Организация ремонтного хозяйства

Производственное оборудование является наиболее актив­ной частью основных фондов, имеющих решающее значение при определении производственной мощности участка, цеха и в целом предприятия и эффективности производства. Успех выполнения плана производства во многом зависит от состояния оборудования, его надежности и постоянной готовности к эксплуатации.

В процессе эксплуатации оборудование постепенно физически изнашивается, нарушается точность работы его механизмов, преж­девременно выходят из строя отдельные части и узлы. Это, в свою очередь, нарушает нормальный ход производства и оказывает отри­цательное влияние на производительность труда, качество продук­ции и ее себестоимость. Чтобы предупредить преждевременный из­нос деталей и узлов и восстановить производительность оборудо­вания, его необходимо своевременно ремонтировать. При ремонте машин1 заменяются износившиеся детали, узлы, регулируются ме­ханизмы.

Кроме физического износа имеет место моральный износ. По­этому устаревшее оборудование необходимо своевременно заменять новым, более производительным. Высвобожденное устаревшее обо­рудование может быть в плановом порядке использовано на других предприятиях или участках производства, где это может оказаться целесообразным.

Коренное улучшение технологии производства и перевооруже­ние машиностроительных предприятий должно идти частично за счет модернизации машин, станков и агрегатов. В процессе модерни­зации оборудования станки и машины оснащаются высокопроизво­дительными приспособлениями, например, ручное управление заме­няется автоматическим, механизируются вспомогательные процессы, увеличивается рабочая скорость, повышается точность.

Модернизация оборудования способствует повышению произво­дительности и увеличению съема выпуска продукции с единицы обо­рудования, улучшению качества, что повышает эффективность про­изводства.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования пред­ставляет собой комплекс запланированных организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Целью этих мероприятий является преду­преждение нарастающего износа, аварий и поддержание оборудо­вания в состоянии постоянной готовности к работе. Отличитель­ной особенностью системы является ее профилактический характер. Все мероприятия системы выполняются по заранее разработанному плану, в установленные сроки.

Система планово-предупредительного ремонта оборудования включает техническое обслуживание и плановые ремонты.

Техническое обслуживание — это комплекс операций по под­держанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания по заранее разработанному графику выпол­няются осмотры, промывки, проверки на точность и другие повто­ряющиеся операции. Кроме того, цеховой персонал (рабочие, сле­сари, смазчики и др.) наблюдает за состоянием оборудования, соблю­дением правил эксплуатации его, устраняет возникающие мелкие неисправности и др. Точность наладки оборудования проверяется персоналом ОТК и отделом главного механика.

Рабочий во время работы на станке следит за механизмами уп­равления, ограждениями, устраняет мелкие неисправности, а после работы производит ежесменную уборку станка, соблюдает чистоту и порядок на рабочем месте.

Дежурный слесарь в начале и в конце смены осматривает за­крепленное за ним оборудование, устраняет мелкие неисправности, ведет наблюдение за выполнением рабочими правил эксплуатации оборудования (смазывание, чистку, уборку, подтягивание болтов, винтов, гаек).

Осмотры оборудования по графику выполняет дежурный слесарь. Во время осмотра сменяются некоторые изношенные части и прово­дится текущий ремонт оборудования.

 

 

Промывке подвергают агрегаты, работающие в условиях загряз­ненности, например, станки, занятые обработкой чугуна и абразив­ных инструментов, а также литейное оборудование. Промывку вы­полняют в нерабочее время, без простоя станков. Смена масла про­изводится по специальному графику, согласованному с годовым планом ремонта оборудования.

Плановые ремонты оборудования по содержанию работ и трудо­емкости разделяются на средние и капитальные.

Текущий ремонт выполняется в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. В процессе ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные ча­сти (узлы, детали) оборудования, выполняется регулирование ме­ханизмов.

Средний ремонт выполняется с целью восстановления и замены основных изношенных деталей и узлов. Затем станок (машину) со­бирают и проводят регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт выполняется для восстановления исправ­ности и полного или близкого к полному ресурсу оборудования с заменой или восстановением любых его частей, включая базовые, и обязательным регулированием. При этом ремонте выполняется полный комплекс работ, восстанавливающих технико-экономиче­ские и эксплуатационные параметры оборудования: точность, жест­кость, скорость и др.

Нормативы для планирования ремонта металлообрабатывающего оборудования являются основой системы ППР. К важнейшим из них относятся: ремонтный цикл н его структура, длительность меж­ремонтных периодов и периодичность технического обслуживания; категория сложности ремонта оборудования, нормативы трудоем­кости и материалоемкости, нормы запаса деталей, узлов и агре­гатов.

Ему присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта. Ка­тегория сложности т_ед ремонта оборудования определяется по числу единиц сложности ремонта К, присвоенных данной группе обору­дования. Например, трудоемкость среднего ремонта т_ср станка будет

 

 

— норматив трудоемкости одной единицы ремонтной сложности (установлен в нормативах ППР). Если ста­нок отнесен к 15-й категории сложности, а норматив трудоемкости на единицу составляет 23,5 ч, то трудоемкость среднего ремонта т_ср = 15-23,5 = 352,5 ч. Аналогично рассчитывается трудоемкость других ремонтов и обслуживания.

В табл. 35 приведена трудоемкость выполнения ремонтных операций на единицу ремонтной сложности.

 

 

При условии повышения уровня механизации и улучшения ор­ганизации ремонтных работ приведенные выше нормативы могут быть снижены.

Используя нормативы ремонтного цикла, его структуры, кате­горий сложности оборудования и норматив трудоемкости работ по системе ППР, разрабатывают годовые графики ППР. В них преду­сматривают сроки ремонтов и мероприятий по обслуживанию каж­дой единицы оборудования, определяют трудоемкость предстоящих работ и численность ремонтного персонала. По этим графикам осу­ществляются текущее планирование ремонтных работ и организа­ция их выполнения в цехах и на предприятии.

Планирование ремонтных работ начинается с выявления тех­нического состояния оборудования. Для этого ежегодно органи­зуются цеховые комиссии, которые осматривают все оборудование цеха и определяют содержание работ в предстоящем по графику ре­монте и срок его выполнения. При осмотре комиссия составляет дефектную ведомость на каждую единицу оборудования. Затем со­ставляются сводные ведомости, в которых для каждой единицы

 

Система планово-предупредительного ремонта предусматривает определенное чередование ремонта и осмотра оборудования. Это чередование охватывает ремонтный цикл, межремонтный и межосмотровой периоды.

Ремонтным циклом называются наименьшие повторяющиеся ин­тервалы времени эксплуатации оборудования (или наработка), в течение которого выполняются в установленной последователь­ности все виды технического обслуживания и ремонтов в соответ­ствии со структурой ремонтного цикла — периода от момента ввода оборудования в эксплуатацию до первого капитального ремонта (или между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами). Это главнейший норматив системы ППР. Чередование планируемых мероприятий системы ППР в ремонтном цикле назы­вается структурой ремонтного цикла. Она устанавливается для групп станков, машин и т. д., имеющих близкое значение вероят­ности износа с учетом особенностей их эксплуатации. Так, для сред­них и легких металлорежущих станков (до 10 т) структура ремонт­ного цикла содержит 1 средний ремонт, 4 текущих и 6 обслужива­нии, т. е. К— ТО—Т1—ТО— Т₂—ТО-С1—ТО—Т₃— ТО—Т₄—ТО—К, где К, Т, С — капитальный, текущий, средний ремонты, ТО —техни­ческое обслуживание. При установлении ремонтного цикла обо­рудования и его структуры учитываются: тип производства, свой­ства обрабатываемых материалов, эксплуатационные условия, раз­мер оборудования (легкие, средние, тяжелые станки). Период вре­мени между двумя смежными ремонтами называют межремонтным. Межосмотровым называется период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ре­монтом и осмотром.

 

Ремонтный цикл, межремонтный период и периодичность обслу­живания выражается в станко-часах. Трудоемкость и материало­емкость ремонта и технического обслуживания зависят от ряда условий: конструкции оборудования, технологии ремонта, режима и интенсивности работы оборудования, культуры его эксплуатации и других факторов. С учетом особенности конструкции все обору­дование распределено по категориям ремонтной сложности.

Каждый вид оборудования имеет различную сложность ремонта. Чем сложнее агрегат, тем больше его основные размеры, тем выше точность обработки и тем сложнее его ремонт, поэтому в зависимости от установленной категории ремонтной сложности определяются трудоемкость и материалоемкость ремонтов.

Норматив трудоемкости ремонтных работ и обслуживания уста­новлен на единицу ремонтной сложности. Эталоном при оценке ремонтной сложности принят токарно-винторезный станок 16К20.

оборудования указывается год и месяц последнего вида ремонта или обслуживания, а также обозначается, какой ремонт требуется на последующий год и месяц.

Ремонтные службы цехов совместно с отделом главного механика (ОГМ) наряду с этим разрабатывают организационно-технические мероприятия по повышению производительности труда слесарей-ре­монтников, по снижению трудоемкости ремонтных работ, сокраще­нию расхода материалов и запасных частей и снижению себестои­мости ремонтных работ.

Прежде чем приступить к проведению планово-предупредитель­ного ремонта отдел главного механика завода проводит соответ­ствующую техническую подготовку ремонтных работ, которая пре­дусматривает перечисленные ниже виды работ.

Распределение оборудования согласно инвентарным картам
или паспортам на однородные группы (по типоразмерам).

Установление состояния каждого вида станка для определе­ния содержания предстоящего ремонта.

Составление чертежей для использования их при изготовле­нии сменных запасных частей и установление их размеров; раз­работка технологии ремонта оборудования; унификация и стандар­тизация сменных деталей и заготовок; модернизация оборудования.

Разработка технологического процесса ремонта оборудования.

Организация изготовления необходимых для ремонта дета­лей или получения их в порядке производственного кооперирования с других заводов.

Создание к началу ремонта запасов сменных деталей, под­лежащих замене.

Нормальное количество хранящихся на складе запасных дета­лей должно обеспечивать возникающую в них потребность для всех видов ремонта и нужд эксплуатации.

Правильное осуществление планово-предупредительного ре­монта требует также определения необходимого количества ремонт­ных рабочих, распределения работ между ними и определения себе­стоимости ремонта.

При планировании ремонта оборудования необходимо заранее определить продолжительность каждого вида ремонта для каждой единицы оборудования по формуле

 

Например, ремонтируется круглошлифовальный станок ЗА12, отнесенный к 11-й категории сложности. Трудоемкость слесарных работ на единицу ремонтной сложности для среднего ремонта 16 ч. В бригаде работают 4 слесаря, продолжи­тельность смены 8 ч, коэффициент выполнения норм 1,25. Продолжительность ремонта:

Затраты на ремонт и содержание оборудования высоки и со­ставляют 12—18 % всех годовых издержек производства цеха. Ежегодно 11—12 % технологического оборудования подвергается капитальному, 20—25 % — среднему и до 100 % текущему ремонту. Себестоимость ремонта пока очень высока. Например, себестоимость капитального ремонта станка в ряде случаев достигает 40 % перво­начальной его стоимости. Важной задачей, стоящей перед работ­никами ремонтной службы, является повышение качества ремонта и снижение его себестоимости.

К числу мероприятий, оказывающих влияние на улучшение ор­ганизации ремонтного хозяйства и снижение затрат на ремонт, можно отнести: организацию производства запасных частей, узлов и агрегатов на специализированных заводах; специализацию ре­монтных цехов в пределах данного региона по производству запас­ных частей; повышение культуры эксплуатации и обслуживания оборудования, повышение срока службы деталей и механизмов; механизацию ремонтных работ; выявление и устранение дефектов конструкции, понижающих эксплуатационные качества оборудова­ния; экономию материалов, запасных и сменных частей за счет пов­торного использования снятых деталей; специализацию рабочих на ремонте отдельных узлов оборудования и содержание на заводе нор­мального запаса сменных деталей; изучение, обобщение и распро­странение опыта передовиков ремонтной службы и организация в ее коллективе социалистического соревнования.

Ремонт и техническое обслуживание технологического обору­дования на машиностроительных предприятиях выполняют ремонтно-механические цехи (РМЦ) и ремонтные службы цехов. В зависи­мости от доли работ, выполняемых производственными, ремонтно-механическими цехами и цеховыми ремонтными службами различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрали­зованную и смешанную.

При централизованной форме все виды ремонта, а иногда и техническое обслуживание производит ремонтно-механический цех предприятия. Такая организация характерна для небольших пред­приятий с суммарной ремонтной сложностью оборудования 2500— 3500 ремонтных единиц.

При децентрализованной форме все виды ремонта и техническое обслуживание оборудования выполняются силами цеховых ремонт­ных баз (ЦРБ). На этих базах изготовляют новые и восстанавливают изношенные детали. Такая организация свойственна предприятиям массового производства. При этом ремонтная сложность оборудования в отдельных цехах составляет не менее 800 ремонтных единиц. Смешанная форма организации ремонтов характеризуется тем, что наиболее трудоемкие работы (капитальный ремонт, модерни­зация оборудования, изготовление запасных частей и восстановление изношенных деталей) проводятся в РМЦ, а техническое обслужива­ние и неплановые ремонты — силами ЦРБ, комплексными брига­дами слесарей, закрепляемыми за отдельными участками. Под влия­нием ускорения научно-технического прогресса, с возрастанием доли сложного, прецизионного и автоматизированного оборудования и с повышением требований к качеству продукции наметилась тенден­ция перехода от децентрализованной формы к смешанной. При пере­ходе средних и крупных предприятий на смешанную форму органи­зации ремонтов целесообразно концентрировать в РМЦ все виды работ, выполняемых в больших объемах (изготовление запасных частей, ремонт однотипного оборудования и др.). При этом вслед­ствие специализации рабочих мест, высокой оснащенности и повы­шения квалификации работников повышаются производительность труда, качество ремонтов и снижается их себестоимость.

Высококачественный ремонт оборудования и снижение его се­бестоимости во многом зависит и от организации труда рабочих, занятых на ремонте. Как правило, это специальные ремонтные бригады, за каждой из которых закрепляется определенный тип оборудования, а члены бригады выполняют установленные для них виды работ. Это устраняет обезличку в ходе ремонта и повышает ответственность за работу.

Эффективным является узловой метод ремонта. При этом методе предприятие заблаговременно приобретает или изготовляет отдель­ные узлы станка (бабки, суппорты, механизмы привода, шлифо­вальные головки), требующие ремонта. Большая часть работ вы­полняется до вывода оборудования в ремонт. Ремонт сводится к за­мене изношенных узлов и деталей новыми, что сокращает время нахождения оборудования в ремонте,

Совершенствование организации ремонта оборудования идет по двум основным направлениям: улучшение работы ремонтных служб предприятия и развитие сети специализированных ремонтных пред­приятий. Прогрессивным является создание ремонтных баз на пред­приятиях—изготовителях оборудования. При такой организации предприятия-изготовители становятся более заинтересованными в со­вершенствовании конструкций изделий, повышении их надежности и ремонтопригодности. При этом наиболее прогрессивные техноло­гические процессы этих предприятий могут быть использованы на ремонтных предприятиях (объединениях).

В объединениях выполнение однотипных ремонтных работ кон­центрируется на специализированных рабочих местах и участках, шире внедряются прогрессивное оборудование и средства механиза­ции, прогрессивные технологические процессы, ремонтные службы укрепляются высококвалифицированными кадрами.

При анализе работы ремонтных хозяйств используется большой круг технико-экономических показателей: уровень издержек на ремонты и техническое обслуживание, затраты на 1000 ремонтных единиц, внутрисменная загрузка оборудования и простои по тех­нической неисправности и др. На предприятиях, работающих в условиях АСУП, создается функциональная подсистема «Ремонт». В этой подсистеме в качестве управляющего центра является ОГМ, а объектом управления — ремонтно-механические цехи.

Создание и внедрение АСУП обеспечивает такую организацию ремонта и технического обслуживания оборудования, при которой достигается рациональное распределение объемов работ между специализированными ремонтными предприятиями, собственными ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами с оптимизацией уровня расхода материальных, трудовых ресурсов и минимизацией простоя оборудования по техническим неисправностям. Применение ЭВМ обеспечивает также автоматизацию целого комплекса учетных и плановых работ.

Структура органов управления ремонтным хозяйством (пред­приятием) определяется объемом выпускаемой продукции, коли­чеством оборудования, структурой цехов и т. д.

При ОГМ, на который возложено управление ремонтным хозяй­ством предприятия, имеется планово-производственное бюро, конструкторско-технологическое бюро, бюро оборудования, техниче­ское бюро.

Планово-производственное бюро руководит организацией ре­монта и правильной эксплуатацией оборудования, организует ремонтно-смазочное хозяйство, создает задел запасных частей, ру­ководит учетом оборудования.

Конструкторско-технологическое бюро разрабатывает чертежи и технологические процессы изготовления трудоемких сменных и запасных деталей, а также намечают мероприятия по снижению тру­доемкости ремонта оборудования.

Бюро оборудования составляет план ремонта оборудования и осуществляет контроль за его выполнением, оценивает состояние оборудования, осуществляет учет наличия и движения оборудо­вания.

Техническое бюро разрабатывает технологию ремонта обору­дования, а также мероприятия по повышению его эксплуатацион­ных данных.

Ремонтное хозяйство цеха сосредоточено в группе цехового ме­ханика, подчиненного начальнику цеха.

Механик цеха несет ответственность за состояние оборудования, качественное проведение его ремонта, осуществляет технический надзор за состоянием оборудования, а также руководит ремонтными бригадами и инструктирует их по вопросам ремонта. В ведении механика цеха находятся ремонтные и дежурные слесари, смазчики. Он организует их труд и следит за качественным выполнением работ.

Непосредственный надзор за эксплуатацией оборудования дол­жны осуществлять мастера, бригадиры и рабочие участков. В задачу мастера входит: наблюдать за выполнением плана производствен­ными рабочими, за соблюдением правил смазывания, за уборкой, чисткой, своевременной передачей оборудования от смены к смене. Мастер должен не допускать перегрузки оборудования или его не­правильного использования в процессе эксплуатации.

Рабочие обязаны внимательно следить за работой станка и со­блюдать все правила эксплуатации станка.

 

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: