Описание технологической схемы
Производство портландцемента по сухому способу отличается от мокрого способа методом получения клинкера. [4,5,6].
В настоящее время во всех странах клинкер стремятся получать по сухому способу, при котором затраты топлива на его обжиг на 30-40 % меньше, чем по мокрому. При сухом способе производства сырьевые материалы высушивают, затем тонко измельчают и подают на термообработку. При сухом способе имеется возможность строить печи производительностью до 6000 – 10000 т/сут. Таким образом, важнейшим преимуществом сухого способа производства является не только снижение удельного расхода топлива, но и более высокие удельные съемы клинкера с объема печи.
Для производства цемента по сухому способу применяют короткие полые вращающиеся в комбинации с запечными теплообменниками, а также длинные вращающиеся печи. Широкое распространение получили печи с циклонными теплообменниками, декарбонизаторами и конвейерным кальцинатором, шахтные печи. Выбор того или иного агрегата обусловливается физико-химическими свойствами сырьевых материалов. Шахтные печи обладают низкой производительностью и поэтому на заводах большой мощности не применяются.
Печи с циклонными теплообменниками и декарбонизатором. [4,5,6].
Крупным усовершенствованием сухого способа производства явилось оснащение системы циклонных теплообменников реакторами-декарбонизаторами, в которых декарбонизация шихты на 85-90 % осуществляется за счет автономного сжигания топлива в среде горячего воздуха, подаваемого из холодильника.
Декарбонизатор устанавливается между II и I ступенями циклонных теплообменников. Декарбонизатор представляет собой циклон, в котором сжигается около 50-60 % топлива, расходуемого на обжиг клинкера. Топливо подают через специальные топливные форсунки и сжигают в потоке материала. Температура газового потока снижается до 950-1100 оС, а температура материала на входе в печь составляет 800-8400 оС. Степень декарбонизации достигает 85-90 %. Производительность печи 4,5х80 м с декарбонизатором составляет 3000 т/сут, а печи 5,5х100 м – 7200 т/сут. Металлоемкость печного агрегата на 20 % ниже чем у печи без декарбонизатора, а съем клинкера с 1 м2 вращающейся печи в 2,5 раза больше. [5].
Недостатком работы таких печей является то, что клинкер содержит большое количество щелочей. С пылью из теплообменников удаляется до 19 % щелочей, поэтому пыль не может быть возвращена в печь. При отводе части газов от печи мимо теплообменников (через байпас) можно снизить щелочной кругооборот - содержание щелочей в клинкере, но применение
байпаса увеличивает расход теплоты и электроэнергии, поэтому его следует применять лишь тогда, когда содержание щелочей в клинкере превышает допустимые пределы. [4,5].
Технологическая схема цементного завода сухого способа производства показана на рисунке 2.
Рисунок 2. Схема компоновки оборудования цементного завода сухого способа производства
При сухом способе известняк проходит двухстадийное дробление вначале в щековой 6, затем в молотковой дробилке 5. Глина измельчается в валковой дробилке 2 и сушится в барабане 1. Затем известняк, глина и огарки из бункеров 7, оборудованных дозаторами 4, ленточным конвейером 3 направляются в барабанную мельницу 8 на совместный помол и подсушку. Сушильным агентом являются дымовые газы, поступающие от запечных теплообменников. Измельченный материал дымовыми газами выносится в проходной сепаратор 9, где происходит разделение на грубую и тонкую фракции. Крупка по аэрожелобу или течке возвращается на доизмельчение в мельницу. Готовый продукт – тонкая фракция – улавливается в циклонах 32 и по аэрожелобам 33 поступает в верхний ярус силосов в смесительные силосы сырьевой муки 31. После гомогенизации сырьевая мука сливается в
нижний ярус и по аэрожелобам 30 через пневмопитатели перекачивается вверх и подается в газоходы между 3 -ей и 4 -ой ступенями циклонных теплообменников. Сырьевая мука последовательно проходит все ступени циклонных теплообменников 13, нагревается до 700-800 оС, декарбонизируется на 20-25 % и самотеком поступает во вращающуюся печь 14. Клинкер, выходящий из печи, охлаждается в колосниковом переталкивающем холодильнике 16 до 50-80 оС и пластинчатым конвейером 17 направляется в силосный склад клинкера 18. В бункерах хранятся гипс и активные минеральные добавки. Со склада клинкер и добавки дозируются весовыми дозаторами 19 на ленточный конвейер 20 и подаются на помол в барабанную мельницу 26, работающую в замкнутом цикле с сепаратором 28. Измельченный материал выгружается из мельницы, элеватором 21 через аэрожелобы 27 поступает в сепаратор 28. Здесь производится классификация цемента, крупка возвращается на доизмельчение, а готовый продукт аэрожелобами направляется в пневмокамерные насосы 24 и перекачивается в цементные силосы 29, откуда отгружается потребителям. Очистка аспирационного воздуха от цементных мельниц производится в аспирационной шахте, циклонах 23 и рукавных фильтрах 22. Отходящие дымовые газы от циклонных теплообменников 13 увлажняются в башне 12, очищаются от пыли в электрофильтрах 11 и дымососом 10 через трубу выбрасываются в атмосферу. С целью повышения производительности печного агрегата между циклонными теплообменниками и вращающейся печью устанавливают реактор-декарбонизатор, где с помощью дополнительных горелок непосредственно в потоке сырьевой муки сжигают до 60 % топлива. Для горения топлива подают горячий воздух от клинкерного холодильника. В результате степень декарбонизации материала увеличивается до 90-95 %, производительность печи возрастает до 450 т/ч. [4,5,6].
Воспользуйтесь поиском по сайту:
