 |
Выбираем шпонку для диаметра 60 мм
|
|
|
|
b*h*l=18*11*140 мм
t1= 5,6 мм
lр=l-b=140-18=122 мм
Асм.=(0,94*11-5,6)*122=578,3 мм2
Ft=2*Ткр./d=2*382,17*103/60=12739 Н
σсм.= 12739/578,3=22 Н/мм2
σсм<[σсм]
прочность обеспечена.
Подбор муфт
Выбираем муфту на тихоходном валу редуктора
Т=Ткр.*К1*К2*К3,
где
К1,К2,К3-коэффициент запаса
Для примера, когда К1=1,3; К2=1,3; К3=1,3
Т=14,4*1,3*1,3*1,3=31,6 кН*м
Выбираем муфту со змеевидной пружиной (типа Бибби)
Допустимый крутящий момент 33 кН*м
dвала=115 мм
D=438,8 мм
L=155 мм
Подбор тормоза
Определяем тормозной момент
Тт=Кт*Т1;
где
Т1-крутящий момент на первом валу;
ω-угловая скорость на первом валу;
Кт-коэффициент торможения для тяжёлого режима работы
Для примера, когда ω=76,93 рад/сек; Т1=382,17 Н*м; Кт=2
Тт=2*382,17=764,34 Н*м
По тормозному моменту выбираем тормоз колодочный постоянного или переменного тока: ТКТ-250 или ТКП-250
Dш-диаметр шкива; Dш=250 мм
В-ширина шкива; В=80 мм
Тт=800 Н*м
7. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ
АВТОМАТА-САДЧИКА
Техническое обслуживание автомата-садчика.
Техническое обслуживание заключается в периодической подтяжке болтовых соединений, наладке, устранении дефектов в работе схемы управления и замене смазки в узлах трения и механизмах согласно карте смазки.
Порядок регулировки некоторых узлов и механизмов автомата-садчика.
1. Регулировка воздуха в шинах захватов кирпича производится регуляторами давления. Давление в шинах переносчика слоя должно быть не более 1.2 кг/см². Давление в шинах переносчика ряда должно быть не более 1.5 кг/см². Давление в шинах съемника 4-х кирпичей с пресса должно быть не более 1.5 кг/см².
Регулировку производить следующим образом: если давление велико, то барашек на регуляторе давления повернуть против часовой стрелки, если мало – то по часовой стрелке.
|
|
|
2. Регулировка скорости хода переносчика ряда, подъемника ряда и сдваивателей рядов производится при помощи дросселей. Ход данных механизмов должен быть плавным, без ударов в крайних положениях.
3. Регулировка конечных выключателей на фрикционном механизме производится следующим образом. Перед началом работы на автомате-садчике ролик ВК 4 должен находиться во впадине малого диска фрикционного механизма. Ролик конечного выключателя ВК 5 должен находиться во впадине большого диска, обозначенной индексом «Н» (нечетный слой). Если садка начинается с четного слоя, то ролик ВК 5 должен находиться во впадине, обозначенной индексом «Ч» (четный слой).
Ролик конечного выключателя ВК 6 должен находиться между впадинами среднего диска. При необходимости включения транспортера-накопителя слоя в обратном направлении, фрикционный механизм необходимо приподнять (обрезиненный ролик оторвать от ленты транспортера) во избежание поломки конечных выключателей, установленных на фрикционном устройстве.
Виды и содержание ремонтов оборудования
При эксплуатации оборудования производства строительных материалов и изделий в условиях абразивного изнашивания и повышенной запылённости происходит интенсивный износ основных деталей и узлов машин. Это закономерный процесс потребления производственных фондов - процесс расходования средств производства.
Утерянная работоспособность оборудования в процессе эксплуатации восстанавливается при производстве ремонта. Практически на всех предприятиях ремонт основного технологического и вспомогательного оборудования ведётся по единой системе, которая совершенствовалась в течение длительного периода времени и получила название планово-предупредительных ремонтов.
Сущность системы планово-предупредительных ремонтов заключается в том, что каждая машина наряду с повседневным техническим обслуживанием подвергается через определённые промежутки времени периодическому техническому обслуживанию и различным видам ремонтов. Система технического обслуживания и ремонта определяет плановый порядок чередования технического обслуживания и ремонтных операций через равные по величине периоды времени в отработанных машино-часах при одной и той же интенсивности эксплуатации.
|
|
|
При капитальном ремонте восстанавливается исправность оборудования или производится полное или близкое к полному восстановление ресурса оборудования. Машины, прошедшие капитальный ремонт, по эксплуатационным качествам не должны уступать вновь изготовленным машинам такого же назначения.
В промежутке между двумя капитальными ремонтами проводятся текущие и средние ремонты.
При текущем ремонте выполняется комплекс работ, определённый и проведённый при периодическом техническом обслуживании, а также устраняются дополнительно выявленные дефекты. При этом ремонте осматриваются все узлы, заменяются или восстанавливаются некоторые детали; исправляются ограждения; проводится ревизия электрооборудования. Основные и сложные узлы при текущем ремонте не разбирают.
Объём выполняемых работ при среднем ремонте значительно больше, чем при текущем.
При среднем ремонте выполняются работы, предусмотренные текущим ремонтом, а также работы по усмотрению неисправностей, перечисленных в ведомости дефектов и обнаруженных при этом ремонте. Заменяются или восстанавливаются почти все изношенные детали и узлы, ремонтируются некоторые корпусные детали и ограждения, исправляются фундаменты и восстанавливаются анкерные крепления, ремонтируется или заменяется электрооборудование.
В порядке подготовки к среднему ремонту составляется ведомость дефектов, в которой перечисляются все работы, подлежащие выполнению при остановке машины на ремонт. Ещё до остановки оборудования для ремонта подготавливают необходимые материалы, запасные детали и узлы.
Организация и технология проведения капитального ремонта
В условиях непрерывного роста промышленного производства, расширяющейся специализации предприятий, цехов и участков при производстве огнеупорных, керамических и фарфоровых изделий. Требуется широкое внедрение рациональных форм организации ремонтного производства на высоком техническом и организационном уровне, соответствующем основным процессам производства.
|
|
|
Централизованная форма организации ремонтов обеспечивает наибольшую концентрацию ремонтного персонала и материальных средств. При этой форме все виды плановых ремонтов производятся цехами, подчинёнными главному механику предприятия.
В настоящее время на предприятиях страны, кроме централизованной формы, существует ещё две основные формы организации ремонтного хозяйства:
1) децентрализованная, при которой все виды плановых ремонтов, включая капитальный, производятся цеховым ремонтным персоналом. Функции ремонтно-механического цеха в этом случае сводятся к изготовлению деталей и сборки узлов, а также капитальному ремонту некоторого оборудования, в большинстве случаев доставляемого непосредственно в механический цех;
2) смешанная, при которой все виды ремонтов, кроме капитального и среднего, выполняются цеховым ремонтным персоналом, а капитальный и средний ремонты производятся ремонтно-механическим цехом.
В керамической и фарфоровой промышленности наиболее распространённой является смешанная форма организации ремонтного хозяйства. Хотя опытом подтверждается, что легче всего внедрить передовые высокопроизводительные способы производства работ при централизации ремонтов, проще создать условия для специализации бригад, внедрения сдельной оплаты труда и выработки условий для материальной заинтересованности в досрочном окончании ремонтов. В перспективе централизованная форма организации ремонтного хозяйства, безусловно, будет преобладать и получит дальнейшее развитие.
Главным направлением повышения эффективности ремонтного производства является его индустриализация, то есть максимальное приближение процесса ремонта к процессу изготовления нового оборудования на машиностроительных заводах. Наиболее рациональными методами проведения ремонта оборудования в настоящее время являются агрегатный и узловой, причём во многих случаях - узловой с рассредоточенной заменой изношенных деталей и узлов.
|
|
|
Сущность агрегатного метода заключается в том, что заранее в ремонтно-механическом цехе восстанавливается машина или подготавливается новая и доставляется в собранном виде к месту её установки вместо машины, которая предназначена для капитального или среднего ремонта. При агрегатном методе ремонта необходимо иметь в обороте определённое количество резервного оборудования, а сам демонтаж и монтаж, насколько это возможно, желательно проводить без разборки фундамента.
Узловой метод характеризуется тем, что при ремонте машины отдельные сборочные единицы (узлы) не разбираются, а целиком заменяются запасными. При этом ремонт сводится к демонтажу неисправных и установке вместо них новых либо заранее восстановленных в ремонтно-механическом цехе узлов, которые ещё до остановки машины в ремонт доставляются на ближайшую к ней площадку.
Карта смазки
Табл. №1
| Наименование механизма | Наименование точки смазки | Кол-во точек | Вид смазки | Способ смазки | Периодич-ность смазки |
| Программное устройство | Подшипники барабана | 2 | Солидол УС-2(л) ГОСТ 1033-75 | Ручная набивка | Ежемесячно |
| Фрикционное устройство | Подшипники опор шестерен Шестерни | 4 2 | Солидол УС-2(л) ГОСТ 1033-75 | Ручная набивка | Ежемесячно |
| Счетное устройство | Подшипники барабана | 4 | Солидол УС-2(л) ГОСТ 1033-75 | Ручная набивка | Ежемесячно |
Накопитель ряда
Табл. №2
| Наименование механизма | Наименование точки смазки | Кол-во точек | Вид смазки | Способ смазки | Периодич-ность смазки |
| Барабан приводной | Корпус подшипника | 2 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручная набивка | Смена через 3 месяца работы |
| Ролик | Подшипники шестерен | 4 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручная набивка | Смена через 3 месяца работы |
| Барабан натяжной | Корпус подшипника | 2 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручная набивка | Смена через 3 месяца работы |
| Привод | Шестерни | 2 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручная повер-хностная | Ежесменно |
Переносчик ряда
Табл. №3
| Наименование механизма | Наименование точки смазки | Кол-во точек | Вид смазки | Способ смазки | Периодич-ность смазки |
| Каретка переносчика | Ролики каретки | 4 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручная набивка | Смена через 6 месяцев работы |
| Пневмо-цилиндры | Штоки Пальцы щек и штоков | 3 6 | Солидол УС-2(л) ГОСТ 1033-75 | Ручная набивка | Ежесменно Еженедельно |
| Подъемник | Ролики | 4 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручная набивка | Смена через 3 месяца работы |
Накопитель слоя
|
|
|
Табл. №4
| Наименование механизма | Наименование точки смазки | Кол-во точек | Вид смазки | Способ смазки | Периодич-ность смазки |
| Барабан приводной | Корпус подшипника | 2 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручная набивка | Смена через 6 месяцев работы |
| Барабан натяжной | Корпус подшипника | 8 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручная набивка | Смена через 6 месяцев работы |
Переносчик слоя
Табл.№5
| Наименование механизма | Наименование точки смазки | Кол-во точек | Вид смазки | Способ смазки | Периодич-ность смазки |
| Скаты тележки | Корпус подшипника | 4 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 | Ручная набивка | Смена через 6 месяцев работы |
| Подъемник | Корпус подшипника направляющего ролика Корпус подшипника вала Рейки зубчатые Муфты цепные | 8 2 2 4 | Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 Смазка жировая 1-13 ГОСТ 1631-61 Солидол УС-2(л) ГОСТ 1033-75 Солидол УС-2(л) ГОСТ 1033-75 | Ручная набивка Ручная набивка Ручная повер-хностная Ручная повер-хностная | Смена через 6 месяцев работы Ежесуточно Ежесуточно Ежесуточно |
8. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ
ПРОЕКТА
8.1 Расчёт сметы затрат на капитальный ремонт автомата-садчика
3.1.1 Периодичность и трудоёмкость ремонта автомата-садчика
Табл. №6
| Наименование оборудования | Виды ремонта | Структура ремонтного цикла | Категория ремонтной сложности | ||
| Т1 | Т2 | К | |||
| Периодичность в сутках / продолжительность в часах | |||||
| Автомат-садчик | 30/8 | 180/16 | 5/72 | 50 Т1+ 9 Т2 + К | 15 |
3.1.2. График ППР
Табл.№7
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | |
| 1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т2 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т2 |
| 2 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т2 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т2 |
| 3 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т2 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т2 |
| 4 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т2 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т2 |
| 5 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т2 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | Т1 | К |
Структура ремонтного цикла: 50 Т1 + 9 Т2 + К
3.1.2. Фонд рабочего времени
Табл. №8
| Показатели | Обознач. | Дни |
| Календарный год | Тк | 365 |
| Праздники и выходные | П и В | 115 |
| Время нормативное | Тн | 250 |
| Неявки | неявки | 30 |
| Очередной отпуск | Ооч. | 24 |
| Больничный лист | Б/л | 3 |
| С разрешения администрации | С разр. адм | 1,5 |
| Государственное обеспеч. | Гос. об. | 1,5 |
| Время фактическое | Тф | 220 |
3.1.3.Расчёт амортизационных отчислений Ао, согласно Сбал.
Ао = Сбал.* 8 / 100,
где Сбал.- балансовая стоимость оборудования; Сбал.= 600000 руб.
Ао=600000*8/100=48000 руб.
Кподм.=Тн/Тф,
где Кподм - коэффициент подмены;
Тн - время нормативное; Тн=250 дней
Тф - время фактическое; Тф=220 дней
Кподм.=250/220=1,14
3.1.5 Расчёт численности ремонтных рабочих
Чсп=R*N*K1*K2/Tp*K3,
где R - категория ремонтной сложности; R=15
N - норматив единицы ремонтной сложности; N=37,5
К1 - коэффициент, учитывающий подготовительные работы для децентрализованного метода; К1=1,1
К2 - коэффициент, учитывающий годы эксплуатации оборудования; К2=0,9
К3 - коэффициент, учитывающий степень механизации слесарных работ; К3=1,0
Тр - продолжительность капитального ремонта в часах; Тр=72
Чсп=15*37,5*1,1*0,9/(72*1,0)=7,73 человек
Принимаем Чсп=8 человек
3.1.6 Продолжительность капитального ремонта в сутках, n, если ремонт производится в 3 смены
n = Тр / 24 = 72 / 24 = 3 суток
3.1.7 Создание бригад. Создаётся 1 бригада из 8 человек, работающих в трёх сменах по скользящему графику.
Бригада сквозная специализированная.
График работы:
1 смена с 100 до 800
2 смена с 800 до 1630
3 смена с 1630 до 100
Руководит бригадой 1 бригадир. В ночных сменах назначаются старшие слесари.
Состав бригады и количество отработанных человеко-смен.
Табл. № 9
| Профессия | Разряд | Чсп | Число смен | Выход в смены | Отработано человеко-смен |
| Слесарь-рем. Слесарь-свар. Бригадир | 4 5 6 | 4 3 1 | 3 3 3 | 1-2-1 1-1-1 0-1-0 | 12 9 3 |
| Итого | - | 8 | 3 | 2-4-2 | 24 |
3.1.8. Расчёт фонда заработной платы (ФЗП)
Прямая заработная плата слесарей (Зпр)
Зпр.=Сдн.*N,
где Сдн - дневная тарифная ставка; Сдн 4 р = 59,92 руб.; Сдн 5 р = 72,48 руб.; Сдн 6 р = 87,68 руб.
N-количество отработанных смен за весь период ремонта
Зпр.4 р=59,92*12=719 руб
Зпр.5 р=72,48*9=652 руб
Зпр.6 р=87,68*3=263 руб
Доплата за ночное время работы (Н)
Н=(Зпр+дсв)*0,4*8/24,
где Дсв - доплаты сверхплановые; Дсв 4 р=36 руб.; Дсв 5 р=33 руб.; Дсв 6 р=26 руб.
0,4 - 40% доплат за работу в третью и первую смены от часовой тарифной ставки
8/24 - отношение продолжительности ночных часов к режиму работы бригады
Н4 р=(719+36)*0,4*8/24=101 руб
Н5 р=(652+33)*0,4*8/24=91 руб
Премия прямая из фонда заработной платы, принимаем 40% (П)
П=(Зпр+дсв+Н)*%пр/100,
П4 р=(719+36+101)*40/100=342 руб.
П5 р=(652+33+91)*40/100=310 руб.
П6 р=(263+26)*40/100=145 руб.
Основная заработная плата (Зосн)
Зосн=Зпр+дсв+Н+П,
Зосн 4 р=719+36+101+342=1198 руб
Зосн 5 р=652+33+91+310=1086 руб
Зосн 6 р=263+26+145=434 руб
Общая заработная плата с поясным коэффициентом (Зобщ)
Зобщ=Зосн*Кр,
где Кр-ремонтный коэффициент; Кр=15%
Зобщ 4 р=1198*1,15=1378,2 руб
Зобщ 5 р=1086*1,15=1249,4 руб
Зобщ 6 р=434*1,15=499,1 руб
Сводная таблица расчёта заработной платы
Табл.№ 10
| Профессия | Раз. | Чсп; чел. | Дневная тарифная ставка Сдн; руб |
Nотр; см
| Зарплата прямая Зпр.; руб. | Доплаты; руб. | Зарплата; руб. | |||
| Сверх план | За ночную работу; Н | Премия прямая; П | Осн.; Зосн. | Общ. Зобщ. | ||||||
| Слесарь-рем. Слесарь-свар. Бригадир | 4 5 6 | 4 3 1 | 59,92 72,48 87,68 | 12 9 3 | 719 652 263 | 36 33 26 | 101 91 - | 342 310 145 | 1198 1086 434 | 1378,2 1249,4 499,1 |
| Итого | - | 8 | - | 1634 | 95 | 192 | 797 | 2718 | 3126,7 | |
Дополнительная заработная плата (ФЗПдоп)
ФЗПдоп=Зобщ*%доп/100;
где
%доп-дополнительный процент;
Для примера, когда %доп=15%
ФЗПдоп=3126,7*15/100=469 руб
Начисление на фонд оплаты труда (ФЗПотч)
ФЗПотч=(Зобщ+Здоп)*36,6%/100;
Нфот=(3126,7+469)*36,6/100=1316 руб
Годовой фонд заработной платы (ФЗПгод)
ФЗПгод=Зобщ+ФЗПдоп+ФЗПотч;
ФЗПгод=3126,7+469+1316=4911,7 руб.
Принимаем ФЗПгод=4912 руб.
3.1.9.Расчёт затрат на электроэнергию (Зэл эн)
Зэл эн=Руст*С1+Wуст*С2*Кисп;
Зэл эн=45*145,02+22,5*0,294*0,82*1760=6526+9547=16070 руб.
3.1.10. Расчёт расхода на содержание и эксплуатацию оборудования (РСЭО) на единицу оборудования
Табл. № 11
| Название обору НаимееееееееееНазвание оборудования дования | Вес материала на одно оборудование | Цена за один килограмм; руб | Итого; руб | Запасные части; руб | Итого; руб | Складские расходы; 0,8% руб | Транспортные расходы; 1,5% руб | Итого; руб | Монтаж; 10% от итого руб | Сметная стоимость; руб |
| Автомат-сдчик | 2500 | 11,7 | 29250 | 878 | 30129 | 241 | 452 | 30821 | 3082 | 33903 |
3.1.11. Расчёт затрат себестоимости
Табл. № 12
| Показатели затрат | Сумма на весь объём; руб. | Сумма на 1 шт.; руб. |
| Материалы, запасные части Электроэнергия Заработная плата основная Заработная плата дополнительная Отчисления по ФОТ РСЭО Прочие расходы (Ао) Цеховая себестоимость | 21489 16070 3126,7 4912 1316 33903 28789 111177 | 1,048 0,73 0,14 0,22 0,06 1,54 1,3 5,05 |
3.1.12. Базовая себестоимость с завода
Табл. № 13
| Показатели затрат | Сумма на весь объём; руб. | Сумма на 1 тонну; руб. |
| 1. Материалы, запасные части 2. Электроэнергия 3. Заработная плата основная 4. Заработная плата дополнительная 5. Отчисления по ФОТ 6. РСЭО 7. Прочие расходы (Ао) 8. Цеховая себестоимость | 24826 16838 9372 14566 5482 42363 24498 137945 | 1,13 0,77 0,43 0,66 0,25 1,93 1,11 6,27 |
3.1.13. Расчёт времени окупаемости оборудования
ΔЭ=(Сб-Спр)*Qн;
ΔЭ=(6,27-5,05)*22000=1,22*22000=26840 руб
Ток = кВ / ΔЭ;
Ток=41687/26840=1,55 лет
Ер=1/Ток;
Ер=1/1,55=0,65
3.1.14. Таблица экономических показателей
Табл. № 14
| Показатели затрат | Сумма себестоимости базовая | Сумма себестоимости проектная | % |
| Материалы, запасные части Электроэнергия Заработная плата основная Заработная плата дополнительная Отчисления по ФОТ РСЭО Прочие расходы (Ао) Цеховая себестоимость | 24826 16838 9372 14566 5482 42363 24498 137945 | 21489 16070 3127 4912 1316 33903 28789 111177 | 92,9 95,4 33,4 33,7 24 80 118 81 |
9. АВТОМАТИЗАЦИЯ
Работа электросхемы автомата-садчика
в автоматическом режиме.
Перед началом работы автомата-садчика нужно на пульте управления автоматом повернуть ключ УП 1 в положение «автомат» и включить цепь управления кнопкой К 9. Кнопкой К 12 включить силовую цепь. Включить пресс.
После выпрессовки кирпичей (4 шт.), нижний пуансон выталкивает их из формы. В верхней точке поднятия кирпичей включается клапан подачи воздуха в захваты четырех кирпичей, срабатывающий от БВК 1 (Р 1), установленном на площадке; на валу пресса закрепляются экраны воздействия на БВК. Продолжительность работы клапана зависит от длины экрана.
После того как кирпичи перенесены на транспортер накопителя ряда и захваты сошли с них, включается транспортер ряда ПМ 1 в толчковом режиме от БВК 2 (Р 2), установленном там же, где и БВК 1, ПМ 1 блокируется БВК 26 (Р22), установленном на транспортере ряда и срабатывает от диска на валу приводного барабана транспортера ряда. За один цикл работы пресса транспортер ряда включается два раза на продвижку по два кирпича.
После набора десяти кирпичей под захватами ряда десятым кирпичом включается БВК 3 (Р 3), который дает сигнал на опускание захватов ряда вниз (М 2) в нижнем положении. От захватов ряда выключается БВК 4 (Р 4), установленный на каретке захватов ряда. БВК 4 (Р4) включает РВ 2 на выдержку времени нахождения захватов ряда внизу и РП 1, которое блокируется собственными контактами. РП 1 включает подачу сжатого воздуха в захваты ряда (М 3 и М 4). После окончания выдержки времени РВ 2 отключает Р 3, М 2 отключается, захваты ряда поднимаются вверх. Счетный механизм, установленный на захватах ряда, включает БВК 25 (Р 21), который подает команду на ход переносчика ряда вперед М 5. Дойдя до крайнего переднего положения, экран, установленный на раме переносчика ряда, включает БВК 6 (Р 6), который подает сигнал на опускание захватов ряда вниз (М 2) и РВ 3 на выдержку времени нахождения захватов ряда внизу, над транспортером- накопителем слоя. В этом положении цепь РП 1 разблокируется и РП 1 отключает подачу сжатого воздуха в захваты ряда (М 3, М 4), так как срабатывает Р 4 и Р 6. После того, как выдержка времени РВ 3 истекла, цепь М 2 рвется Н 3 контактами с выдержкой времени РВ 3. Захваты ряда поднимаются вверх. В верхнем положении захватов ряда (переносчик ряда впереди) БВК 5 (Р 5) включает транспортер накопителя слоя (ПМ 2), так как при ходе захватов ряда вверх БВК 25 (Р 21) отключается, М 5 отключается и переносчик ряда возвращается в исходное положение.
Транспортер – накопитель слоя (ПМ 2) работает заблокировавшись БВК 19 (Р 18) или БВК 20 (Р 19), установленных на фрикционном устройстве, который приводится в движение диском, находящемся на валу приводного барабана транспортера накопителя слоя БВК 20 (Р 19) вступает в работу после набора двенадцати слоев садки, так как БВК 27 (Р 23), установленный на программном устройстве БВК 19 (Р 18), отключает, а БВК 20 (Р 18) и БВК 20 (Р 19) работают от равных дисков фрикционного устройства: БВК 19 (Р 18) от диска с равномерно расположенными впадинами, а БВК 20 (Р 19) – от диска с неравномерно расположенными впадинами. Это обусловлено схемой садки.
После набора пяти рядов на накопителе слоя от БВК 21 (Р 20), установленном также на фрикционном устройстве, подается сигнал на опускание захватов слоя вниз (ПМ 4). При ходе захватов слоя вниз от экрана установленного на рейке между роликами, срабатывает БВК 17 (Р 16), который включает сдваиватели крайних кирпичей четного или нечетного слоя (М 6 или М 7) в зависимости от положения РП 2.
Захваты слоя, дойдя до нижней точки над транспортером, отключают БВК 13 (Р 13), установленным на рейке захватов слоя (верхний). Р 13 также дает сигнал на РВ 5 выдержки времени на команду захватов слоя вверх от транспортера слоя. РВ 5 дает сигнал на подачу воздуха в захваты слоя (М 9) через РП 3, которое блокируется через собственные контакты. После истечения выдержки времени на РВ 5, захваты слоя ПМ 5 включаются вверх. Дойдя до верхнего положения через БВК 9 (Р 9), ПМ 5 отключается, а ПМ 6 ход каретки переносчика слоя включается. Переносчик слоя идет к лафету. Дойдя до лафета, ПМ 6 отключается БВК 11 (Р 11), БВК 12 (Р 12) или БВК 14 (Р14) (в зависимости от четности слоя). ПМ 4 включается, захват слоя идет вниз до касания с лафетом или слоем. Срабатывает БВК 10 (Р 10) «лапка», ПМ 4 отключается, включается РВ 6. Р 10 отключает также РП 3, которая отключает М 9 (подача сжатого воздух в захваты слоя). По истечении выдержки времени на РВ 6 включается ПМ 5, захваты слоя идут вверх. Срабатывают БВК 9, Р 9 отключает ПМ 5 и включает ПМ 7. Захваты слоя идут транспортеру накопителя слоя. Как только захваты слоя дошли до БВК 7 (Р 7) или БВК 8 (Р 8), ПМ 7 отключается. Захваты слоя ждут следующей команды вниз. БВК 7 и БВК 8, а также БВК 11 и БВК 12 чередуются в работе в зависимости от четности слоя садки. Ими управляет БВК 22, установленный на программном устройстве через РП 2. На нечетном слое РП 2 включает в работу БВК 7 и БВК 12, а на четном слое БВК 8 и БВК 11. РП 2 также управляет магнитами М 6 и М 7 (упорами хода переносчика слоя).
После того, как переносчик слоя возвращается от лафета за семнадцатым слоем садки, срабатывает БВК 23 (РП 3), установленный на программном устройстве, и включает РП 4. РП 4 в свою очередь включает в работу БВК 15 и переносчик ряда уже начинает работать не от десятого кирпича (БВК 3), а от восьмого (БВК15), поэтому семнадцатый слой набирается из восьми кирпичей. После того, как захваты слоя пошли вниз за семнадцатым слоем, БВК 17 (Р 16) через подготовленную РП 14 цепь дает импульс на РВО 1. РВО 1 отключает муфту пресса и пресс останавливается. Это дает возможность подготовить автомату цепь для набора восемнадцатого слоя садки. После подготовки схемы и истечении времени РВО 1, пресс включается автоматически. Переносчик слоя по возвращении за восемнадцатым слоем готовит схему для его набора. БВК 24 включает РП 5. Через его контакты отключается М 3 и отсекает еще два кирпича ряда, их на восемнадцатом слое остается шесть штук, также РП 5 отключает БВК 14, на котором останавливается переносчик слоя с семнадцатым слоем. После того, как набирался восемнадцатый слой и БВК 21 (Р 20) включает ПМ 4. БВК 21 (Р 20) отключает пресс. Последующее включение пресса производится кнопкой. Далее цикл повторяется.
10. БЕЗОПСНОСТЬ И ЭКОЛОГИЧНОСТЬ ПРОЕКТА
Введение
В строительной отрасли важными факторами облегчения и оздоровления условий труда, повышения его производительности являются механизация работ и технологических процессов.
Механизация является эффективным средством снижения травматизма, способствует ликвидации тяжелого физического труда, уменьшает численность персонала.
Решению именно этих задач служит использование автомата-садчика, с помощью которого осуществляется укладка кирпича сырца на печные обжиговые вагонетки, поступающие с пресса СМ 1085. До использования на данной операции автомата-садчика отпрессованный кирпич – сырец поступал на транспортер, по которому он перемещался к печной вагонетке, на которую уже перекладывался с транспортера рабочим – укладчиком вручную. Каждый пресс обслуживал один рабочий – укладчик. Внедрение автомата – садчика полностью исключает труд укладчика, т.е. операция отбора кирпича сырца от пресса и укладка его в технологическую садку на печную вагонетку производится без участия человека, механизировано. Тем самым ликвидируется тяжелый физический труд, снижается численность персонала, повышается производительность основного оборудования.
10.1 Обеспечение безопасности работающих
Характеристика условий труда
Все производственное и вспомогательное оборудование располагается на первом этаже. Для нормальной трудовой деятельности нужно обеспечить соответствующий микроклимат, освещенность и другие санитарно - гигиенические характеристики. Опасными и вредными факторами для работающих являются: шум, вибрация, тепловое излучение, запыленность, загазованность, возможность поражения электрическим током.
Расчет оценки степени риска проводится по формуле:
R= 
Cn-число мелких травм на производстве за год. Np- общее число работающих в сфере производства.
R=2/182=0.01=1*10 ˉ².
Все работающие в цехе обеспечены нормальными санитарно-гигиеническими условиями. В цехе предусмотрены: питьевые точки, санузлы, душевые, согласно СН-245-71[ ].
Обеспечение безопасности труда
1) Класс электроопасности помещений.
Помещение особо опасное: токопроводящий железобетонный пол и возможность одновременного прикосновения человека имеющим соединение с землей металлоконструкциям зданий, механизмам с одной стороны и к металлическим корпусам электрооборудования с другой. ГОСТ 12.1.019-79 [ ].
При U=380 В сопротивление заземления Rз не должно превышать 4 Ом. ГОСТ 12.1.030-81[ ].
Для защиты людей от поражения электрическим током проектом предусмотрено заземление автомата-садчика, автоматические блокировки, разделение сетей, двойная изоляция, ограждение токоведущих частей, применение малых напряжений.
2) Пожарная безопасность.
Категория пожарной безопасности – Г (пожароопасные) НПБ 105-95 [ ].
Степень огнестойкости прессового отделения – II.
Группа возгораемости – несгораемые СНиП 21-01-97 [ ].
Возможные причины возгорания:
- короткое замыкание электропроводки.
- неправильная эксплуатация электрооборудования.
- курение в неположенном месте
- нарушение техники безопасности при производстве сварочных и других огневых работ.
Проектом предусмотрено следующие средства пожаротушения:
1. Внутренний пожарный кран.
2. Огнетушитель химический ОХП-10 ГОСТ 12.2.047. [ ].
3. Огнетушащее вещество (ОТВ)- ящик с песком.
4. Углекислотный огнетушитель ОУ ГОСТ 12.2.047. [ ].
5. Пожарный щит: асбестовое полотно, ведра, лопаты, топор, багор.
Прессовое отделение цеха кирпича имеет 2 аварийных выхода. Ширина выходов 2 м, высота – 3 м. Максимальное удаление рабочего места от ближайшего выхода 30 м.
Схема эвакуации персонала из прессового отделения.
3) Защита от шума.
Источники шума: электродвигатели, редукторы, зубчатые передачи, транспортеры, механизмы подъема и передвижения, цеховой транспорт.
Нормируемый уровень шума - 75 ДбА. ГОСТ 12.1.036-81[ ].
Фактический уровень шума - 72 ДбА.
Проектом предусмотрены следующие меры по снижению шума: установка звукоизоляционных кожухов на оборудование, применение малошумных передач, балансировка вращающихся механизмов, применение посадок деталей с натягом.
4) Вибрация.
Источники вибрации на участке: пресс, автомат-садчик, транспортер.
Виды вибрации: технологическая, транспортно-технологическая.
Вибрация по воздействию на человека делится на общую и локальную (местную). Общая вибрация передается через опорные поверхности.
Нормирующий показатель – 92 Дб. ГОСТ 12.1.012-78 [ ].
Фактическое значение - 78 Дб.
Методы борьбы с вибрацией включают в себя меры по уменьшению ее в источнике возникновения путем воздействия на колебательную систему, в которой они возникают, снижение их на путях распространения.
5) Защита от механического травмирования.
Причинами механических травм являются движущиеся и вращающиеся части производственного оборудования.
Проектом предусмотрена следующая защита от механических травм:
а) Применение устройств, уменьшающих возможные разрушения при авариях и перегру
|
|
|
12 |
