 |
Технология выверки оборудования
|
|
|
|
Выверка оборудования с помощью выверочных винтов
1. При выверке оборудования опорные пластины устанавливаются на фундамент в соответствии с расположением винтов в опорной части оборудования. Места расположения опорных пластин на фундаментах выравнивают по горизонтали с отклонением не более 10 мм на 1 м.
2. Перед установкой оборудования на фундаменте размещают вспомогательные опоры, на которые опускают оборудование.
3. При опускании оборудования на фундамент без вспомогательных опор регулировочные винты должны выступать ниже установочной поверхности оборудования на одинаковую величину, но не более чем на 20 мм.
4. Положение оборудования по высоте и горизонтальности следует регулировать поочередно всеми отжимными винтами, не допуская в процессе выверки отклонения оборудования от горизонтали более чем на 10 мм на 1 м.
5. После завершения выверки оборудования положения регулировочных винтов необходимо фиксировать стопорными гайками.
6. Перед подливкой резьбовую часть регулировочных винтов, используемых многократно, следует предохранять от соприкосновения с бетоном посредством обертывания плотной бумагой.
7. Перед окончательной затяжкой фундаментных болтов регулировочные винты должны быть вывернуты на 2-3 оборота. При повторном использовании винты выворачивают полностью. Оставшиеся отверстия (во избежание попадания масла) заделывают резьбовыми пробками или цементным раствором, поверхность которого покрывают маслостойкой краской.
Выверка оборудования с помощью инвентарных домкратов
8. Для выверки оборудования с помощью инвентарных домкратов могут быть использованы винтовые, клиновые, гидравлические или другие домкраты, обеспечивающие требуемую точность выверки, безопасность и удобство регулировки.
|
|
|
9. Домкраты, размещенные на подготовленных фундаментах, предварительно регулируют по высоте с точностью ±2 мм. Затем на домкраты опускают оборудование.
10. При выверке оборудования отклонение домкрата от вертикали не допускается.
11. Перед подливкой инвентарные домкраты выгораживают опалубкой. Опалубку и инвентарные домкраты удаляют через 2-3 суток после подливки. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки.
Выверка оборудования на установочных гайках
12. Для выверки оборудования с помощью установочных гаек (см. рис. 15) болты должны иметь удлиненную до 6 d резьбу, что предусматривается при изготовлении болтов по требованию монтажной организации.
13. Выверку оборудования производят либо на установочных гайках с помощью упругих элементов, либо непосредственно на установочных гайках.
14. В качестве упругих опорных элементов рекомендуются металлические тарельчатые, резиновые или пластмассовые шайбы.
15. Последовательность выверки оборудования с помощью тарельчатых шайб следующая:
опорные гайки с тарельчатыми шайбами устанавливают так, чтобы верх тарельчатой шайбы был на 1-2 мм выше проектной отметки установочной поверхности оборудования;
оборудование устанавливают на шайбы;
производят выверку оборудования с помощью крепежных гаек.
Аналогичным образом производят выверку на установочных гайках с упругими элементами в виде резиновых или пластмассовых шайб.
16. Выверку оборудования на установочных гайках без упругих элементов следует производить регулированием положения гаек на болтах на высоте. По окончании выверки установочные гайки выгораживают опалубкой, которую удаляют после схватывания бетонной смеси (через 2-3 сут после подливки). Перед окончательной затяжкой болтов установочные гайки опускают на 3-4 мм. Оставшиеся ниши заполняют составом, используемым для подливки. Этот способ выверки применяется при диаметре фундаментных болтов не более 36 мм.
|
|
|
Выверка оборудования на жестких бетонных подушках
17. Жесткие опоры изготавливают непосредственно на фундаментах с точностью, соответствующей допускаемым отклонениям положения оборудования по высоте и горизонтали. на жестких опорах выверяют оборудование с механически отработанными опорными поверхностями. После опускания на опоры оборудования его выверяют в плане и закрепляют.
18. Для изготовления жестких опор следует применять бетон класса не ниже В15 с заполнителем в виде щебня или гравия фракции 5-12 мм.
19. Удельное давление от массы оборудования на опору не должно превышать 5-103 кПа.
20. Для изготовления бетонных опор в специальную опалубку на предварительно очищенную и увлажненную поверхность фундамента укладывают порцию бетонной смеси до уровня, на 1-2 см превышающего требуемую отметку. Затем поверхность опор выравнивают, излишки смеси удаляют.
21. Для повышения точности бетонных опор на них укладывают металлические пластины с механически обработанной опорной поверхностью или регулировочные клинья. Расстояние от пластины до края бетонной опоры должно быть не меньше ширины пластины.
22. Для изготовления бетонных опор с металлическими пластинами бетонную смесь укладывают в опалубку до уровня, который должен быть ниже проектной отметки на 1/2 - 1/3 толщины пластины. Затем на несхватившийся бетон кладут пластину и легкими ударами молотка погружают ее до проектной отметки.
При применении регулировочных клиньев погрешность их установки по высоте не должна превышать ±2 мм. Горизонтальность пластин или клиньев проверяют с помощью уровня, устанавливаемого на пластину последовательно в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
23. Для оборудования, не требующего высокой точности установки, допускается применение жестких опор без металлических пластин.
24. В процессе выверки допускается точная регулировка высоты опорных элементов посредством добавления тонких металлических подкладок.
25. Установку оборудования производят после набора бетоном жестких опор прочности не менее 1×104 кПа.
|
|
|
Выверка оборудования на пакетах металлических подкладок
26. Пакеты металлических подкладок применяют в качестве как настоящих (текущих), так и в качестве временных (выверочных) опорных элементов.
27. Пакеты набирают из стальных или чугунных подкладок толщиной 5 мм и более. Достижение проектного уровня установки оборудования осуществляют в процессе его предварительного закрепления с помощью регулировочных подкладок толщиной 0,5-5 мм.
28. Подкладки в пакетах, используемых в качестве постоянных опорных элементов, должны быть плоскими, без заусенцев, выпуклостей и впадин. В состав пакета, кроме плоских могут входить клиновые и другие регулируемые по высоте подкладки. Количество подкладок в пакете должно быть минимальным и не должно превышать 5 шт., включая и тонколистовые. поверхность бетона фундамента под макетами подкладок должна быть тщательно выверена. После окончательной затяжки болтов подкладки прихватывают между собой электросваркой.
29. Рекомендуемые размеры подкладок (в зависимости от массы машин) приведены в табл. 3 данного приложения. Количество несущих пакетов подкладок определяется из условия п. 6.2, а временных, используемых для выверки оборудования, - по п. 6.11.
Таблица 3
Металлические подкладки для установки оборудования
| Вес оборудования, кН | Размер подкладок, мм | Материал |
| Св. 1000 | 250´120´80 | Чугун |
| Св. 1000 | 250´120´60 | Чугун |
| 250´120´40 | Сталь | |
| 250´120´30 | « | |
| 200´100´20 | « | |
| 200´100´10 | « | |
| 200´100´5 | « | |
| от 300 до 7000 | 200´100´50 | Чугун или сталь |
| 200´100´30 | Сталь | |
| 200´100´20 | « | |
| 150´100´10 | « | |
| 150´100´5 | « | |
| От 100 до 300 | 150´100´30 | Чугун или сталь |
| 150´100´20 | Сталь | |
| 120´80´10 | « | |
| 120´80´5 | « | |
| Менее 100 | 120´80´20 | « |
| 120´80´10 | « | |
| 120´80´5 | « |
Приложение 8
|
|
|
