 |
фракционная разгонка нефти (схема). Крекинг.
|
|
|
|
Коррозия металлов и защита от нее
Коррозия металлов — процесс разрушения металлов и сплавов вследствие химического или электрохимического взаимодействия с внешней средой, при котором металлы окисляются и теряют присущие им свойства.В наибольшей степени коррозии подвергаются черные металлы (сталь и чугун).Химическая коррозия — разрушение металлов и сплавов в результате окисления при взаимодействии с сухими газами (02, S02 и др.) при высоких температурах или с органическими жидкостями — нефтепродуктами, спиртом и т. п. Электрохимическая коррозия — разрушение металлов и сплавов в воде и водных растворах. Для развития коррозии достаточно, чтобы металл был просто покрыт тончайшим слоем адсорбированной воды (влажная поверхность). Из-за неоднородности строения металла при электрохимической коррозии в нем образуются гальванические пары (катод — анод) между зернами (кристаллами) металла, отличающимися одно от другого химическим составом, например между зернами феррита и цемента. В основном металлы разрушаются от электрохимической коррозии. Сущность большинства способов защиты от коррозии — предохранение поверхности металла от проникновения в нее влаги и газов путем создания на металле защитного слоя..Наиболее простой, но не долговечный метод защиты металла — нанесение на его поверхность водонепроницаемых неметаллических покрытий (битумных, масляных и эмалевых красок)..Защитить металл от коррозии можно также, покрывая его слоем другого более коррозионно-стойкого металла: оловом, цинком, хромом, никелем и др. Защитный слой металла наносят путем цинкования, никелирования, хромирования. Покрытие цинком используют для защиты от коррозии закладных деталей железобетонных изделий, водопроводных труб, кровельной жести.Для получения металлов, хорошо противостоящих коррозии (например, нержавеющей стали), применяют легирование. Так, вводя в сталь хром и никель в количестве 12…20%, получают нержавеющие стали, стойкие не только в водных растворах солей, но и в кислотах
|
|
|
Виды и структура АБ. Щебеночно-мастичный АБ
ЩМ АБ – разновидность горячего АБ. Разработан в Германии в 60-х годах. Его первоначальный состав: 70% щебня, 30% мастики. Во избежание расслоения при транспортировке в состав вяжущего вводилась стабилизирующая волокнистая целлюлозная добавка.
В зависимости от крупности щебня: ЩМА-10, ЩМА-15, ЩМА-20.
Применение ЩМА экономически эффективно, а предварительная обработка основания требует меньше Б (вяжущего). В ЩМА используют кубовидный щебень, что обеспечивает высокую сдвигоустойчивость.
Структура А/Б.(Общие положения.)
Композиционные материалы (все бетоны)представляют собой уплотнённые …состоящие из твёрдых включений,связанных квазижидкими вяжущими веществами(клеем) в единый структурированный монолит.
Структура- совокупность устойчивых связей компонентов объекта,обеспечение его целостности при разл воздействиях внешней среды.
Структура а/б –пространственное рассположение в ед объёма кристалич-х частиц различной формы и дисперсности связанных между сабой вяжущим в-вам.
Все структуры а/бподразделяются:
1)структурой минерального состава.
2)структурой Б или асфальтовяжущего.
3)структурой контактной зоны на границе раздела фаз.
49. технологический контроль качества приготовления АБС (однородность)
При устройстве АБ покрытий контроль качествоа произ-ся на стадиях:
1 Приготовление АБС
2 Укладки АБС
3 Проверки готового покрытия
1 При приготовлении АБС контролируют а) качество исходных материалов СТБ 1033
б)температуру битума минирал иатериалов и самой смеси. Постоянно
в) качеств ПАВ принимают по паспорту, однако опрелеляют сцепление вяжущего с пов-ю каменного материала
г) качество стабилиз. Добавки для ЩМА оценивают по СТБ 1033 для каждой партии
Каждая партия отгруженной смеси сопров-ся документом о качестве (паспорт смеси).
Смеси должны быть однородными. Однородность смесей оценивают коэффициентом вариации показателей предела прочности при сжатии при температуре 50 °С, который должен быть не более 0,18.
|
|
|
фракционная разгонка нефти (схема). Крекинг.
Слово фракция означает часть. И следовательно, выше приведенная фраза может быть переведена на «простой язык» так: Разделение нефти на части методом перегонки. То есть, различные виды топлива представляют из себя нефтяные фракции, полученные в определенных диапазонах температур. А именно:
Газовая фракция (0 – 40С) Или иными словами – нефтяные газы. Они удаляются из нефти еще до начала перегонки. А также получают при крекинге более тяжелых нефтяных фракций. Используются в газообразном или сжиженном виде.
Бензины (30 – 200С) представляют из себя смесь легкоиспаряемых углеводородов. Используются как топливо для некоторых типов двигателей. К сожалению, и количество и качество полученных при прямой перегонке нефти бензинов оставляет желать лучшего. Если с количеством сделать ничего нельзя, то вот качество можно исправить при помощи риформинга.
Газойль. (200 – 350С), больше известен, как дизельное топливо или попросту солярка. Мазут. (более 350С) остается в конце перегонки, после того как из нефти будут удалены все остальные ее фракции. Это основное горючее для котлов, работающих на жидком топливе и применяющихся на тепловых электростанциях, производствах и кораблях в качестве источника пара или горячей воды.
После применения вакуумной перегонки мазута, остается темное и довольно вязкое вещество. Оно называется «битум», или «асфальт» и используется при изготовлении дорожных покрытий.
Крекинг – процесс расщепления, при котором более крупные молекулы разделяются на более мелкие. Тем самым переходя в более легкую «весовую категорию». Например, дизельное топливо становится бензином или даже газом.
Крекинг, в основном, бывает двух видов – термический или каталитический. При термическом крекинге расщепление молекул происходит при высокой температуре и большом давлении. При каталитическом – давление равно атмосферному, но применяются вещества – катализаторы.
|
|
|
