты.
К измерительным приборам относят:
1) Рычажно-механические (индикаторы, рычажные скобы, миниметры)
2)Оптико-механические (инструментальные микроскопы, проекторы)
3)Электрические (профилометры)
Штангенинструменты: общие название для средств и приборов для измерения и разметки внешних и внутренних размеров.
Штангенциркуль – инструмент, предназначеный для высокоточных измерений наружных и внутренних размеров, а так же глубин отверстий
По нониусу штангенциркуля определяют доли миллиметра измеряемых деталей. На рисунке ниже, показано устройство нониуса. Это шкала, разделенная на 10 равных частей. Длина нониуса равна 19 мм.Таким образом, каждое деление нониуса равно 1,9 мм, то есть на 0,1 мм меньше двух миллиметровых делений штанги. Когда губки штангенциркуля сомкнуты, нулевое (начальное) и последнее деления нониуса совпадают соответственно с нулевым и девятнадцатым делениями штанги. Остальные деления нониуса и штанги не должны совпадать. Измеряют штангенциркулем следующим образом. Целые миллиметры отсчитывают по делениям штанги.В нашем примере нулевое деление нониуса находится между целыми величинами (42 и 43 мм) шкалы штанги. Число целых миллиметров на штанге в нашем примере 42. Затем определяют, какое деление нониуса совпадает с делением штанги. Порядковый номер совпавшего деления нониуса показывает число десятых долей миллиметра — в нашем случае восьмое деление. Размер измеряемой детали составляет 42,8 мм.
Виды штангенциркуля:
1 ШЦ-1 (применяется для измерения наружных, внутренних размеров и глубин с величиной отсчёта по нониусу 0.1 мм)
2 ШЦ-2 (применяется для измерения наружных, внутренних размеров и глубин с величиной отсчёта по нониусу 0.02-0.05 мм)
3 ШЦ-3 (применяется для измерения наружных, внутренних размеров и глубин с величиной отсчёта по нониусу 0.05 мм)
Микрометр – инструмент, предназначеный для измерений линейных размеров абсолютным контактным методом в области малых размеров.
Действие микрометра основано на перемещении винта вдоль оси при вращении его в неподвижной гайке. Перемещение пропорционально углу поворота винта вокруг оси. Полные обороты отсчитывают по шкале, нанесённой на стебле микрометра, а доли оборота — по круговой шкале, нанесённой на барабане. Оптимальным является перемещение винта в гайке лишь на длину не более 25 мм из-за трудности изготовления винта с точным шагом на большей длине. Поэтому микрометр изготовляют несколько типоразмеров для измерения длин от 0 до 25 мм, от 25 до 50 мм и т. д. Предельный диапазон измерений наибольшего из микрометров заканчивается на отметке в 3000 мм. Для микрометров с пределами измерений от 0 до 25 мм при сомкнутых измерительных плоскостях пятки и микрометрического винта нулевой штрих шкалы барабана должен точно совпадать с продольным штрихом на стебле, а скошенный край барабана — с нулевым штрихом шкалы стебля. Для измерений длин, больших 25 мм, применяют микрометр со сменными пятками; установку таких микрометров на ноль производят с помощью установочной меры, прикладываемой к микрометру, или концевых мер. Измеряемое изделие зажимают между измерительными плоскостями микрометра. Обычно шаг винта равен 0,5 или 1 мм и соответственно шкала на стебле имеет цену деления 0,5 или 1 мм, а на барабане наносится 50 или
100 делении для получения отсчёта 0,01 мм. Эта величина отсчёта является наиболее распространённой, но имеются микрометры с отсчётом 0,005, 0,002 и 0,001 мм. Постоянное осевое усилие при контакте винта с деталью обеспечивается фрикционным устройством — трещоткой (храповиком). При плотном соприкосновении измерительных поверхностей микрометра с поверхностью измеряемой детали трещотка начинает проворачиваться с лёгким треском, при этом вращение микровинта следует прекратить после трёх щелчков.
Индикатор – предназначен для проверки овальностей торцевого и рационального деления и других отклонений формы и расположение плоскостей детали или целых узлов в собранном состоянии.
Калибр – предназначен для контроля размеров отверстий и наружных поверхностей детали.
Шаблон – применяют для проверки сложных профилей детали или их размеров.
Шаблон резьбовой – предназначен для определения шага и профиля резьбы.
Щуп – применяют для измерения размера зазора между сопрягаемыми поверхностями детали.
Резьбовой калибр – применяют для внутренних и наружных резьб.
Резьбовой микрометр – применяют для измерения среднего диаметра треугольной наружной резьбы.
Глава 2
Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента - зубила или крейцмейселя и ударного инструмента - молотка снимается с детали или заготовки слой металла.
Рубка производится в тех случаях, когда по условиям производства станочная обработка трудно выполнима или не рациональна и, кроме того, не требуется высокая точность обработки, а также в тех случаях, когда чистовой обработке вручную предшествовало снятие большого слоя металла с детали или заготовки без обработки на металлорежущих станках.
Рубка применяется и при удалении с заготовки больших неровностей, снятии твердой корки, заусенцев, острых углов, кромок на литых, штампованных деталях, вырубании шпоночных пазов, смазочных канавок, при разделке трещин в деталях под сварку (разделка фасок). Кроме того, рубка применяется тогда, когда необходимо от полосовой или листовой стали отрубить какую-то часть.
Крупные детали или заготовки рубят на полу и на плите или наковальне, но чаще всего обработка производится в слесарных стуловых тисках. Обрабатываемую деталь перед рубкой прочно закрепляют в тиски, причем так, чтобы она была неподвижна и не могла сдвинуться при сильных ударах молотка по зубилу. Громоздкие детали обрубают на том месте, где они находятся.
Рубкой называется слесарная операция, при которой с помощью режущего инструмента с заготовки или детали удаляют лишние слои металлаили заготовку разрубают на части. При современных способах обработки материала или заготовок рубка металла — подсобная операция.
Рубку металла производят в тисках, на плите и на наковальне с помощью слесарного молотка, слесарного зубила, крейцмейселя, кузнечного зубила и кувалды.
Рубка металла бывает горизонтальная и вертикальная в зависимости от расположения зубила во время операции. При горизонтальной рубке, производимой в тисках, заднюю грань зубила устанавливают к плоскости губок тисков почти горизонтально, под углом не более 5°С. Вертикальную рубку выполняют на плите или наковальне. Зубило устанавливают вертикально, а перерубаемый материал укладывают на плите горизонталь
В зависимости от назначения обрабатываемой детали рубка может быть чистовой и черновой: в первом случае зубилом за один проход снимают слой металла толщиной от 0,5 до 1 мм, во втором - от 1,5 до 2 мм.
|
Рис. 3. Тиски параллельные:
1 — червячный винт, 2, 3 — подвижная и неподвижная губки, 4 — поворотный круг,
5 — винт поворотного круга, 6 — нижняя плита
Тиски бывают параллельные (рис. 3)—чугунные со стальными закаленными накладными губками 2, 3 и стуловые (рис. 4)—стальные. Материал перерубают преимущественно в стуловых тисках, так как они прочнее параллельных. На параллельных тисках разрешается перерубать только тонкую сталь.
Рубку тонкого металла, обрубку плоскостей, приливов, заусенцев, вырубку канавок производят в тисках, а перерубку толстого металла или длинных 2 полос и прутков — на плите или наковальне.
Слесарные молотки, используемые при рубке, бывают с круглыми или квадратными бойками (рис. 5, а, б).
Рис. 4. Тиски стуловые:
1 — рычаг, 2,3— подвижная и неподвижная губки, 4 — втулка 5—пружина, 6— лапа, 7 — распорная втулка
Молотки с круглыми бойками применяют, когда требуется большая сила и меткость удара, а с квадратными— для более легких работ. Молотки изготовляют из инструментальной стали У7. Рабочие части молотка закаливают и отпускают. Молоток должен быть в исправном состоянии, без трещин, плен, раковин и других дефектов.
Для слесарной рубки применяют молотки массой 400, 500, 600 и 800 г. Молотки насаживают на ручки из древесины твердых и вязких пород (береза, клен, дуб, рябина). Ручки должны быть овальной формы, с гладкой и чистой поверхностью, без сучков и трещин. Длина ручки молотка массой 400—600 г равна 350 мм, массой 800 г —380—450 мм.
Рабочую часть зубила и крейцмейселя (рис. 5, е, г) закаливают на длину не менее 30 мм, а головку — слабее лезвия (на длину около 15—25 мм), чтобы при ударе молотком она не крошилась и не трескалась. Вся остальная часть зубила и крейцмейселя должна оставаться мягкой. Зубила и крейцмейсели не должны иметь трещин, плен и других пороков.
|
Рис. 5. Инструмент для рубки: а — Слесарный молоток с круглым бойком, б — слесарный молоток с квадратным бойком, в — слесарное зубило, г — крейцмейсель
Рис. 6. Заточка зубила на заточном станке: а — Приемы держания зубила при заточке, б — шаблон для проверки правильности угла заточки
Наиболее часто используют зубила длиной 175 и 200 мм с лезвиями шириной 20 и 25 мм. Для прорубания канавок в стали и чугуне применяют креицмеисели длиной 150—175 мм с лезвием шириной 5—10 мм. Головки зубила и креицмеиселя отковывают на конус, что обеспечивает правильное направление удара молотком и уменьшает возможность образования грибовидной шляпки на головке.
Угол заточки зубил и крейцмейселей зависит от твердости обрабатываемого металла. Для рубки чугуна, твердой стали и твердой бронзы угол заточки инструмента равен 70°, для рубки средней и мягкой стали —60°, для рубки латуни, меди и цинка —45°, для рубки очень мягких металлов (алюминия, свинца) — 35—45°.
Слесарный инструмент затачивают на заточных станках с абразивными кругами. Во время заточки рабочая часть инструмента (лезвие) сильно нагревается и может произойти ее отпуск. При отпуске твердость закалки теряется и инструмент становится негодным для дальнейшей работы. Во избежание этого рабочую часть инструмента во время заточки охлаждают водой. На рис. 6 показано, как надо держать зубило при заточке и как проверять правильность заточки угла,
Заключение
Учебная практика предназначена для закрепления сформированных в ходе изучения дисциплины «Производственного обучения» первоначальных умений и навыков по соответствующим рабочим квалификациям. Она организуется по блочно-модульной системе. Каждая рабочая квалификация осваивается студентами по итогам изучения отдельного учебно-профессионального модуля. Содержание учебной практики регламентируется нормативно-правовыми документами Республики Беларусь, программами практик, разработанными с учетом требований законодательства, образовательных стандартов, типовых учебных планов и учебных планов.
Учебная практика является обязательным компонентом учебного процесса в высших учебных заведениях; организуется и проводится учреждениями высшего образования в тесном взаимодействии с государственными органами и иными организациями, для которых осуществляется подготовка специалистов.
|
|
|
