Разработка программного обеспечения поддержки процессов учета хранения товаров на складе

 

Казакова Никиты Евгеньевича

Направление подготовки

Информатика и вычислительная техника

Руководитель

Терещенко П.В.

Реферат

 

ТОВАР, УЧЕТ, СКЛАД, ЗАПАС, ПРЕДПРИЯТИЕ, ЗАКАЗ

Проведен анализ работы логистика склада организации, занимающейся продажами отделочных и строительных материалов. Разработана информационная модель системы. Выявлен состав задач системы. Определены необходимые входные и выходные документы. Определен состав пользователей системы. Разработан технологический процесс функционирования системы в автоматизированном режиме. Определены состав и структура файлов базы данных системы. Проведена алгоритмизация, кодирование и отладка основных модулей системы. Разработан интерфейс системы.

В экономическом разделе выполнен SWOT-анализ разработки системы и приведена смета затрат на ее внедрение.

В разделе охраны труда рассмотрены условия хранения медикаментов и расчёт мощности вентилятора.

 

Содержание

 

Введение

1. Описание предметной области

1.1 Обзор систем организации управления предприятия

1.2 Характеристика объекта автоматизации

1.3 Описание и схема информационного взаимодействия элементов системы

2. Описание постановки комплекса задач системы

2.1 Общая характеристика задач системы

2.2 Выходная информация

2.3 Входная информация

2.4 Технологические процесс функционирования системы в автоматизированном режиме

2.5 Требования к программно-техническому обеспечению

2.5.1 Комплекс технических средств

2.5.2 Общесистемное программное обеспечение

2.5.3 Выбор и обоснование инструментального средства

3. Разработка информационного обеспечения системы

3.1 Состав и структура таблиц базы данных системы

3.2 Логическая модель взаимосвязи таблиц базы данных системы

3.3 Информационная модель системы

3.4 Описание алгоритмов и программ

3.4.1 Описание алгоритма программного модуля расчёта

гарантийного запаса товаров

3.4.2 Описание алгоритма программного модуля формирование оптимального размера заказа

3.4.3 Описание алгоритма программного модуля формирование

отчета «Объем продаж»

3.4.4 Описание алгоритма программного модуля формирование отчета «Ведомость остатков»

3.4.5 Описание алгоритма программного модуля формирование отчета «Списания»

3.5 Контрольный пример

4. Организационно экономическое обоснование дипломного проекта

4.1 Целесообразность разработки с экономической точки зрения

4.2 SWOT-анализ разработки

4.3 Калькуляция себестоимости научно-технической продукции

4.4. Отчисления на социальные нужды

5. Раздел «Охрана труда»

5.1 Требования безопасности к хранению медикаментов на аптечных складах

5.2 Расчёт мощности вентилятора

Заключение

Список использованных источников

Приложения

 

Введение

 

Управление товарными ресурсами в компании предполагает планирование и прогнозирование деятельности предприятия. Проведение анализа большого количества информации по истории продаж, поставок, товарных запасов, списаний и т.д. А также расчёт оптимальных размеров товарных запасов и дальнейшего планирования размеров и номенклатуры заказов поставок необходимых для поддержания эффективного функционирования склада. Оптимизация уровня товарных запасов на предприятии встает в связи проблемой содержания запасов, с одной стороны нужно избежать переполнения товаров на складах, и с другой стороны нежелательно допускать отсутствия необходимого товара длительное время. Одним из наиболее известных и эффективных методов анализа товарных запасов является формула Вильсона. А также распределение товаров на складах в зависимости от стабильности продаж, при помощи методов ABC - анализа.

Объектом автоматизации является ЗАО «Аптека-Холдинг» - крупная компания на рынке фармацевтических препаратов. Компания занимается оптовой и розничной торговлей большой номенклатуры лекарственных средств, охватывающих весь спектр необходимых фармацевтических препаратов.

Целью проектирования является разработка средства автоматизированной информационной поддержки работы логистика склада по поддержке процессов закупа и учёта хранения товаров на складе.

В соответствии с поставленной целью можно сформулировать следующие задачи разработки системы:

· системный анализ работы логистика;

· построение схемы информационного взаимодействия отдела логистики с другими подразделениями предприятия;

· определение состава автоматизируемых задач;

· постановка задач системы;

· разработка технологии функционирования системы в условиях автоматизированного управления;

· определение структуры базы данных системы, построение информационной модели системы;

· построение интерфейса взаимодействия пользователя с системой;

· разработка алгоритмов;

· отладка и тестирование программного обеспечения системы;

· оформление проекта системы, включая подготовку руководства пользователя.

 

1. Описание предметной области

 

1.1 Обзор систем организации управления предприятия

 

В конце 60-х годов, в связи с бурным развитием вычислительной техники, ее возможности перестали быть востребуемы только отдельными наукоёмкими отраслями, компьютерные системы прочно входили в повседневную деловую жизнь. Повсюду начались активные попытки оптимальной автоматизации и информатизации бизнеса, создавались новые концепции управления и совершенствовались уже существующие. Основными целями автоматизации производственных компаний являлись: точный расчет актуальной себестоимости продукции, ее анализ, понижение затрат в процессе производства и повышение производительности в целом, благодаря эффективному планированию производственных мощностей и ресурсов. Результатом оптимизации этих параметров являлись понижение конечной цены готовых изделий и повышение общей производительности, что соответственно немедленно отражалось на конкурентоспособности и рентабельности компании. В результате поиска решений в области автоматизации производственных систем родилась концепция планирования потребностей в материалах (MRP). По сути, MRP-методология представляет собой алгоритм оптимального управления заказами на готовую продукцию, производством и запасами сырья и материалов, реализуемый с помощью компьютерной системы. Другими словами, MRP система позволяла оптимально загружать производственные мощности, и при этом закупать именно столько материалов и сырья, сколько необходимо для выполнения текущего плана заказов и именно столько, сколько возможно обработать за соответствующий цикл производства. Тем самым планирование текущей потребности в материалах позволяло разгрузить склады как и сырья и комплектующих (сырье и комплектующие закупались ровно в том объеме, который можно обработать за один производственный цикл и поступались прямо в производственные цеха), так и склады готовой продукции (производство шло в строгом соответствии с принятым планом заказов, и продукция, относящаяся к текущему заказу, должна быть произведена ровно к сроку его исполнения (отгрузки)). Собственно методология MRP является реализацией двух известных принципов JIT (Just In Time – Вовремя заказать) и KanBan (Вовремя произвести). Разумеется, идеальная реализация концепции MRP невыполнима в реальной жизни. Например, из-за возможности срыва сроков поставок по различным причинам и последующей остановки производства в результате этого. Поэтому в жизненных реализациях MRP-систем на каждый случай предусмотрен заранее определенный страховой запас сырья и комплектующих (safety stock), объем которого определяется компетентным руководством компании.

После появления концепции MRP, казалось бы, все основные проблемы производства были решены, активно создавались и продавались компьютерные программы, реализующие принципы этой концепции. Однако в процессе дальнейшего анализа существующей ситуации в мировом бизнесе и ее развития, выяснилось, что всю большую составляющую себестоимости продукции занимают затраты напрямую не связанные с процессом и объемом производства. В связи с растущей от года к году конкуренцией, конечные потребители продукции становятся все более “избалованными”, ощутимо увеличиваются затраты на рекламу и маркетинг, уменьшается жизненный цикл изделий. Всё это требует пересмотрения взглядов на планирование коммерческой деятельности. Отныне нужно не “что-то производить и стараться потом продать”, а “стараться производить, то, что продается”. Таким образом, маркетинг и планирование продаж должны быть непосредственно связаны с планированием производства.

В 90-х годах методы MRP были модифицированы и улучшены, в связи с этим появились такие системы, как MRP II (Manufacturing Resource Planning) – это планирование производственных ресурсов и ERP (Enterprise Resource Planning) – это планирование потребностей предприятий в материалах. Преимущества, даваемые этими методами, состоят в минимизации издержек, связанных со складскими запасами сырья, комплектующих, полуфабрикатов и прочего, а также с аналогичными запасами, находящимися на различных участках непосредственно в производстве.

Для оптимизации управления логистическими цепочками была создана концепция SCM (Supply Chain Management), которую поддерживает большинство систем класса MRPII. SCM, положенная, как компонент общей бизнес стратегии компании, позволяет существенно снизить транспортные и операционные расходы, путем оптимального структурирования логистических схем поставок.

Мировой опыт показывает, что успеха достигают те компании, которые балансируют производственные, коммерческие и финансовые цели. Рассматривают предприятие как единую производственно-сбытовую систему (ПСС), связывающую воедино такие сферы как: маркетинг – создание новых изделий – снабжение – производство – сбыт – доставка продукции потребителю – сервисное обслуживание, и используют промышленные стандарты MRP/ERP в качестве базовой бизнес - модели, нацеленной на достижение экономической эффективности.

Рассмотрим концепцию MRP II поподробнее, так как на основе этой концепции будет проектироваться дипломный проект.

В системах класса MRP II содержатся следующие функции производственно - сбытовой системы:

- Планирование продаж и производства (Sales and Operation Planning);

- Управление спросом (Demand Management);

- Составление плана производства (Master Production Scheduling);

- Планирование материальных потребностей (MRP - Material Requirement Planning);

- Управление запасами (Inventory Transaction Subsystem);

- Управление плановыми поставками (Scheduled Receipts Subsystem);

- Планирование производственных мощностей (CRP – Capacity Requirement Planning);

- Материально техническое снабжение (Purchasing);

- Планирование ресурсов для распределения (DRP – Distribution Resource Planning);

- Планирование и контроль производственных операций (Tooling Planning and Control);

- Управление финансами (Financial Planning);

- Моделирование для производственной программы (Simulation);

- Оценка результатов деятельности (Performance Measurement).

Управление запасами, эта подсистема обеспечивает реализацию следующих функций:

- Inventory Control – мониторинг запасов;

- Physical Inventory – регулирование и инвентаризация складских остатков.

При решении задач управления запасами - производится обработка и корректировка всей информации о приходе, движении и расходе сырья и материалов, промежуточной продукции и готовых изделий; учет запасов по складским ячейкам, выбор индивидуальных стратегий контроля, пополнения и списания запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов, и т.д. Учитывается нормативная и текущая фактическая стоимость запасов, а также отслеживается прохождение отдельных партий запасов и серий изготавливаемой продукции.

Управления снабжением, эта подсистема реализует следующие функции:

Purchase Orders - заказы на закупку;

Supplier Schedules - график поставок;

MRP - планирование потребности в материалах, понимаемое как управление заявками на закупку.

Управление цепочками поставок - эта подсистема предназначена для обеспечения эффективного управления материальными и соответствующими им информационными потоками: от поставщика через производство к потребителю. Реализованная в подсистеме идеология «управления глобальными цепочками поставок» дает промышленным предприятиям возможность представлять свою деятельность в виде так называемых эффективных цепочек логистики: от поставщиков сырья и комплектующих до продажи готовых изделий конечному потребителю. При этом обеспечиваются широкие возможности управления транснациональными компаниями, координации распределенного между многими дочерними компаниями производства.

Результаты использования интегрированных систем стандарта MRP II:

- получение оперативной информации о текущих результатах деятельности предприятия как в целом, так и с полной детализацией по отдельным заказам, видам ресурсов, выполнению планов;

- долгосрочное, оперативное и детальное планирование деятельности предприятия с возможностью корректировки плановых данных на основе оперативной информации;

- решение задач оптимизации производственных и материальных потоков;

- реальное сокращение материальных ресурсов на складах;

- планирование и контроль за всем циклом производства с возможностью влияния на него в целях достижения оптимальной эффективности в использовании производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;

- автоматизация работ отдела с полным контролем за платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств;

- значительное сокращение непроизводственных затрат;

- возможность поэтапного внедрения системы, с учетом инвестиционной политики конкретного предприятия.

Применение MRP технологий становится стандартным на большинстве предприятий. Влияние на бизнес качества приложений MRP/ERP огромное. Использование MRP содействует прогнозированию и планированию, что может обеспечить значительное сокращение издержек и улучшение процесса производства. Производители, которые успешно внедрили системы MRP, имеют: уменьшенные складские запасы, уменьшенное время выхода на рынок новых продуктов и конечно же увеличение прибыльности.

На мировом рынке сейчас предлагается свыше 500 систем класса MRP II-ERP. Рынок бурно растет - на 35% - 40% каждый год. В настоящее время в России присутствуют около десятка западных систем, таких как: BAAN IV, SAP R3, ORACLE Applications, QAD MFG/PRO и несколько отечественные информационные системы – СПЕКТР, Практик–А, Тектон, которые можно отнести к корпоративным. Типовая стоимость проекта по внедрению такой системы составляет от 50 до 250 тысяч долларов для тиражно - заказных систем, и до 20 тысяч - для тиражируемых, или «коробочных».

На сегодняшний момент в состав MPR систем входит множество методов, включая методы расчёта оптимальных размеров товарных запасов и их распределения, а также методы расчёта оптимальных размеров заказов. В данной работе мы воспользуемся несколькими из таких методов – формулой расчёта размера оптимальных размеров заказов - формулой Вильсона, и методов АВС и XYZ- анализов для распределения товаров на складе.

 

1.2 Характеристика объекта автоматизации

 

ЗАО «Аптека-Холдинг» - крупная фармацевтическая компания, занимающаяся реализацией и производством большого ассортимента лекарственных препаратов. Компания является одним из крупнейших в Сибири дистрибьютором крупных Российских и иностранных заводов по производству фармацевтических материалов. Также ЗАО «Аптека-Холдинг» имеет ряд филиалов в городах Сибирского региона. В компании работают: региональный департамент сбыта, корпоративный департамент сбыта и городской (Новосибирский) департамент сбыта. Статус официальных представителей заводов позволяет вести гибкую ценовую политику с клиентами, формировать большие объемы поставок и варьировать сроки поставок.

Необходимо учитывать, что грамотная постановка задач менеджмента является важнейшим фактором, влияющим как и на успех деятельности предприятия в целом, так и на успех проекта автоматизации. Поэтому, чтобы проект внедрения автоматизированной системы управления оказался удачным - необходимо максимально формализовать все те контуры управления, которые собственно планируются автоматизировать.

Рассмотрим подробнее структуру работы отделов, которые затронет автоматизация предприятия.

Компанией используются несколько больших складских помещения, для обеспечения продаж широкого ассортимента лекарственных препаратов в промышленных, оптовых и розничных объемах. Для функционирования работы складов, работают несколько служб: Департамент сбыта, Департамент поставок и работники складов – логистики, кладовщики и грузчики.

Департамент сбыта – занимается приёмом заказов от департаментов сбыта регионального и корпоративного назначения, а также от частных лиц. При приёме заказа оператор проверяется наличие товаров на складах в нужном объёме и вписывает их в расходную накладную. После формирования заказа, выписываются необходимые документы на получение заказа для клиента. Затем пакет документов отправляется на склад.

Компании необходимо решать проблему оптимизации товарных запасов на складах и оптимальных размеров закупок. С целью наименьших затрат на содержание складов и более быстрого пополнения продукции на складах.

При получении заявки на складе, бухгалтер склада передаёт расходную накладную с перечнем и объёмом заказанных товаров главному кладовщику, который распределяет заказ между кладовщиками, ответственных за соответствующие территории складов и группы товаров. После этого кладовщики, вместе с грузчиками собирают заказ со складов. После того как заказ оформлен и клиент забрал его, бухгалтер склада оформляет соответствующие документы, добавляет соответствующие записи о продаже товаров в базе данных.

Департамент поставок, по базе данных и информации об остатках товаров на складах, следит за уровнем наличия товаров на складе. При достижении уровня страхового запаса, работники департамента поставок формируют заказы на поставку товаров для пополнения складов до необходимого уровня наличия товаров. При заказе товаров департамент поставок, информирует работников складов и департамент сбыта о периоде и объемах поставок товаров на склады.

При приходе товаров на склады от поставщиков, кладовщики вместе с грузчиками распределяют товары по складам, в соответствии с их типом, а бухгалтер по приходной ведомости вносит пришедшие товары в базу данных.

 

1.3 Описание и схема информационного взаимодействия элементов системы

 

Объектом автоматизации является процессы учёта, хранения и распределения товаров на складе, а также процесс закупа товаров у поставщиков, в соответствии с оптимизацией товарных запасов. Проведенное исследование данного процесса и выявление информационных потребностей склада, позволило построить информационную модель функционирования системы. Схема информационного взаимодействия подразделений системы представлена на рисунке 1.1.

На рисунке 1.1 введены следующие обозначения:

Ф1 – филиал №1;

Ф2 – филиал №2;

Фn – филиал №n;

Корпоративный ДС – корпоративный департамент сбыта;

Региональный ДС – региональный департамент сбыта;

1 – заявка на формирование заказа от покупателя;

2 – заявка на формирование заказа от филиалов, департаментов сбыта;

3 – расходная накладная;

4 – счёт, счёт-фактура клиенту;

5 – сведения о продажах, поставках и об остатках на складе;

6 – заявка поставщикам на оформление заказа от департамента поставок;

7 – приходная накладная, счет-фактура;

8 – сведения о поставках.

 

2. Описание постановки задач системы

 

2.1 Общая характеристика задач

 

На основе анализа функционирования компании можно выделить следующие задачи:

- «Учет прихода товара на склад» (Z₁);

- «Учет расхода товара со склада» (Z₂);

- «Учет инвентаризации товара» (Z₃);

- «Формирование оптимального размера заказов» (Z₄);

- «Распределение товара на складе» (Z₅);

- «Формирование отчета «Объем продаж за период»» (Z₆);

- «Формирование отчета «Ведомость остатков»» (Z₇);

- «Ведение справочников системы» (Z₈).

Задачу Z₁ целесообразно разделить на подзадачи:

- «Добавление записей в справочник «Поставки»» (Z₁₁);

- «Добавление новых видов товаров» (Z₁₂);

- «Добавление новых групп товаров» (Z₁₃);

- «Добавление новых поставщиков» (Z₁₄);

- «Формирование отчета «Приходная ведомость»» (Z₁₅).

Задачу Z₂ целесообразно разделить на подзадачи:

- «Учет списанного товара со склада» (Z₂₁);

- «Учет проданного товара со склада» (Z₂₂)

- «Формирование отчета «Ведомость остатков»» (Z₂₃).

Задачу Z₃ целесообразно разделить на следующие подзадачи:

- «Введение данных по инвентаризации» (Z₃₁);

- «Формирование отчета «Акт о недостаче» (Z₃₂);

Задачу Z₄ можно представить как:

- «Расчёт затрат на хранение товарных запасов» (Z₄₁);

- «Определение гарантийного запаса товаров» (Z₄₂);

- «Формирование оптимального размера заказов» (Z₄₃);

Рассмотрим подробнее каждую из поставленных задач.

Ежедневно на склады поставляется товар различной номенклатуры от разных поставщиков (Z₁). Все поставки необходимо фиксировать и заносить сведения в БД (Z₁₁), такие как наименование товара, объем поставки, дата поставки, фасовка, поставщик. Так же периодически привозят новые товары (Z₁₂), относящиеся к новым группам товаров (Z₁₃), от новых поставщиков (Z₁₄). Следовательно, эти позиции необходимо добавить в справочники системы (БД). Для коррекции приходной накладной и проверке введенных данных необходимо сформировать отчет «Приходная ведомость» (Z₁₆).

Со склада идут постоянные отгрузки товаров покупателям (Z₂), а также формирование машин для региональных, городских заказчиков и филиалов. Необходимо вести учёт отгруженных товаров (Z₂₁), вносить данные о них в БД, такие как наименование товара, объем отгрузки, дата отгрузки, фасовка, заказчик. Иногда некоторые товары со склада списывают, по причине заводского брака, порчи и невостребованности товара. При этом также заносятся сведения в БД (Z₂₂) о списанных товарах, причине списания, объём списания, дата списания. После занесения данных в БД формируется отчет «Ведомость остатков».

Один раз в год на складе проводится инвентаризация (Z₃) товаров на складах. Для корректной работы системы необходимо учитывать результаты инвентаризации и заносить их в БД (Z₃₁). Для сверки «Инвентаризационной ведомости» с данными, хранящимися в БД, необходимо сформировать отчет «Акт о недостаче» (Z₃₂), в зависимости от результатов сопоставления «Инвентаризационной ведомости» с «Ведомостью остатков», сформированной по данным из БД.

Расчёт затрат на хранение товарных запасов (Z₄₁) лежит в основе оптимизации уровня запасов товаров предприятия на плановый период. Для эффективного функционирования складов заказы желательно должны быть большими и их должно быть не много (Рис. 2.1), следовательно нужно достичь наименьших затрат на содержание запасов, путём оптимизации размеров заказов. Критерием оптимизации при этом является, как правило, минимум совокупных затрат, связанных с запасом.

 

Рисунок 2.1 Зависимость среднего уровня запасов от размеров заказов.

В состав общих затрат по созданию и поддержанию запасов входят:

1) затраты на хранение запаса;

2) стоимость размещения заказа;

3) стоимость закупки партии, восполняющей запас, или стоимость заказа.

Затраты на хранение запаса в общем случае имеют прямо пропорциональную зависимость от размера заказа: чем большим количеством заказов пополняется запас, тем дороже стоит содержание запаса.

Общепринятым подходом к расчету среднего уровня запаса является то, что средний уровень запаса при восполнении его партиями по Q единиц равен половине этой величины, то есть Q/2. Следовательно, формула расчёта затрат на хранение будет иметь вид:

T = Q/2*I + S/Q*A + C*S, где (2.1)

 

T – общие затраты на создание и поддержание запаса;

Q – размер заказа, восполняющего запас;

I – затраты на хранение единицы товара в плановом периоде времени;

S – потребность в запасе в плановом периоде;

A – стоимость размещения одного заказа;

С – цена единицы запаса.

В общем виде общие затраты можно представить как:

T = Затраты на хранение + Стоимость размещения заказа + Цена заказа

Тогда общая стоимость размещения заказа будет рассчитываться следующим образом, по формуле Вильсона:

 

, где (2.2)

 

Q* - оптимальный размер заказа;

I – затраты на хранение единицы товара в плановом периоде времени;

S – потребность в запасе в плановом периоде;

A – стоимость размещения одного заказа;

С – цена единицы запаса.

Когда количество товаров на складе достигает гарантийного запаса (Z₄₂), логистик склада начинает формировать заказ на пополнение заканчивающихся на складе товаров, необходимых для поддержки эффективного функционирования склада. Для подсчёта гарантийного запаса применим следующую формулу:

 

R = (t_n + t_з)* P_дн - P₀ где,  (2.3)

 

t_n – время поставки;

t_з – возможная задержка поставки;

P_дн – ожидаемое дневное потребление товара;

P₀ – ожидаемое потребление за время поставки.

P_дн - рассчитывается как, потребность в товаре за период - S/T

При формировании оптимального размера заказов – ОРЗ (Z₄₃), чаще всего работают с многономенклатурными заказами, когда в одной партии поставляются разные виды товаров. Для расчета ОРЗ товара каждого наименования необходимо воспользоваться данной модификацией формулы Вильсона:

 

 где, (2.4)

 

S_i – потребность в запасе i-го наименования в плановом периоде;

А – стоимость размещения одного заказа;

 – вектор потребностей в запасе различных наименований в плановом периоде времени, включает в себя множество чисел, соответствующее количеству наименований товаров в поставке; например, вектор со значениями (5; 7; 10; 12) соответствует работе с четырьмя наименованиями товаров в одном заказе; при этом в плановом периоде должен быть обеспечен запас товаров первого наименования в объеме 5 единиц, второго - 7 единиц и т. д.;

 – вектор затрат на хранение единицы запаса различных наименований в плановом периоде времени (денежные единицы измерения/единица запаса); включает в себя множество чисел, соответствующее количеству наименований товаров в поставке; например, вектор со значениями (28; 32; 30; 40) соответствует работе с четырьмя наименованиями товаров в одном заказе; при этом затраты на хранение на единицу запаса товара первого наименования составляют 28 единиц, второго - 32 единицы и т. д.;

 – произведение векторов, которое рассчитывается в данном случае как сумма произведений потребности в запасах на плановый период времени и затрат на хранение единицы запасов соответствующего наименования (в рассматриваемом примере: 5*28+7*32+10*30+12*40 = 1144 единицы).

Также некоторые поставщики дают скидку на большие оптовые закупки. Следовательно, чем больше объём заказа, тем ниже закупочные цены на приобретаемый товар. Каждой цене соответствует определённый диапазон объёма товаров. Для расчёта данного случая, можно применить следующую модификацию формулы Вильсона:

 

где,  (2.5)

 

I – затраты на хранение единицы товара в плановом периоде времени;

S – потребность в запасе в плановом периоде;

A – стоимость размещения одного заказа;

i – доля цены продукции, приходящейся на затраты по хранению;

С – цена единицы запаса.

Для распределения товара на складе (Z₅) воспользуемся методами анализа товарного запаса на складе. Одним из наиболее известных методов является АВС – анализ. Идея АВС – анализа основана на принципе Парето, который формулируется следующим образом: «За большинство возможных результатов отвечает относительное небольшое число причин». В настоящее время этот принцип широко известен как «правило 20 на 80».

АВС – анализ будем проводить по объему продаж за период. В результате получим 3 группы товаров:

- группа А – товар, который лучше всего продается; эта группа составляет 20% ассортимента и 49% общего объема продаж;

- группа В – товар, который хорошо продается; эта группа составляет 30% ассортимента и 30% общего объема продаж;

- группа С – товар этой группы составляет 50% ассортимента и 21% общего объема продаж; в эту группу попадает весь «ассортиментный хвост».

Нередко АВС – анализ рассматривают в совокупности с XYZ – анализом. Основная идея XYZ – анализа состоит в группировании товара по однородности анализируемых параметров, другими словами по коэффициенту вариации.

Коэффициент вариации позволяет сравнить между собой стабильность продаж нескольких товаров, имеющий разный объем продаж.

Коэффициент вариации рассчитывается по формуле (2.6).

 

,                                                               (2.6)

 

где ν – коэффициент вариации;

σ – среднее квадратическое (стандартное) отклонение;

- среднее значение.

Величина среднего квадратического отклонения позволяет оценить меру рассеивания значений вариантов относительно среднего арифметического. Чем меньше среднее квадратическое отклонение, тем ближе к среднему находится значение. Среднее квадратическое отклонение вариационного ряда рассчитывается по формуле (2.7).

 

, (2.7)

где  - значение i-го периода;

 - среднее значение за n периодов;

n – количество периодов.

При проведении XYZ – анализа товары группируются по величине коэффициента вариации. В группу Х попадают товары с коэффициентом вариации меньше 10%. В группу Y – товары с коэффициентом вариации от 10% до 25%. И в группу Z – товары с коэффициентом вариации более 25%.

Таким образом, применение XYZ – анализа позволяет разделить весь ассортимент на группы в зависимости от стабильности продаж. По полученным результатам целесообразно провести работу по выявлению и устранению основных причин, влияющих на стабильность и прогнозируемость продаж.

При комплексном анализе состояния системы управления товарными ресурсами наиболее продуктивно является совмещение результатов АВС – и XYZ – анализов.

При совмещении результатов определяется девять групп товаров. Группы товаров представлены в таблице 2.1.

 

Таблица 2.1- Группы товаров при совмещении АВС – и XYZ – анализов

AX	AY	AZ
BX	BY	BZ
CX	CY	CZ

 

Товары групп А и В обеспечивают основной товарооборот компании, поэтому необходимо контролировать постоянное их наличие на складе. Товары групп A и B необходимо распределить по складу, таким образом, чтобы доступ к ним был наиболее быстрый и удобный, для более быстрой отгрузки товаров.

Товары группы АХ и ВХ отличает высокий товарооборот и стабильность. Необходимо обеспечить постоянное наличие данного товара, но для этого не требуется создавать избыточный страховой запас, так как расход товаров этой группы стабилен и хорошо прогнозируется.

Товары группы АY и ВY при высоком товарообороте имеют недостаточную стабильность расхода, и, как следствие, для обеспечения постоянного наличия товаров на складе - нужно увеличить страховой запас.

Товары группы AZ и BZ при высоком товарообороте отличаются низкой прогнозируемостью расхода. Попытка обеспечить гарантированное наличие по всем товарам данной группы только за счет избыточного страхового товарного запаса приведет к тому, что средний товарный запас компании значительно увеличиться. По товарам данной группы следует пересмотреть систему заказов. Часть товаров нужно перевести на систему заказов с постоянной суммой (объемом) заказа, по части товаров необходимо обеспечить более частые поставки, выбрать поставщиков, расположенных близко к вашему складу (и снизить тем самым сумму страхового товарного запаса), повысить периодичность контроля.

Товары группы C составляют до 80% ассортимента компании. Применение XYZ - анализа позволяет сильно сократить время, которое менеджер тратит на управление и контроль над товарами данной группы.

По товарам группы СХ можно использовать систему заказов с постоянной периодичностью и снизить страховой товарный запас.

По товарам группы CY можно перейти на систему с постоянной суммой (объемом) заказа, но при этом формировать страховой запас, исходя из имеющихся у компании финансовых возможностей.

В группу товаров CZ попадают все новые товары, товары спонтанного спроса, поставляемые под заказ и т. п. Часть этих товаров можно безболезненно выводить из ассортимента, а другую часть нужно регулярно контролировать, так как именно из товаров этой группы возникают неликвидные или труднореализуемые товарные запасы, от которых компания несет потери. Выводить из ассортимента необходимо остатки товаров, взятых под заказ или уже не выпускающихся, то есть товаров, обычно относящихся к категории стоков.

Итак, использование совмещенного АВС – и XYZ – анализа позволит:

- повысить эффективность системы управления товарными ресурсами;

- повысить долю высокоприбыльных товаров без нарушения принципов ассортиментной политики;

- выявить ключевые товары и причины, влияющие на количество товаров хранящихся на складе;

- выявить приоритеты для размещения товаров на складе;

- перераспределить усилия персонала в зависимости от квалификации и имеющегося опыта.

По проведенным анализам каждому товару присваивается приоритет, на основании которого данный товар «находит» свое место на складе. Склад делится на несколько зон. Товары группы A должны лежать в первой зоне, которая находится ближе к входу. Причем товар группы X имеет преимущество перед товаром группы Y и Z в размещении ближе к входу, к примеру товары группы Х лежат на первом ярусе, а товары группы Y и Z выше. Товар категории B размещается во 2 зоне склада. А товар категории C соответственно размещается в 3 зоне, в самом конце склада. Этот алгоритм позволяет минимизировать перемещения товара, связанные с пополнением ячеек комплектации и подбора товаров для формирования заказов.

Отчеты «Объем продаж за период» (Z₆), «Ведомость остатков» (Z₇) формируются по запросу пользователя на основе данных из БД о продажах, поступлениях и списаниях товаров со складов по конкретному товару, группе товаров, складу за выбранный период.

Процесс оптимизации хранения товаров на складах основан на использовании справочной информации. Поэтому одной из автоматизируемых задач системы выделена задача – ведение с

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: