 |
Характеристика готового изделия
|
|
|
|
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
ВВЕДЕНИЕ..............................................................................................................3
1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ………………………………………………….....4
1.1 Допечатные процессы………….……………………………...…………...…4
1.2 Печатные процессы.…………..…………….…………...…………………....7
1.2.1 Офсетный способ печати.………......................………………………….10
1.3 Послепечатные процессы ……………………….......................…………...16
2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ……………………………….......................27
2.1 Характеристика готового изделия ………………………….……...............27
2.2 Характеристики основных и вспомогательных материалов …..................28
2.2.1 Характеристика клея ……………………………………………………...28
2.2.2 Характеристика бумаги…………………………………………………....31
2.2.3 Характеристка краски Impact HiTech…………………………………….31
2.3 Оборудование………………………………………………………………..33
2.3.1 Печатное оборудование…………………………………………………...33
2.3.2 Оборудование для скрепления книжного блока ………………………..34
3 КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА……………………………………………………..35
4 ВИДЫ БРАКА……...………………………………………………………….37
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………….39
СПИСОК ИСПОЛЬЗЫВАЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ …………........................40
ВВЕДЕНИЕ
ОАО «Казанский производственный комбинат программных средств» – один из крупнейших в России полиграфических комплексов, оснащенный уникальным оборудованием от ведущих мировых производителей.
Почти за двадцатилетний срок своего успешного существования на российском рынке типография накопила огромный опыт в производстве высококачественной современной полиграфической продукции:
|
|
|
- картонной упаковки для мультимедийной продукции и для сухих пищевых и непищевых продуктов;
- журналов, буклетов, книг в мягкой обложке, этикеток и календарей.
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
Современная полиграфическая технология включает три основных этапа, без которых не может обойтись ни одна типография: допечатный, печатные и послепечатные процессы.
Допечатный процесс производства завершается созданием носителя информации, с которого текстовые, графические и иллюстрационные элементы могут быть перенесены на бумагу (изготовление печатной формы).
Печатный процесс, или собственно печать, позволяет получать отпечатанные листы. Для их производства используются печатная машина и носитель подготовленной к печати информации (печатная форма).
На третьем этапе полиграфической технологии, называемом послепечатным процессом, производятся заключительная обработка и отделка отпечатанных в печатной машине листов бумаги (оттисков) для придания полученной печатной продукции товарного вида (брошюра, книга, буклет и пр.).
Допечатные процессы
Допечатные процессы - все стадии полиграфической технологии, связанные с подготовкой издания к печати (набор текстов, подбор изображений, цветов, обработка текста и изображений, раскладка полос на печатном листе) до изготовления образцов печати.
Дизайн (разрабатывается макет и общая статистика проекта). Первым шагом создания проекта является тщательное планирование внешнего оформления. Для того чтобы приступить к осуществлению задуманной стратегии, необходимо иметь чётко сформулированную общую концепцию, целостный стиль и представлять конечный результат, к которому вы стремитесь. Из этого следует, что допечатная подготовка изображений – это дизайн проекта, который служит базовой основой для дальнейших действий и является фундаментом, влияющим на всю структуру работы. Грамотно сформированный внешний образ товара во многом определяет, насколько он будет востребован целевой аудиторией, что, в свою очередь, напрямую влияет на прибыль от продажи данного продукта.
|
|
|
Допечатная подготовка дизайна – это, как правило, длительная процедура. Она взаимосвязана со множеством других аспектов, а также требует тщательной концентрации и пристального внимания. Это обусловлено тем, что грамотно разработанный дизайн обеспечивает быструю окупаемость расходов в кратчайшие сроки. Конечный результат на данном этапе должен привлекать потенциального потребителя, отличаться простотой и, вместе с тем, оригинальностью. Также особое внимание следует уделить подбору цветового фона.
Верстка. Самое главное условие этого процесса – не допустить расположения значимых элементов вблизи линии реза и в области корешка. Обычно размер данной величины составляет не менее 5 мм. С особым вниманием следует отнестись к скреплению посредством метода КБС и проклейке по корешку – в этом случае фрагменты должны находиться друг от друга на расстоянии 7-8 мм.
Затем следует грамотно расположить на полосе элементы, идущие на вылет (англ. bleed), размер которых также должен соответствовать установленным параметрам, обычно 5 мм. При правильном размещении объектов важно не допустить никаких искажений. По этой причине иногда приходится увеличивать вылеты. Один из главных аспектов работы заключается в грамотном расположении изображений на развороте. Желательно не размещать в этой области лица людей. Дополнительные трудности возникают при скреплении КБС, поскольку в этом случае необходимо делать раздвижку. Также важно учитывать, что при методе скрепления ВШРА внешние тетради получаются длиннее внутренних. Те типографии, которые разрабатывают спусковую схему в Preps 5.3, не владеют функцией автоматической сдвижки полос, поскольку данная программа выполняет её некорректно. Это обязательно следует учесть в процессе работы. Вы можете сделать сдвижку вручную или отказаться от крупных объектов, размещённых вблизи линии реза. Таким образом осуществляется вёрстка и допечатная подготовка на данной стадии.
|
|
|
Цветокоррекция. Эта процедура также необходима перед тем, как выпустить готовый продукт в печать. Абсолютное большинство рекламных носителей в той или иной степени нуждается в коррекции, в процессе которой первоначальный макет обретает свои естественные цвета. Лучше всего подготовить образец будущего продукта, в котором можно отобразить запланированные оттенки, чтобы легче было соотнести его с конечным результатом.
Как правило, у цветокорректора два этапа работы с изображениями, составляющие грамотно организованный процесс допечатной подготовки.
Сначала осуществляют предварительную (первичную) обработку изображений. К этому этапу обычно относят цветокоррекцию, обтравку, total ink limit в соответствии с выбранным типом печати и особенностями бумаги. Также переименовываются исходные файлы согласно условным требованиям (названия должны быть выполнены латинскими буквами, без пробелов), и изображения сохраняются в нужном формате, как правило, tiff и psd.
Следующий этап заключается в том, что специалист по цветокоррекции работает с вёрсткой. Наращивает вылеты по мере необходимости, изображения преобразует в стопроцентный масштаб и устанавливает разрешение в соответствии с выбранной линиатурой печати. Завершается данный процесс процедурой обработки иллюстраций.
Изготовление печатных форм. Чтобы осуществить процесс изготовления с помощью офсетного способа, необходима печатная форма. С этой целью применяют два основных метода: с фотоплёнкой (процедура состоит из 2 этапов) и без неё.
Первая технология используется уже довольно длительное время. На специализированном устройстве производится вывод фотоформы, которая в дальнейшем переходит в печать (технология CtF). Другой метод появился относительно недавно и тем не менее является весьма перспективным. Его преимущество заключается в том, что он осуществляет операцию в один шаг – выводит печатные формы на CtP.
Чтобы использовать любую из двух технологий, получившийся файл необходимо преобразовать в тот формат, который будет прочитан устройством вывода, иначе эта процедура называется растрированием.
|
|
|
Данный процесс является достаточно сложным, и для его реализации вам потребуется очень мощный компьютер, который посредством специальных программ (RIP) имеющийся документ переведёт в нужный вам формат, как правило, PostScript или PDF.
Фотовывод (CtP, CtF) – способ, который на сегодняшний день считают довольно перспективным благодаря тому, что он отличается высоким качеством и занимает меньше времени. Но у его использования есть ряд своих недостатков, поэтому многие заказчики отдают предпочтение более традиционному методу изготовления форм.
Подготовка печатной машины к печати тиража, которая включает в себя процессы очистки, предварительной наладки узлов и устройств для подачи бумаги и краски, для зарядки форм, а также точную установку механизмов проводки бумаги.
Печатные процессы
Печатные процессы - комплекс процессов, связанные с процедурой печатания, включающий перенос печатной краски с печатной формы (иногда с использованием промежуточного носителя, например, офсетного цилиндра) на запечатываемый материал, а также связанные с этим процессом подготовительные операции.
Печатание (печать) - процесс получения изображения оригинала на оттиске путём нанесения красочного слоя или слоёв разных красок на запечатываемый материал полиграфическими средствами. В процессе печатания получают большого числа одинаковых оттисков на бумаге (или другом материале).
Высокая печать. Со времени когда Гутенберг изобрел книгопечатание, и практически до 80-х г. прошлого века доминировал один вид печати — высокий. В этом способе печати, в отличие от выше описанной офсетной, печатные элементы размещены значительно выше пробельных элементов. Поэтому здесь технология намного проще чем в офсете: валик наносит краску на печатные элементы. На пробельные, поскольку они ниже расположены, краска не попадает. Далее, в зависимости от конструкции станка происходит контакт (прижимание формы с запечатываемым материалом). В результате этого получаем отпечаток. Высокая печать в настоящее время используется редко. В основном используют для печати защищенных бланков, в частности нумерации.
Флексографическая печать является разновидностью высокой печати. У нее подобная технология нанесения краски на материал. Здесь также печатные элементы расположены выше пробельных. Только в отличие от своего предшественника, флексографические формы гибкие (специальная основа), от чего и пошло название «флексография». Краски для печати используют значительно более жидкой консистенции, чем в офсете или классической высокой печати. Этот вид печати активно используют для печати упаковки (картон, пленка), этикеток.
|
|
|
Глубокая печать. Когда-то довольно популярный вид печати. В советские времена этим способом печатали большинство советских журналов. Как печатная форма используется цилиндр, на которой лазером (в прошлом химическим способом) изготавливают форму. Здесь, как видно из названия, печатные элементы размещены, глубже, чем пробелы. Краску на этот цилиндр-форму наносит специальный анилоксовый валик. Специальная стальная пластина снимает краску с пробельных элементов на цилиндре, а в углублениях (печатных элементах) краска остается. После этого форма-цилиндр вступает в контакт с бумагой и оставляет отпечаток. Особенности глубокой печати. Поскольку в качестве печатной формы выступает целый цилиндр, то глубокой печатью выгодно печатать при очень больших тиражах (сотни тысяч экземпляров). Кроме того, поверхность запечатываемого материала (бумаги) должна быть очень гладкой. К преимуществам можно добавить непревзойденную цветопередачу отпечатков изготовленных этим способом печати.
Пло́ская печа́ть в полиграфии — способ печати, использующий формы, на которых печатающие и пробельные элементы расположены в одной плоскости и различаются лишь физико-химическими свойствами.
Основой для форм плоской печати, как правило, служат металлические листы (пластины) — однослойные в случае монометаллических форм и многослойные в случае биметаллических. Для изготовления формы пластина покрывается светочувствительным слоем и засвечивается через фотоформу, используемую в качестве шаблона. В настоящее время вместо засвечивания через фотоформу используются лазерные машины, управляемые компьютером (computer-to-plate). Затем экспонированную пластину подвергают химическому или электролитическому травлению, в результате которого участки, играющие роль печатающих элементов, приобретают свойство гидрофобности (олеофильности), а участки, соответствующие пробельным элементам, становятся гидрофильными. При попадании на такую, предварительно увлажненную форму, краска задерживается лишь на печатающих элементах.
В полиграфической промышленности на базе данного принципа функционирует большинство машин офсетной печати, реже используется способ ди-лито (плоская печать без промежуточного звена). В изобразительном искусстве данная концепция реализована в литографии.
Трафаретная печать. Незаменимая для печати на неровных поверхностях (всевозможные платы, посуда и др.). Хотя, можно печатать на любом материале. Принцип работы. Печатной формой служит натянутая на рамку сетка. Когда-то для изготовления сетки использовался шелк, из-за чего этот вид печати еще называют шелкография. Итак, на этой сетке пробельные элементы закрывают глазки, а пробельные нет. Далее мастер наносит краску на сетку и специальным гибким ножом (ракель) прожимаете краску через ячейки. Пробельные элементы краску не пропустят, и она нанесется только там, где нужно. Эту операцию повторяют каждый раз для каждого цвета. Современные трафаретные станки значительно автоматизировали эту процедуру.
Цифровая печать Очень популярный вид печати в последние годы. Популярный из-за того, что процесс печати возможен без использования печатной формы. А это большая экономия времени. Примерно как у принтеров. Недостатком можно назвать высокую цену отпечатка по сравнению с офсетной печатью. Поэтому большинство заказов тиражом от 1000 штук печатают именно офсетом. Но для малых тиражей цифровая печать непобедима.
Офсетный способ печати
С английского offset переводится как «перенос», и это отражает происходящее внутри печатной машины. Офсетная печать подразумевает особый подход. На форме для печати находится профессиональная краска. Благодаря давлению она переходит на промежуточный элемент – резиновое полотно с эластичной поверхностью. С полотна краска попадает на печатный носитель.
При плоской печати рабочие элементы исходной печатной формы сразу подразделяют на пробельные и значимые с разными свойствами внешней поверхности на уровне молекул. Сразу после смачивания формы типографским раствором из воды применяют краску, а затем, с несильным давлением, осуществляют решающий контакт с переносящей оттиск долговечной резиновой пластиной. На последнем этапе поверхность этой пластины для отпечатка соприкасается с конечным «носителем информации».
При таком подходе бумажный лист напрямую не контактирует с печатной формой, и требуемое изображение переносят не в один, а в два этапа. Отпадает необходимость в использовании большого давления. Срок годности формы увеличивается, а показатели качества и скорости оттисков улучшаются по сравнению с другими методами.
Наряду с преимуществами есть и существенный недостаток – дороговизна маленьких тиражей. Но как считает типография, офсетная печать должна быть востребована дизайнерами. При изготовлении оригинал-макета отсутствуют ограничения, и можно воплотить любой замысел, перенеся его на бумагу.
Нынешнее доминирование офсетной печати в производстве полиграфических рекламных изделий связано с объективными причинами, среди которых важным является высокое качество, связанное со стандартами технологии, а также возможность разработки передовых материалов как основных, так и вспомогательных.
Лёгкость, с которой перерабатывает популярная офсетная печать тираж крупноформатной продукции, если всё сравнивать с методом высокой печати, и это происходит как на рулонных, так и обычных листовых машинах, к тому же с бумагой разной массы;
Универсальные художественные возможности, т.е. свободная компоновка печатаемого материала на выбранной полосе, использование разных частей рисунка с выбором по эстетичной красочности, а также размеру и даже конфигурации, что положительно влияет на оформление.
Механизм для переноса любого изображения на металл придумали в Англии в XIX в. в 1875 г. На первой офсетной машине главный вал покрывали картоном с особой пропиткой. В то время печатной формой был литографский камень, и с него нужный рисунок переносили прямо на металл. Лишь спустя пятилетку изнашиваемое картонное непрочное, и потому непрактичное, покрытие вала заменили более стойким резиновым, и до нынешнего времени это наиболее применяемый материал для покрытия офсетных цилиндров.
Лишь с начала XX в. в 1903 г. американский печатник Айра Вашингтон Рюбель задумался над тем, что рисунок отображался с двух сторон поверхности. Когда в офсетный механизм подавался лист бумаги, рисунок сначала пропечатывался с базового литографского камня на печатный вал, а потом на основной стороне листа использовали прямой отпечаток. В то же время с другой стороны отпечатывался рисунок с выполняющего посредническую роль полотна из резины. У печатника появилась идея использования офсетного метода.
Рюбель подметил, что рисунок с другой стороны получается более чётким и контрастным по сравнению с прямым литографским отпечатком. Причина понятна: поверхность резинового вала мягкая и именно потому намного качественнее прижимает отпечаток к бумаге, чем жёсткий литографский камень. Постепенно офсетная печать продукции стала популярной, ведь изобретательный печатник сконструировал машину, в которой рисунок переносился на бумажный носитель не напрямую с плиты, а через посредническое полотно из резины.
Над значимыми изобретениями обычно работают в разных странах. Братья Чарльз и Альберт Харрис почти в тот же период времени и совершенно независимо от действий американца Рюбеля наблюдали за этим же интересным явлением и в конце концов придумали офсетный печатный механизм, который начала использовать компания Harris Automatic Press.
Харрис сконструировал устройство по понятному принципу действия известного ротационного механизма высокой печати. Там также применялась печатная форма из металла. Она была изогнута по поверхности цилиндра и находилась сверху механизма. Так она могла плотно прилегать к переносящему краску и обычному увлажняющему валику.
Вал для офсета разместили ниже модуля покраски для примыкания к валу с начальной формой. А ниже от неё расположили цилиндр для печати, который для переноса изображения на бумажный носитель должен прижать последний к резиновой поверхности. При таком способе печати применяют не нарезанные листы, а цельные бумажные рулоны для непрерывной подачи и двусторонних оттисков. Это положительно влияет на качество офсетной печати, причём основополагающий принцип работы машины не изменился до сих пор, хотя и был усовершенствован.
Поскольку большое значение имеет коммерческая составляющая, в 1950-е гг. метод офсетных оттисков стал наиболее популярным. Изобретатели усовершенствовали бумагу, создали особые краски и долгослужащие формы для печати. Срок использования элементов увеличился, рабочая производительность возросла, в результате чего офсетная печать листовок оказалась ещё более дешёвой. Этим же способом печатают и некоторые газеты.
На классы офсетная печать разделяется по двум значимым признакам: типу самих носителей, на которые наносится оттиск, и использованию увлажняющего раствора. В соответствии с последним, офсет делят на традиционный и сухой. Что касается типов носителей, офсет называют узкоформатным, широкоформатным и полноформатным, а также рулонным и листовым. Далее будут рассмотрены характеристики и особенности всех видов офсетного производства.
В 1982 г. компания из Японии Toray Industries предложила к использованию технологию сухого офсета, чтобы офсетная печать дешево стоила и использовалась активнее. При японском подходе отпала необходимость применения увлажняющего раствора. В традиционном же офсете это обязательный элемент. Вместо него для пробельных частей рабочей формы, где не должно быть краски, решили использовать силикон.
Такой метод наделён и плюсами, и минусами. Процесс печати облегчён, ведь решается проблема с эмульгированием краски, и не искажаются градации. По идее, должна была получиться дешевая офсетная печать, потому что отпала необходимость поддерживать баланс воды и краски, как бывает при традиционной печати с увлажняющим раствором. В то же время при сухом офсете пробельные элементы формы должны по-прежнему правильно воспринимать краску, а для этого необходима усложнённая рецептура.
Несмотря на разработки японцев, традиционный подход к печати наиболее распространён во всём мире. Чтобы коммерческая отдача была высокая, офсетная печать должна быстро окупаться. Офсет с увлажнением предполагает балансирование между краской и раствором на базовой печатной форме. Для этого пробельные «нерабочие» элементы обрабатывают водой для надёжного отталкивания краски, а печатные, наоборот, покрыты офсетной краской и не смешиваются с водой.
По сравнению с сухим офсетом этот метод не столь капризен, и технология максимально проста. Формы получаются дешевле, а производителей красок и материалов для форм больше в разных странах. Есть у этого метода и недостатки. Надо следить за количеством увлажняющего раствора: при его нехватке форма будет зажириваться краской, а при избытке начнётся типичное эмульгирование красок. Из-за рассматриваемых проблем для кого-то предпочтительной станет офсетная УФ-печать, ведь при традиционной печати излишнее увлажнение приводит к деформации бумаги. Возможны и сбои в приводке красок.
Если при печати используют не рулоны бумаги, а отдельные листы, речь идёт о листовом офсете. Каждый лист бумаги находится в стопе, и его извлекают присосами, расположенными на пневматическом приводе. Также листовая офсетная печать предусматривает выравнивание бумаги по переднему и боковому срезу перед подачей к месту, где соприкасаются цилиндры. Проходя между ними, бумага принимает изображение.
Используя листовой офсет, оказывают следующие услуги: изготовление упаковки и этикеток, производство рекламной продукции, выпуск периодических изданий и пр. Описанный метод печати популярен и относительно недорог.
Если бумага поступает в печатную машину не отдельными листами, а из рулонов, говорят о рулонном офсете. Когда краска нанесена, полотно бумаги режут на нужные части и тут же фальцуют. Рассмотренные процессы позволяют получить на выходе механизма не только красочную, но и уже сфальцованную продукцию.
Чтобы бумажная лента подавалась в машину с нужным натяжением, в рулонных устройствах применяют механизм стабилизации. Кроме печатной секции в такой машине есть листовая приёмка, охлаждающие элементы, сушильные устройства и аппарат для фальцевания.
Несмотря на преимущества офсетной печати, рулонные машины можно найти лишь в крупных типографиях, что связано с дороговизной устройств. С коммерческой точки зрения здесь интересны большие тиражи, иначе получатся необоснованные расходы. Плюс же в том, что рулонные машины высокопроизводительны и подходят крупным заказчикам.
В другой терминологии такой офсет называют половинным. При этом используют полотно 50-60 см шириной. Область применения: высококачественные этикетки, буклеты, формуляры и бланки, т. е. изделия коммерческой направленности.
Диапазон печати полноформатных машин составляет 84-102 см. При этом возможно удвоение производительности, что удешевляет работу. Это происходит за счёт запечатывания сразу двух рулонов бумаги, т. е. не применяют листы офсетной печати – не та технология. Так выпускают журналы, а поскольку полосы могут оказаться на разных рулонах, их стыкуют на фальцовщике. Кроме этого полноформатные машины используют для производства книг, упаковки, каталогов и других периодических изданий.
В практике встречаются сверхкрупные работы: заказы для почтовых рассылок, выпуск журналов и газет. При этом используют широкое полотно – 135-190 см. Справиться с этим могут лишь широкоформатные машины.
Послепечатные процессы
Самый простой с точки зрения отделочных операций вид печатной продукции — это листовка. После печати требуется только обрезать технологические поля и упаковать тираж. Однако большинство видов продукции требует более сложной обработки.
Выделяют следующие группы послепечатных операций: брошюровочные, переплетные, отделочные.
В результате выполнения брошюровочных процессов из отпечатанных листов получают буклеты, брошюры, книги в мягкой обложке или книжные блоки. Операции вставки книжного блока в твердый переплет называются переплетными процессами. Высечку, тиснение, кругление уголков, ламинирование и т. п. относят к отделочным операциям.
Брошюровочные процессы включают в себя операции резки, сталкивания листов бумаги, вальцовки, подборки, скрепления тетрадей.
Операция резки. Для этих целей предлагается целый ряд бумагорезальных машин известных фирм, рассчитанных на выполнение любых производственных задач. Здесь и ручные резаки, и высокопроизводственные автоматические резальные машины, рассчитанные на резку стоп любой бумаги и картона всех распространенных на практике форматов. Режутся и стопы бумаги, и рулонная бумага.
Сталкивание листов. Использование сталкивателей бумаги (джоггеров) целесообразно при решении многих проблем в ряде отраслей полиграфического производства.
При печати на ризографе несколькими цветами необходимо для улучшения цветосовмещения подавать идеально сложенную стопку бумаги. Ручное сбивание пачки тяжело физически, требует больших затрат времени и не дает желаемого результата. Используя сталкиватель, можно не только облегчить свою работу, но и значительно улучшить результат печати.
Ни для кого не секрет, что отечественная бумага, неплохая по фактуре, часто бывает в пачке уложена некачественно, что делает работу печатающих устройств с ней некомфортной и непродуктивной и может привести к неисправностям печатных аппаратов. И в этом случае использование сталкивателя позволяет сгладить этот недостаток.
Сталкиватели бумаги позволяют избавить от этих проблем. Если необходимо аккуратно упаковать стопку бумаги — например, пачку листовок, то и в этом случае без использования сталкивателя бумаги трудно обойтись.
Фальцовка. Если полученная после подрезки и разрезки печатная продукция нуждается в фальцовке, то для этого обязательно нужна фальцевальная машина, ибо даже просто точно перегнуть лист бумаги пополам, если этих листов не одна сотня или даже тысяча, — очень трудоемкая задача. А что уж тут говорить, если фальцевать нужно втрое, вчетверо или больше.
Для этих целей существует ряд высокопроизводительных, удобных в обслуживании, надежных фальцевальных машин. Разнообразные конструкции машин высокого класса, позволяющие выполнить ряд различных видов сгибов с предварительным их программированием. Они оснащены микропроцессорными устройства регулирования и управления, которые сокращают потери времени при наладках машин, упрощают управление ими и повышают скорость работы. Фальцевальные машины зачастую имеют модульное построение, что делает процессоры фальцовки более гибкими, расширяя их технологические возможности. Они способны выполнять самые различные виды фальцовки — перпендикулярную и параллельную в один, два, три или четыре сгиба, давая возможность решать практически все задачи, возникающие в типографии при выполнении разнообразных заказов. Фальцевальные машины позволяют перерабатывать от 10 до 40 тысяч листов в час.
Подборка. Но одной только фальцовки часто бывает недостаточно для того, чтобы изготовить книгу или брошюру. В результате фальцовки мы получаем тетради, состоящие из четырех, восьми, шестнадцати или тридцати двух страниц. Но ведь в издании их может быть значительно больше. Тогда несколько тетрадей необходимо подобрать, объединив первую со второй, третьей и т. д. И для того, чтобы эту операцию выполнять не вручную, имеются листоподборочные машины (коллаторы). Конструктивно они выполняются в двух вариантах — башенного типа и роторного типа. Эти машины имеют модульное построение, позволяющее агрегатировать их таким образом, чтобы они были наиболее оптимально приспособлены для успешного выполнения конкретной типографией своих задач, кроме того, в машинах такого назначения обычно введен компьютерный контроль всего подборочно-брошюровочного процесса создания книги. При этом производительность подборочного оборудования составляет примерно 7200 подобранных комплектов издания в час.
Брошюровка. Когда подборка тетрадей будущей книги закончена, встает вопрос их скрепления, которое позволит получить законченную книгу. Наиболее распространенные способы скрепления — проволочное и клеевое. Какое из них выбрать — зависит, прежде всего, от объема издания.
Во-первых, необходимо отметить, что существуют два подхода к изготовлению многостраничных изданий: полистный и тетрадный.
Тетрадный способ является более традиционным. Так изготавливается большинство книг и периодических журналов. Печать при этом выполняется, как правило, на рулонных машинах большого формата, причем на выходе после рубки и фальцовки получаются 8-, 16- или 32-страничные тетради. Далее, при объеме издания до 80 страниц, тетради подбираются вкладкой, сшиваются проволокой внакидку и обрезаются с трех сторон. Агрегаты, выполняющие этот комплекс операций, называются вкладочно-швейно-резальными (ВШРА).
При большем объеме издания тетради подбираются в стопу. Корешок издания при этом скрепляется нитками, термонитью или клеевым способом.
Шитье нитками — самый надежный способ скрепления. При этом отдельные тетради прошиваются нитками в сгибе и скрепляются друг с другом в блок за счет пришивания к специальной основе, проложенной по корешку. Далее к нему может приклеиваться мягкая обложка, а может изготавливаться твердый переплет. По надежности этому способу скрепления нет равных, т. к. даже если клей потеряет эластичность, что приведет к переламыванию корешка, — листы все равно выпадать не будут, да и обложка отваливается редко, то есть в полную непригодность книга обычно не приходит. Недостатком этого вида скрепления является его трудоемкость, а следовательно, дороговизна. К тому же оборудование, предназначенное для этих целей, стоит на порядок дороже, чем машины, скрепляющие брошюры другими способами.
В последнее время, в связи с увеличением выпуска брошюр малыми тиражами, все большее распространение получает полистный способ брошюровки. При этом подбор ведется не тетрадями, а отдельными листами. Полистные процессы легче поддаются автоматизации, и, соответственно, оборудование значительно дешевле. Основными способами скрепления при полистной брошюровке являются скрепление термоклеем («бесшвейное») и шитье проволокой.
Клеевое бесшвейное скрепление. В этом случае листы, составляющие книгу, собираются в блок, подрезаются со стороны корешка и проклеиваются клеем по торцу. К получившемуся блоку приклеивается обложка. Преимуществом этого способа является простота и небольшое время обработки книжного блока.
Очевидно, для этого способа брошюровки использование в качестве исходного материала тетрадей не только не обязательно, но и неудобно, он рассчитан на отдельные листы. Аппараты бесшвейного скрепления (их называют «биндеры»), ориентированные на работу с тетрадями, имеют фрезу, которая срезает корешок тетради на глубину 3до 3–4 мм, превращая тетради в отдельные листы. Одновременно она придает шероховатость краям листов, улучшая их восприимчивость к клею. Той же цели — улучшить проникновение клея в корешок — служит операция, называемая торшонированием. Она заключается в нанесении узких надрезов глубиной около миллиметра поперек корешка. Клей, проникая в них, лучше склеивает листы. Фрезерование и торшонирование — это различные операции; торшонирование не может заменить фрезерования при работе с тетрадями, даже если они состоят всего из 8 страниц.
Отдельно следует сказать о клеях, используемых для брошюровки. От их качества и правильного использования зависит очень многое. К клею предъявляются противоречивые требования: с одной стороны, он должен хорошо проникать в толщу листов, то есть быть текучим и жидким. С другой стороны, после закрепления он должен обеспечивать одновременно жесткость корешка и эластичность при раскрывании книги.
Основных видов клея два — так называемые горячие и холодные. Холодный клей — это поливинилацетатная эмульсия, хорошо всем известный ПВА. Преимущества этого клея являются продолжением его же недостатков. Он медленно сохнет (около суток), за это время хорошо проникая в толщу бумаги и надежно скрепляя листы. Однако все это время сброшюрованная книга должна лежать под прессом, при подходящей температуре и влажности. К недостаткам ПВА относится и то, что он содержит воду. Некоторые сорта бумаги, впитывая ее, коробятся и после высыхания не распрямляются в достаточной степени. Зато при скреплении тяжелых мелованных бумаг и при изготовлении книг из разных сортов бумаги ПВА позволяет получать лучшие результаты, чем большинство горячих клеев. Кроме того, с течением времени он практически не теряет эластичности.
Но в целом из-за сложностей, связанных с правильной сушкой книг, ПВА используется все реже. Пожалуй, единственная область, где применяется почти исключительно холодная склейка — это скрепление самокопирующих бланков. Стопу высотой несколько сантиметров зажимают в специальном обжимном прессе или просто под балкой бумагорезальной машины и промазывают ровным слоем ПВА. Операцию повторяют 2-3 раза в течение нескольких часов.
Самый оперативный способ скрепления — термоклеевой. Расплавленный клей при температуре 160–200 ОС наносится на корешок и схватывается сразу после остывания. Все устройства для такого скрепления позволяют одновременно с проклейкой блока крыть его мягкой обложкой. Книга, скрепленная термоклеем, может упаковываться уже через несколько минут после окончания брошюровки.
Горячие клеи различаются по многим характеристикам. Прежде всего, для каждого клея существует своя оптимальная температура нанесения. При ее превышении он становится ломким после остывания, при более низкой температуре — плохо проникает в толщу листов. Некоторые клеи могут использоваться в помещениях с обычной бытовой вентиляцией, другие требуют специальных вентиляционных систем. Вязкость в расплавленном состоянии, эластичность в застывшем, степень адгезии к различным материалам — все это тоже различается у разных клеев.
Очень сильно влияет на качество скрепления настройка режимов брошюровальной машины: температура клея, толщина нанесения клеевого слоя, время выстоя перед накидкой обложки, продолжительность и сила обжима. При использовании серьезного аппарата бесшвейного скрепления, имеющего достаточное количество настроек, для каждой работы может быть подобран подходящий клей.
Есть случаи, когда бесшвейного скрепления лучше избегать. Например, очень сложно добиться прочного скрепления плотной мелованной бумаги большого формата, особенно при большой толщине.
Шитье проволокой или скрепками (скобами). Для изданий, скомплектованных подборкой, применяется шитье проволокой или скрепками втачку. Данный вид скрепления достаточно распространен в мелко- и среднесерийном производстве, достаточно прост и экономичен. Недостатком является <
|
|
|
