Описать процесс производства силикатного кирпича. Указать его основные размеры. Назвать область его применения в строительстве.

Силикатный кирпич — кирпич, состоящий из кварцевого песка и извести. Кирпич силикатный считается экологически чистым строительным материалом, так как он состоит только из натурального сырья: песка, воды и извести. В современном строительстве применяютя красящие пигменты при производстве кирпича. Среди сильных сторон кирпича силикатного можно выделить его морозоустойчивость, высокие звукоизоляционные характеристики (можно использовать при строительстве межквартирных и межкомнатных перегородок). По прочности кирпич силикатный можно сравнить с натуральным камнем.

Чтобы соответствовать требованиям ГОСТ, силикатный кирпич должен иметь форму параллелепипеда, ровные, гладкие грани, прямые углы и острые ребра. Силикатные кирпичи выпускают полнотелые и пустотелые. В строительстве используют двойные, полуторные и одинарные силикатные кирпичи. Соответственно этому и различаются их размеры.

Стандартный размер одинарного белого силикатного кирпича: 250Х120Х65, Стандартный размер полуторного силикатного кирпича: 250Х120Х88, Стандартный размер двойного белого силикатного кирпича: 250Х120Х138.

Чтобы силикатный кирпич считался качественным, он должен иметь некоторые технические характеристики: предел прочности силикатного кирпича при сжатии должен быть не менее 15-20 МПа. Данный параметр в характеристиках кирпича обозначается буквой «М» с числом (пределом прочности). Например: М110, М125. Следующим параметром кирпича является его средняя плотность. Она не должна быть меньше 1300 кг/м. Также есть параметр морозостойкости кирпича. Эта цифра представляет собой количество циклов заморозки и разморозки, которые гарантированно выдержит силикатный кирпич. И последним параметром идёт температура применения: она не должна быть больше 550 °C.

В основе производства заложен автоклавный синтез: 9 долей кварцевого песка, 1 доля воздушной извести и добавки. Далее всё прессуется сухим методом (таким образом, создаётся форма кирпича) и подвергаются автоклавной обработке (воздействие водяного пара при температуре 170—200 °C при давлении 8 — 12 атм.). Подготовка силикатной массы для изготовления кирпича начинается с дозировки компонентов, которые затем войдут в состав сырья. Для окончательного приготовления смеси требуется вода: она завершает реакцию гашения извести и помогает сформировать силикатную смесь, пластичную и легко подвергающуюся формованию готовых изделий. Кроме того, она обеспечивает правильное протекание химических процессов в структуре кирпича при запаривании. Поступая на смеситель, известь и песок тщательно перемешиваются и увлажняются. Готовая смесь подается на наклонный ленточный конвейер и по ленточной галереи материал распределяется в силоса-реактора. В них происходит гашение извести, и обволакивание гашеной тонкодисперсной извести частицами песка, дополнительное усреднение силикатной смеси. При гашении извести происходит также выделение тепла, необходимое для обеспечения нормального режима прессования кирпича-сырца. Готовая для формовки силикатная смесь ленточным конвейером подается в приемный бункер пресса, оттуда дозированное количество силикатной смеси по конвейерной ленте подается в пресс где происходит формование кирпича-сырца. Показатели давления, которому подвергается силикатная смесь, напрямую влияет на качество кирпича. Чем более сильное давление оказывается на смесь, тем меньше пустот и отверстий остается в ее структуре и тем плотнее будет готовый кирпич. Основные частицы структуры кирпича должны быть соединены между собой лишь вяжущим веществом, без пор воздуха и капель влаги – только на этих условиях качество готового продукта будет наилучшим. Формованный на пресс-формах кирпич-сырец из ленточного конвейера пресса отбирается захватным механизмом автомата-укладчика пресса и укладывается на автоклавные вагонетки по заданному режиму укладки. Подача порожних автоклавных вагонеток, позиционирование и отвод заполненных автоклавных вагонеток в зоне действия пресса производится автоматикой самого пресса. После окончания процесса прессования сырец поступает для прохождения тепло-влажной обработки в автоклав. В автоклав помещают автоклавные вагонетки с кирпичем-сырцом. Закрывают плотно крышки автоклава и плавно в течение 2,5 часа повышают в автоклаве давление водяного пара до 0,8+1,2 МПа, при этом температура в автоклаве достигается +170+190°С и выдерживают давление в течение 7 часов, (постоянное давление 1.1-1.3 МПа, температура 188оС определяемый технологическим регламентом производства силикатного кирпича. После этого снижают давление в автоклаве до атмосферного давления в течение 1,5 часов и открывают крышку второго конца проходного автоклава. Общее время выдержки составляет около 12 ч. Автоклавные вагонетки с силикатным кирпичом вытаскивают. Готовую продукцию упаковывают. Разгрузка автоклавных вагонеток производится при помощи специального захватного механизма козловыми кранами или вилочными автопогрузчиками. Порожние автоклавные вагонетки с помощью электрической передаточной тележки после чистки от пыли и грязи возвращаются обратно в прессовое отделение траверсной лебедкой возврата вагонеток.

2.Привести классификацию горных пород. Назвать представителей каждой из них Горными породами называют природные образования, состоящие из отдельных минералов и их ассоциаций. Изучением состава, происхождения и физических свойств горных пород занимается наука петрография. Согласно ее данным, по своему происхождению все породы делятся на триосновные группы:

1. Изверженные (первичные)

2. Осадочные (вторичные)

3. Метаморфические (видоизмененные).

Изверженные породы образовались непосредственно из магмы (расплавленной массы преимущественно силикатного состава), в результате ее охлаждения и застывания. В зависимости от условий застывания различают глубинные и излившиеся горные породы.

Глубинные возникли в результате постепенного остывания магмы при высоком давлении внутри земной коры. В этих условиях составляющие магмы кристаллизовались, благодаря чему образовались массивные плотные породы с полнокристаллической структурой: граниты, сиениты, лабрадориты и габбро. Излившиеся породы образовались в результате вулканического извержения магмы, которая быстро остывала на поверхности при низкой температуре и давлении. Времени для образования кристаллов было недостаточно, поэтому породы этой группы имеют скрыто или мелкокристаллическую структуру и большую пористость: порфиры, базальты, вулканические туфы, пеплы и пемзы.

Осадочные горные породы называют вторичными, поскольку они образовались в результате разрушения изверженных пород или из продуктов жизнедеятельности растений и животных организмов. Один из способов формирования этих горных пород – химические осадки, образующиеся в процессе высыхания озер и заливов. В результате в осадок выпадают различные соединения, которые со временем превращаются в травертин, доломит. Общая особенность этих пород – пористость, трещиноватость, растворяемость в воде.

К обломочным осадочным породам относятся сцементированные отложения (песчаники, брекчии, конгломераты) и рыхлые (пески, глины, гравий и щебень). Сцементированные отложения образовались из рыхлых. Например, песчаник – из кварцевого песка с известковым цементом, брекчия – из сцементированного щебня, а конгломерат – из гальки. Еще известны породы органического происхождения – известняки и мел. Они образуются в результата жизнедеятельности животных организмов и растений.

Метаморфические породыобразовались путем превращения изверженных и осадочных горных пород в новый вид камня под воздействием высокой температуры, давления и химических процессов. Среди метаморфических пород различают массивные (зернистые), к которым относятся мрамор и кварциты, а также сланцеватые – гнейсы и сланцы.

Экзаменационный билет №8