Структура технологического процесса обработки резанием

Процесс обработки состоит из расчёта припуска и собственно обработки. Часть металла, которая снимается с заготовки в процессе обработки, называется припуском.Обработка бывает нескольких видов точение; фрезерование; сверление; строгание; шлифование; некоторые отделочно-доводочные методы обработки. Процесс точения осуществляется на токарных станках. Токарные станки в общем количестве металлорежущих станков составляют до 75 %. На токарных станках можно обрабатывать наружные цилиндрические, конические, фасонные поверхности, производить обработку внутренних поверхностей, нарезать резьбу, производить сверление отверстий. Инструментом при обработке на токарных станках являются резцы различной формы. В зависимости от вида обрабатываемых поверхностей различают резцы: проходные; отрезные; подрезные; расточные; резьбонарезные и др. При фрезеровании главное движение придаётся инструменту (фреза), а движение подачи – заготовке. На фрезерных станках можно обрабатывать плоские поверхности, нарезать различные канавки, пазы, зубья шестерён. В зависимости от вида выполняемых работ фрезы бывают: цилиндрические; дисковые; торцевые. При сверлении главное движение (вращательное) и движение подачи (поступательное) придаются одному и тому же инструменту. На строгательных станках обрабатывают плоские поверхности. При этом инструменту придаётся главное движение, оно возвратно-поступательное. При шлифовании рабочим инструментом является шлифовальный круг, представляющий собой абразивный инструмент.На технол процес влияют скорость резания, глубина резания и подача

53. Выбор оптимального режима резания производят в следующей последовательность.

1) Вначале выбирают глубиной резания (t), ориентируюсь на припуск. Желательно снимать припуск за наименьшее количество рабочих ходов

2) Выбирают подачу (S), ориентируясь на качество поверхности, которая задана на чертеже (мм/об)

3) Назначают стойкость инструмента (T), т.е. время, чтобы инструмент работал без переточки

4) Рассчитывают скорость резания (V), её определяют либо по специальным таблицам, либо по формуле

(м/мин)

5) После того, как определили V, определяется скорость вращения детали (n)

6) Далее смотрим в паспорт станка

Эти режимы резания используются для определения То(основного) и эти режимы заносятся затем в операционную карту механической обработки.

54. Методы поверхностного упрочнения деталей машин, их сущность и краткая характеристика
Поверхностное упрочнение можно достичь различными способами химико-термической обработки. В практике часто применяются такие способы: цементация, азотирование и цианирование (нитроцементация).

Цементация – называется диффузионное насыщение поверхности стали углеродом. Обычно подвергаются такие детали как валы, оси, зубчатые колёса. Обычно подвергаются стали с содержанием углерода не выше 0,2%- низкоуглеродистые стали. Исходная среда-карбюризатор (древесный уголь смещенный с солями BaCO₃ и CaCO₃)

Азотирование – насыщение поверхности стали азотом. Исходная среда – аммиак. Азотирование происходит при тем-ре 500-580 градусов. При этом аммиак распадается на азот и водород. Затем диффундируется, вследствие вступает в реакцию с теми хим.элементами, которые содержаться в стали (железо, легированные стали). В результате реакцию образуются нитриды.

Нитроцементация или цианирвание – одновременное насыщение поверхности стали и углеродом,и азотом. При этом процесс происходит либо в газовой среде (смесь аммиака или метана)- нитроцементация, либо в среде цианистых солей (NaCN)-цианирование.