Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Принцип расчленения технологического процесса на стадии обра-

Краткие сведения о резьбе

В машиностроении наибольшее применение получили, цилиндрические (кре-пежные и ходовые), а также конические резьбы. Основной разновидностью цилинд-рической резьбы является метрическая треугольного профиля с углами 60°.

Для получения посадок резьбовых деталей с гарантированным зазором стан-дартом предусмотрено пять (d, e, f, g, h) основных отклонений для наружной и че-тыре (E, F, G, H) для внутренней резьб. Эти отклонения одинаковы для всех диамет-ров резьб. Степени точности изготовления диаметральных размеров резьбовых де-талей следующие: наружный диаметр болта – 4, 6, 8-я; средний диаметр болта – 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10-я; внутренний диаметр гайки – 4, 5, 6, 7, 8, 9-я; средний диаметр гай-ки – 4, 5, 6, 7, 8, 9-я. Стандартом предусмотрены также соединения резьбовых дета-лей с гарантированным натягом и с переходными посадками.

Кроме указанных резьб применяют специальные резьбы: трубную, упорную, круглую и др. Основные способы формообразования резьбовых поверхностей с ука-занием границ степеней точности резьбы и параметров шероховатости приведены на рисунке 16.1. Резьбы могут быть однозаходные и многозаходные, правые и левые. Нарезание резьб осуществляется на резьбонарезных и резьбофрезерных станках и полуавтоматах, гайконарезных автоматах, резьбонакатных, резьбошлифовальных, токарных и других станках.

50. Обработка отверстий абразивным инструментом. Для обработки отверстий применяют шлифование, хонингование, притирку. Шлифование. Внутреннее шлифование применяют для окончательной обра-ботки отверстий закаленных деталей или в тех случаях, когда невозможно приме-нить другие, более производительные методы обработки. Оно осуществляется на внутришлифовальных станках и бесцентрово-внутришлифовальных автоматах. От-верстия обрабатывают напроход и методом врезания (короткие отверстия). Припуски на шлифование отверстий зависят от диаметра отверстия и его дли-ны. Различают три основных вида внутреннего шлифования: во вращающейся заготовке; в неподвижной заготовке (планетарное); бесцентровое. Хонингование – один из методов отделочной обработки отверстий – осущест-вляется с помощью хонинговальных головок (хонов) со вставными абразивными брусками. Хонингование выполняется на специальных станках, которые подразде-ляют на две группы: вертикально-хонинговальные и горизонтально-хонинговальные. В процессе хонингования абразивные бруски удаляют слой металла толщиной 0,3-0,5 мкм за один двойной рабочий ход при общем припуске 0,01-0,07 мм для ста-ли и 0,02-0,20 мм для чугуна. Наибольшая эффективность достигается алмазным хонингованием. Притирка (доводка внутренних поверхностей). Этот метод аналогичен при-тирке наружных цилиндрических поверхностей. Притирка малопроизводительна, поэтому в машиностроении ее применяют сравнительно редко.

49. Обработка отверстий лезвийным инструментом. К лезвийным инструментам относятся: сверла, зенкеры, раз-вертки, расточные резцы и протяжки. Обработку отверстий лезвийным инструмен-том производят на станках следующих групп: сверлильной (вертикально-сверлильные, радиально-сверлильные); расточной (горизонтально-расточные, гори-зонтальные и вертикальные отделочно-расточные, координатно-расточные); про-тяжной группы (горизонтальные и вертикальные полуавтоматы) как обычного ис-полнения, так и с ЧПУ. Существуют два метода сверления: 1) вращается сверло (станки сверлильно-расточных групп); 2) вращается заготовка (станки, полуавтоматы, автоматы токар-ной группы). К специальным сверлам относятся: 1) полукруглые 2) ружейные 3) трепанирующие (кольцевые). Зенкерование отверстий – предварительная обработка литых, штампованных или просверленных отверстий под последующее развертывание, растачивание или протягивание. Зенкерование является производительным методом: повышает точность пред-варительно обработанных отверстий, частично исправляет искривление оси после сверления. Для повышения точности обработки используют приспособления с кон-дукторными втулками. Зенкерованием обрабатывают сквозные и глухие отверстия. Развертывание отверстий – чистовая обработка отверстий с точностью до 7-го квалитета. Развертыванием обрабатывают отверстия тех же диаметров, что и при зенкеровании. Развертки рассчитаны на снятие малого припуска. Они отличаются от зенкеров большим числом (6-14) зубьев. Развертыванием достигается высокая точ-ность обработки и малая шероховатость поверхности. Растачивание отверстий. Инструментами для обработки на расточных станках служат резцы, закреп ленные в державках (борштангах); расточные пластины; блоки; расточные головки. Протягивание отверстий. Протягивание являет-ся одним из прогрессивных способов обработки металлов резанием как в отношении производительности, так и в отношении достигаемых точности и шероховатости. Протягивание осуществляется многолезвийным инструментом – протяжкой, которая протягивается через обрабатываемое отверстие. Для протягивания применяют горизонтальные и вертикальные протяжные станки-полуавтоматы.

 

 

47.Чистовая и отделочная обработка наружных поверхностей. К методам чистовой и отделочной обработки относятся: тонкое точение, абра-зивные методы отделочной обработки (шлифование, притирка, доводка, суперфи-ниширование, полирование), обработка давлением. Тонкое точение характеризуется высокими скоростями резания (100-1000 м/мин и более), малыми подачами (0,01-0,15 мм/об) и глубинами резания (0,05-0,3 мм), высокой виброустойчивостью технологической системы. Тонкое точение обеспечивает получение наружных и внутренних цилиндриче-ских поверхностей деталей типа тел вращения правильной геометрической формы с точным пространственным расположением осей и является высокопроизводитель-ным методом. Шлифование – метод обработки поверхностей деталей машин при помощи аб-разивных инструментов (шлифовальных кругов). Этот метод характеризуется одновременным протеканием механиче-ских, химических и физико-химических процессов. Доводку выполняют с помощью ручных притиров, а также на плоскодоводочных станках с планетарным и эксцен-триковым исполнительным механизмом. При доводке используют абразивные по-рошки в виде паст или абразивных суспензий.

Суперфиниширование – отделочная обработка различных поверхностей дета-лей, в том числе цилиндрических, абразивными брусками. Полирование предназначено для уменьшения параметров шеро-ховатости поверхности без устранения отклонений размеров и формы деталей. Абразивными инструментами являются эластичные круги (войлок, ткань, кожа и т. п.), покрытые полировальными пастами, шлифовальные шкурки и свободные абразивы (обработка мелких загото-вок в барабанах и виброконтейнерах). В качестве абразивных материалов применя-ют электрокорунд, карбиды кремния, бора, окись хрома, железа, алюминия, пасты ГОИ, алмазные и эльборовые шкурки и др.

46. Обработка на токарных станках. Для обработки наружных поверхностей применяют как центровые, так и бес-центровые станки. Широкое применение нашли универсальные токарные патронно-центровые станки горизонтальной компоновки, станки с ЧПУ.

Наиболее распространенным методом обработки цилиндрических наружных поверхностей является точение резцом. При установке и обработке данных заготовок валов, осей, стержней и т.п. в качестве дополнительной опоры, повышающей жесткость технологической систе-мы, применяют люнеты (подвижные и неподвижные).

Для точения цилиндрических поверхностей и поверхностей, прилегающих к ним и ограничивающих их длину (торцы, уступы, канавки, радиусы и т. п.), приме-няют проходные, подрезные (прямые и отогнутые), отрезные, канавочные и другие резцы с напайными пластинами из быстрорежущей стали или твердых сплавов и композиционных материалов.

Напайные пластины на резцах применяют в единичном производстве чаще, чем многогранные пластины с механическим креплением, которые широко распро-странены в серийном и массовом производстве при обработке заготовок на станках с ЧПУ. На черновых операциях повышения производительности обработки добива-ются увеличением глубины резания (уменьшение числа рабочих ходов), а также по-дачи.

На чистовых операциях подача ограничивается заданной шероховатостью по-верхности, поэтому сокращение основного времени возможно за счет увеличения. скорости резания. Чистовое точение, как правило, осуществляется путем скоростно-го резания с использованием твердосплавного инструмента.

Для повышения производительности применяют силовое резание – обработку с большими подачами твердосплавными резцами, имеющими вспомогательный угол в плане 1=0. Силовое резание позволяет обрабатывать поверхности при подаче S0 = 3... 4 мм/об и скорости резания V= 60... 150 м/мин.

44. Принцип размещения термических операций в структуре техноло-гического процесса. После термообработки заготовки детали техпроцесс механообработки прихо-дится начинать как бы заново и выбирать новые базы, играющие роль черновых баз начала техпроцесса. Идя от них, вводят новые обработанные базы или исправляют ранее используемые базы, и на их основе строят дальнейший план обработки. При исправлении баз очень важно восстановить базирование таким образом, чтобы новые базы были связаны со старыми, возможно более строгими, размерами и соотношениями. Термическая обработка деталей применяется для:

1) повышения производительности труда на операциях механической обра-ботки;

2) уменьшения коробления и поводок деталей при механической обработке и при эксплуатации за счет снятия внутренних напряжений;

3) улучшения качества механически обработанных поверхностей, улучшения их физико-механических и специальных свойств.

Повышение производительности труда при механической обработке достига-ется за счет улучшения обрабатываемости металла путем повышения его структур-ной однородности, снижения твердости и вязкости. С этой целью используются термические операции: отжиг, нормализация или улучшение, т.е. закалка с высоким отпуском. Применение предварительной термической обработки делает структуру металла более стабильной и равномерной за счет снятия внутренних напряжений. Для снятия внутренних напряжений, кроме операций предварительной терми-ческой обработки, в практике применяют промежуточные термические операции: рекристаллизационный отжиг, различные виды отпуска, старение.

Повышение твердости, прочности, износостойкости, коррозионной стойкости и других свойств готовых деталей достигается окончательной термической обработ-кой и химико-термическими методами обработки.

 

40. Принцип смены баз. Анализ чертежа детали показывает, что не всегда возможно использовать принцип совмещения баз. В таких случаях приходится выполнять смену баз, т.е. в качестве технологических баз использовать не конструкторские, а оперативные ба-зы. Причем, под оперативной базой будем понимать такую технологическую базу, по отношению к которой непосредственно не координируется, исходя из чертежа детали, обрабатываемая поверхность. Использование оперативных баз, как правило, требует ужесточения (умень-шения) допусков, определяющих точность положения оперативной базы относи-тельно технологической базы, для которой соблюдается принцип совмещения баз (т.е. совмещение технологической и конструкторской баз). Избежать чрезмерного ужесточения допусков можно двумя методами:

1) использованием в качестве оперативных баз поверхностей заготовки дета-ли, которые позволяют получить меньшую величину погрешности от несовмещения баз;

2) созданием у заготовки детали искусственных технологических баз.

Характерными примерами искусственных технологических баз являются: цен-тровые отверстия валов; два цилиндрических отверстия у корпусных деталей при базировании на плоскость и два пальца.

43. Принцип технологической инверсии. Сущность принципа заключается в обращении (изменении) функций, в пере-становке баз, рабочих движений, последовательности переходов, геометрии и рас-положения элементов технологической системы. Так, в технологической системе могут быть предпочтительными, например: главным движением вместо вращения заготовки сделать вращение инструмента (или наоборот); движение подачи реализо-вать не перемещением инструмента, а перемещением заготовки; вместо поверхности отверстия для установки принять наружную поверхность гильзы, шестерни; встреч-ное фрезерование заменить попутным и т.д. В каждом таком случае задача технолога состоит в оценке преимуществ и недостатков инверсированных вариантов и реа-лизации наиболее рационального из них.

Пример. Растачивание гильзы цилиндра (рисунок 12.6). Инверсия главного движения: на рисунке 12.6, б главное движение – вращение заготовки, на рисунке 12.6, в главное движение – вращение расточной оправки. Движение подачи – пере-мещение расточной оправки, при этом по мере выдвижения оправка под действием силы тяжести прогибается. В результате ось оправки отклоняется от оси отверстия гильзы. Поэтому при обработке по схеме (рисунок 12.6, б) получится отверстие с пря-мой осью, но изменяющегося (увеличивающегося) диаметра, а при обработке по схеме (рисунок 12.6, в) отверстие будет иметь постоянный диаметральный размер, но ось отверстия будет изогнута. В зависимости от служебного назначения, условий работы детали (в контакте с эластичной деталью, например, резиновым уплотнени-ем поршня или с жесткой, например, пиноль задней бабки; со смазкой или без смаз-ки, допускается или нет утечка рабочей жидкости и т.д.) технолог должен выбрать один из вариантов обработки или найти другое решение, например, путем инверсии геометрии, т.е. принять вертикальную схему обработки.

42. Принцип технологической предпочтительности. При разработке техпроцесса изготовления детали необходимо провести тща-тельный анализ технологических условий выполнения каждой операции техпроцес-са, учесть влияние различных факторов на точность, качество и производительность обработки, на устойчивость процесса резания. В результате принимается такая оче-редность операций, при которой условия выполнения каждой из них оказываются наиболее оптимальными.

Пример. Токарная чистовая операция. Требуется подрезать торец в размер со свободным допуском (14 квалитет) и расточить отверстие с допуском по 10 квалите-ту. Если приступить сразу к обработке отверстия, руководствуясь принципом «ре-шающей операции», то создадим крайне неблагоприятные условия для выполнения этого перехода с точки зрения износостойкости резца, устойчивости процесса реза-ния. Действительно, расточной резец будет врезаться в металл через твердый де-фектный слой отливки или поковки с ударами, испытывая одновременно сильный износ. От этого быстро теряется точность наладки технологической системы, тре-буются более частые подналадки резца, возникают вибрации при резании. В резуль-тате снижается точность и качество обработки и производительность процесса, по-скольку приходится работать на пониженных режимах резания. Отсюда очевидна целесообразность первоочередной обработки торца, так как врезание расточного резца в этом случае будет происходить по чистому металлу и поэтому указанные выше дефекты и факторы не будут сопутствовать процессу рас-тачивания. Разумеется, что в этом случае врезание подрезного резца будет происхо-дить по необработанной дефектной поверхности заготовки, но это менее опасно, так как жесткость подрезного резца существенно выше, чем расточного, скорость реза-ния уменьшается пропорционально диаметру обработки. И, наконец, допустимый размерный износ подрезного резца регламентируется допусками на линейные раз-меры, которые обычно (как и в нашем примере) соответствуют 14 квалитету точно-сти, в то время как с помощью расточных резцов выдерживаются диаметральные размеры с более высокой точностью (в нашем примере по 10 квалитету).

Аналогичные вопросы выбора очередности операций приходится решать так-же, например, при обработке следующих элементов деталей: ступенчатые отвер-стия, шпоночный паз (или радиальное отверстие) на резьбовой ступени вала, пере-сечение паза и отверстия и во многих других случаях.

 

41. Принцип обработки нескольких поверхностей в одну установку. При обработке нескольких поверхностей в одну установку, погрешности уста-новки на точность взаимного расположения обрабатываемых поверхностей влияния не оказывают. В этом случае точность взаимного их расположения зависит только от погрешностей обработки, обусловленных теми же факторами, с которыми прихо-дится встречаться и при обработке отдельных поверхностей.

Поверхности, обрабатываемые в одну установку, образуют единый техноло-гический комплекс и поэтому процесс их обработки, с точки зрения достижения точности, аналогичен процессу обработки отдельной поверхности. И, следователь-но, точность размеров и соотношений, определяющих взаимное расположение по-верхностей при работе в одну установку, может быть обеспечена с допусками того же порядка, что и точность отдельных поверхностей.

На рисунке 12.5 представлен пример обработки нескольких поверхностей в одну установку. Производится фрезерование набором фрез одновременно трех по-верхностей а, b, с. Анализ схем на рисунке 12.5 показывает, что погрешность уста-новки не влияет на точность взаимного расположения поверхностей а, b и с, а имен-но: расстояние между поверхностями а и с, перпендикулярность поверхностей а и b, b и с, параллельность поверхностей а и с.

Шероховатость и точность технологической базы в этом случае на точность взаимного расположения обработанных поверхностей влияния не оказывает.

Принцип обработки в одну установку согласуется с принципами концентра-ции операций, совмещения баз и единства баз.

36. Принцип кратчайших путей. Чем сложнее план обработки детали, тем больше различных погрешностей оказывает влияние на точность взаимного расположения рассматриваемых поверх- ностей, тем большими и менее равномерными окажутся операционные припуски. Поэтому план обработки следует составлять таким образом, чтобы размерные цепи, определяющие взаимное расположение различных поверхностей, имели бы возмож- но меньшее число звеньев.

Это правило носит название «принципа кратчайших путей».

Из анализа формулы расчета точности замыкающего звена размерной цепи методом полной взаимозаменяемости

следует, что повысить его точность можно тремя путями: 1. Повышением точности Аi, т.е. уменьшением погрешности составляющих

звеньев. Это требует дополнительных затрат на изготовление детали.

2. Уменьшением величины передаточных отношений i соответствующих

звеньев. Однако, для плоскопараллельных размерных цепей | i|=1 и уменьшить его

невозможно.

3. Сокращением количества Аi, т.е. уменьшением количества звеньев m раз-

мерной цепи.

Третий путь и является принципом кратчайших путей: наибольшая точность

может быть достигнута с помощью размерных или кинематических цепей, содер-

жащих наименьшее количество звеньев.

 

39. Принцип постоянства баз. Принцип постоянства баз заключается в том, что при разработке технологиче-ского процесса необходим

о стремиться к использованию одной и той же технологи-ческой базы, не допуская без особой необходимости смены технологических баз (не считая смены черновой базы).

Переход от одной базы к другой всегда вносит дополнительную ошибку во взаимное расположение поверхностей, обработанных от разных баз. Размер этой ошибки равен величине погрешности взаимного расположения самих технологиче-ских баз, от которых производилась обработка поверхностей.

Пример. В детали типа «фланец» требуется обработать поверхность В и отвер-стия С, при этом необходимо выдержать допуск симметричности осей отверстий С относительно поверхности В.Точение поверхности В выполняется при установке заготовки детали в трехкулачковый патрон по поверхности А, т.е. торец детали является установочной базой, а ось поверхности А – двойной опорной. Теоретически погрешность базирования равна нулю бВ=0, по-верхность В соосна поверхности А. Сверление отверстий производится при уста-новке заготовки детали на разжимную оправку (короткую) с упором в торец, т.е. торец – установочная база, ось отверстия – двойная опорная. Теоре-тически погрешность базирования также равна нулю, бD=0, оси отверстий симмет-ричны оси центрального отверстия. Однако, если обработка центрального отверстия и поверхности А велась от разных баз, то они будут иметь отклонение соосности, т.е. ось поверхности А будет расположена с эксцентриситетом е относительно оси центрального отверстия. Следовательно, такую же погрешность во взаимном расположении будут иметь поверхность В и отверстия С, т.е. отклонение от симметричности расположения отверстий С относительно оси поверхности В бу-дет равно е. Таким образом, при соблюдении принципа совмещения баз (б=0) име-ем ошибку в расположении поверхностей, вызванную невыдерживанием принципа постоянства баз при обработке поверхности А и центрального отверстия.

 

38. Принцип совмещения баз. Известно, что точность размера обрабатываемой поверхности, ее форма, ше-роховатость в основном зависят от метода обработки, тогда как точность располо-жения этой поверхности, т.е. точность размера, координирующего поверхность, за-висит прежде всего от положения, которое занимает заготовка детали на станке. От-сюда следует, что выбор комплекта баз заготовки непосредственно связан с задачей обеспечения заданной точности взаимного расположения поверхностей детали. В связи с этим при выборе баз следует придерживаться следующего правила.

При разработке операций техпроцесса в качестве технологических баз следует принимать те поверхности детали, относительно которых на рабочем чертеже коор-динировано положение обрабатываемой поверхности, т.е. поверхности, которые од-новременно являются конструкторскими и измерительными базами. Это правило известно под названием «принципа совмещения технологической базы с конструк-торской (измерительной)».

Отступление от этого принципа приводит к тому, что точность расположения обработанной поверхности относительно конструкторской базы становится зависи-мой не только от точности установки, но и от точности расположения конструктор-ской базы относительно поверхности, принятой в качестве технологической базы. Возникает дополнительная погрешность – погрешность от несовмещения баз, кото-рая не имеет отношения ни к методу обработки, ни к точности приспособления и вызывается только нарушением рассматриваемого принципа выбора баз. Эта по-грешность входит в общую погрешность установки детали. Соблюдение принципа совмещения баз требует использования специального

более сложного приспо, позволяющего осуществить фрезерование паза непосредственно от конструкторской базы.

37. Правила выбора черновых баз. 1. За черновую базу рекомендуется принимать поверхности, которые остаются

в готовой детали необработанными (черными).

Важным требованием к выбору черновой базы является также следующее:

2. За черновую базу принимают поверхности заготовки, как правило, более

точные и протяженные, на которых желательно обеспечить возможно малые равно-

мерные припуски на обработку.

Очевидно, что одновременно выполнить первое и второе правила невозможно.

Поэтому окончательное решение необходимо принимать с учетом анализа всех тех-

нических условий изготовления детали.

Не менее важными являются следующие требования к выбору черновой базы:

3. Черновая база должна быть характерной для данной детали поверхностью.

Это значит, что черновая база уже в заготовке должна занимать максимально опре-

деленное положение относительно других поверхностей детали. 4. Черновые базы должны иметь простую форму и обладать достаточными размерами. В этом случае местные случайные отклонения формы меньше влияют на точность положения детали.

5. Поверхность черновых баз не должна иметь значительных неровностей и больших дефектов поверхности. Необходимо избегать применять за базу места, где в отливках расположены прибыли, литники и т.п., а также места разъема опок, штампов, прессформ и т.д.

6. Черновая база должна быть расположена таким образом, чтобы при закреп-лении обеспечивалось устойчивое положение заготовки детали при отсутствии ее деформации и вместе с тем упрощалась бы конструкция станочного приспособле-ния.

 

35.Принцип получения и измерения размеров. Цепной метод. Сущность метода заключается в том, что каждый последую- щий размер получается и измеряется вслед за ранее полученными или измеренными. особенности цепного метода можно сформулировать следую-щим образом:

1. Независимость погрешности, получаемой на каждом из цепных звеньев, от погрешностей остальных звеньев (основное преимущество метода).

2. Погрешность каждого координатного звена (размера) при цепном методе получения размеров складывается из погрешностей образующих его цепных звень-ев. Эти погрешности координатных размеров возрастают при увеличении количест-ва цепных звеньев, составляющих этот координатный размер (недостаток метода). Координатный метод. Сущность метода заключается в том, что все размеры детали получаются и измеряются от одной и той же выбранной базы, независимо друг от друга. координатный метод имеет следующие особенности (преиму-щества):

1. Независимость погрешностей каждого из координатных звеньев от погреш-ностей других координатных звеньев.

2. Погрешность каждого цепного звена при координатном методе получения размеров равна сумме погрешностей только двух координатных звеньев, образую-щих данное цепное звено.

3. При координатном методе влияние погрешности установки (иногда только базирования) на точность обрабатываемой детали значительно меньше, так как она остается постоянной при получении всех звеньев. Комбинированный метод. Сущность метода заключается в том, что при из-готовлении детали для получения одних звеньев используется координатный метод, а для других – цепной. При этом преимущественно используют координатный метод, а цепной метод используется главным образом в тех случаях, когда на отдельных размерах требует-ся обеспечить очень высокую точность или когда погрешность установки, связанная со сменой технологических баз, относительно невелика, или когда использование координатного метода дает на данном цепном звене погрешность, большую уста-новленного допуска.

34. Принципы дифференциации и концентрации операций. Один и тот же технологический процесс может быть выполнен на минималь-ном числе рабочих мест (при минимальном количестве операций) и можно его диф-ференцировать до такой степени, когда каждая операция будет состоять из одного простейшего перехода (при большом количестве операций). Метод расчленения операций техпроцесса на несколько более простых принято называть дифференциа-цией операций. Соединение же нескольких простых операций в одну более сложную называется методом концентрации (укрупнения) операций.

При концентрации операций упрощается производственное планирование, так как учетными единицами при этом являются операции, число которых сокращается. Кроме того, уменьшается потребность в производственных площадях, количество оснастки, режущих инструментов, сокращается длительность технологического цикла, увеличивается производительность труда.

Метод дифференциации ведет к упрощению оборудования, оснастки, на-стройки станка. Предпочтительно его применение в условиях пуска производства в короткие сроки при слабой инструментальной базе предприятия, не дающей воз-можности своевременно произвести тщательную технологическую подготовку про-изводства, что необходимо для реализации методов концентрации.

В последнее время все большее развитие находит метод концентрации опера-ций посредством применения сложных высокопроизводительных многоинструмен-тальных станков, станков с ЧПУ, обрабатывающих центров, гибких производствен-ных систем и т.п.

 

33. Принцип решающей операции. Разрабатывая план механической обработки, желательно вначале проектиро-вать обработку тех поверхностей, на которых обычно обнаруживается (возможно) наибольшее количество брака (литейного, ковочного, штамповочного, механической обработки резанием и т.д.) Это позволит избежать затрат на дальнейшую обра-ботку заведомо негодных заготовок деталей. Пример. Построение техпроцесса изготовления станин в соответствии с прин-ципом расчленения техпроцесса на стадии обработки предполагает следующие эта-пы обработки: черновая, получистовая, чистовая и отделочная. Наиболее ответст-венные поверхности (направляющие) на окончательных этапах обрабатывают в конце, после обработки других поверхностей. Но на предварительных этапах (чер-новая и получистовая обработка) направляющие обрабатывают вначале сразу после обработки технологических баз. Такой порядок принимается с тем, чтобы возмож-ные дефекты отливки, вскрывающиеся при обработке, могли быть своевременно ис-правлены, либо в случае обнаружения неисправимых дефектов стоимость предше-ствующей обработки заготовки была минимальной.

На этапе чистовой обработки направляющие обрабатывают последними, что предотвращает случайные повреждения при транспортировках, установках, переус-тановках.

Аналогичным образом поступают при обработке корпусов шестеренчатых на-сосов. Вначале проектируют обработку внутренней полости корпуса как наиболее ответственной поверхности, определяющей требования к точности, шероховатости и прочности, а следовательно, надежности и производительности насоса.

Принцип расчленения технологического процесса на стадии обра-

Ботки. Технологический процесс механической обработки преследует следующие

цели:

- удаление излишнего металла с заготовки: черновой слой припуска, формо-

вочные и литейные уклоны; металл заполнения отверстий, пазов, уступов и других

элементов детали и т.п.; - придание обрабатываемым поверхностям заданной точности размеров, фор-мы и их взаимного расположения;

- достижение определенной шероховатости поверхности;

- создание необходимых физико-механических свойств.

Достижение этих целей обеспечивается последовательным поэтапным выпол-нением технологического процесса, для чего в самом общем случае производится:

1) черновая обработка: снимается основная масса припуска и придается полу-фабрикату соответствующая геометрическая форма; 2) чистовая обработка: обеспе-чивается заданная точность детали (размеров, формы и взаимного расположения элементарных поверхностей); 3) отделочная обработка: обеспечивается требуемая шероховатость поверхностей; 4) специальные методы обработки (в случае необхо-димости) для создания необходимых физико-механических свойств. Деление техпроцесса на стадии обработки позволяет не только обеспечить требуемую точность и качество обработки, но и правильно выбрать и использовать оборудование, инструмент, рабочую силу и производственные площади.

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...