Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!

Розглянемо суть вказаних методів.

ТЕМА 6. МЕТОДИ ОЦІНЮВАННЯ ЯКОСТІ ПРОДУКЦІЇ ТА ПОСЛУГ

План викладу і засвоєння матеріалу

1. Рівень якості продукції і методи його визначення.

2. Оцінка рівня якості продукції на етапах розробки, виготовлення, експлуатації.

3. Досвід управління якістю.

4. Статистичні методи управління якістю.

5. Людський фактор в управлінні якістю продукції.

1. Рівень якості продукції і методи його визначення

Рівень якості продукції – це відносна характеристика її якості, яка ґрунтується на порівнянні значень показників якості продукції, що оцінюється, з базовими значеннями.

Оцінка рівня якості продукції – це сукупність операцій, які включають вибір номенклатури показників якості продукції, що оцінюється, визначення значень цих показників і співставлення їх з базовими.

Оцінка якості продукції проводиться методами прикладної кваліметрії – науки про вимірювання і оцінку якості продукції, завданням якої є розробка конкретних методик і математичних моделей для оцінки якості конкретних об'єктів різного виду і призначення.

Якість продукції кількісно визначається:

технічним рівнем продукції;

рівнем якості виготовлення продукції;

рівнем якості продукції в експлуатації.

Під технічним рівнем продукції розуміють відносну характеристику якості продукції, основану на співставленні значень показників, які характеризують технічну довершеність продукції, що оцінюється, у відповідності з базовими значеннями.Для знаходження значень показників якості продукції використовують дві групи методів: за способами і за джерелами отримання інформації.

В залежності від способу отримання інформації методи поділяють: вимірювальний, реєстраційний, органолептичний і розрахунковий.

Вимірювальний метод ґрунтується на. використанні інформації, яку отримують з використанням технічних вимірювальних засобів - найбільш поширений метод.

Реєстраційний – ґрунтується на використанні інформації, яку отримують шляхом підрахунку кількості подій, предметів або витрат на створення, експлуатацію продукції, кількість частин складного виробу (стандартних, уніфікованих, захищених авторськими свідоцтвами тощо). Цим методом визначають показники уніфікації, патентно-правові тощо.

Органолептичний метод ґрунтується на використанні інформації, яку отримують за допомогою органів чуття: зору, слуху, нюху, дотику, смаку (значення показників знаходять методом аналізу одержаних відчуттів на основі колишнього досвіду і виражають в балах). За допомогою цього методу визначають деякі показники якості харчових продуктів, легкої промисловості, особливо естетичні показники.

Розрахунковий метод ґрунтується на використанні інформації, яку отримують за допомогою теоретичних або емпіричних залежностей. Цим методом користуються, в основному, при проектуванні продукції, коли остання ще не може бути об'єктом експериментальних досліджень або випробувань (користуються для визначення показників продуктивності, довговічності, ремонтопридатності виробу).

В залежності від джерела інформації методи знаходження значень показників якості продукції поділяють на: традиційні, експертні, соціологічні.

При традиційному методі знаходження значень показників якості здійснюються спеціалістами лабораторій, конструкторських відділів при проведенні випробувань виробів.

При експертному методі знаходження значень показників якості здійснюють групи спеціалістів – експертів (користуються у випадках, коли значення показників якості не можуть бути отримані іншими більш об'єктивним методам).

При соціологічнім методі знаходження значень показників якості здійснюють шляхом вивчення попиту фактичних або потенціальних споживачів продукції за допомогою усних опитувань або спеціальних анкет.

Визначення числових значень показників якості є одною з найважливіших операцій оцінки рівня якості продукції і вимагає використання статистичних методів, за допомогою яких вирішують наступні задачі.

визначається надійна межа і інтервали для параметрів розподілу показника якості, що оцінюється;

порівнюються середні значення досліджуваного показника якості для двох або кількох сукупностей одиниць продукції з метою встановлення їх випадкової чи закономірної відмінності;

визначається коефіцієнт кореляції між двома показниками якості;

визначається параметри залежності досліджуваного показника якості від інших числових характеристик факторів, що впливають на досліджений показник якості;

визначається вплив досліджуваних факторів на зміну показника якості, що оцінюється.

Дуже важливим завданням є оптимізація значень показника якості продукції, коли досягають або найбільшого ефекту від експлуатації чи споживання продукції при заданих витратах, або найбільшого відношення ефекту до витрат. Це означає, що поліпшення значень показників якості продукції повинно здійснюватися таким чином, щоб їх сумісний ефект приймав би найліпше значення при заданих витратах (теза "максимальний рівень якості при мінімальних витратах" – безглуздя).

Оптимальне значення показників якості при наявності цільової функції і обмежень на витрати чи ефект встановлений методами лінійного і нелінійного програмування, динамічного програмування, теорії ігор і статистичних рішень, теорії оптимізація управління та іншими математичними методами.

2. Оцінка рівня якості продукції на етапах розробки, виготовлення і експлуатації

Оцінка рівня якості на етапі розробки продукції – це порівняння сукупності показників якості цієї продукції з відповідною сукупністю показників базового зразка.

Вона повинна характеризувати оптимальний рівень якості на деякий заданий період. Від вибору базового зразка значно залежить результат оцінки.

Базовими зразками можуть бути:

на стадії розробки – продукція, що відповідає вимогам (реально досяжним перспективам – перспективний зразок) або запланована до освоєння продукція, показники якої відображені в технічнім завданні, тех. або роб. проектах.

на стадії виготовлення – продукція, яка вже випускається і показники якої відповідають самим вис. вимогам і яка найбільш ефективна в експлуатації.

При оцінці рівня якості використовують диференційний, комплексні або змішані методи. Диференційний метод базується на використанні одиничних показників якості. При цьому для кожного показника проводять розрахунок: q_i =, (7.1)

де Р_і – значення і-го показника якості продукції, що оцінюється;

Р_іб – значення і-го базового показника.

При використанні цього методу можуть бути такі рішення:

– рівень якості вищий або дорівнює рівню базового зразка, якщо всі значення відносних показників > 1;

рівень якості нижче, коли < 1.

Коли частина значень відносних показників > 1, а частина < 1, необхідно використовувати комплексний або змішаний метод оцінки.

Комплексний метод заснований на використанні узагальненого показника якості продукції, який є функцією від одиничних (групових, комплексних) показників якості продукції. Він може бути виражений:

головним показником (відображає основне призначення продукції);

інтегральним показником якості продукції;

середньозваженим.

Оцінка рівня якості виготовленої продукції – це встановлення міри відповідності вимогам нормативно-технічної документації фактичних значень показників якості продукції до початку її експлуатації.

Для визначення рівня якості виготовлення продукції використовують коефіцієнт дефектності – це характеристика середніх витрат, пов'язаних з наявністю дефектів, які виражені в цінових чи умовних одиницях – балах, що приходяться на одиницю продукції Він визначається за формулою:

Д = , (7.2)

Де m - число всіх видів дефектів, що зустрічаються в даній продукції або вибірки;

d_i - кількість дефектів і-го виду;

Z_i - коефіцієнт вагомості і-го дефекту (виражається у грошах або в балах);

N – обсяг вибірки.

При прийманні готової продукції оцінку рівня якості характеризують приймальним рівнем дефектності на основі певного середнього значення коефіцієнта дефективності.

Оцінка рівня, якості продукції в експлуатації – тут розуміється міра відповідності вимогам нормативно-технічної документації фактичних значень показників в процесі експлуатації (всієї після виробничої стадії існування продукції).

Оцінка проводиться за тими ж показниками, що й на стадіях розробки і виготовлення (шляхом порівняний фактичних значень показників з тими, що були досягнуті на стадіях розробки і виготовлення). Це дозволяє:

давати обґрунтований висновок про якість, розробку і виготовлення продукції

отримати інформацію про стабільність значень показників якості на післявиробничій стадії існування продукції;

робити висновок про якість використання, зберігання, ремонту, транспортування та інших форм експлуатації або споживання продукції.

3. Досвід управління якістю.

Історія розвитку принципів управління якістю сягає в глибину віків. Але почнемо з 1905 р. - із появи системи Тейлора. Завдяки цій системі в практику ввійшли такі поняття, як: верхня та нижня межа якості; поля допуску; технічні засоби у вигляді прохідних і непрохідних калібрів. З'явилась така спеціальність, як інспектор якості чи технічний контролер. Ця система дала змогу поділити продукцію на якісну та дефектну (брак), побудувати замкнений механізм управління якістю, використовуючи економічні й адміністративні санкції щодо працівників, які допускають брак. Ця система й нині залишається однією з головних, хоч з'явилося багато надбудов, нових методів та ідей. Систему Тейлора часто критикують, особливо в Японії, але незважаючи на це, її роль дуже велика, особливо в інжинірингу якості. Система Тейлора дала чудовий механізм управління якістю кожного конкретного виробу (деталь, складова одиниця). Але виробництво -це процеси. І незабаром стало ясно, що управляти слід процесами.

У 1924 р. у Бєлл Телефоун Леборетріз (зараз AT&T) була створена група під керівництвом доктора Р.Л.Джонса, що заклала основи статистичного управління якістю. Це були розробки контрольних карт, виконані В. Шухартом, перші поняття та таблиці вибіркового контролю якості, розроблені Х.Доджем і Х.Ромігом. Ці роботи стали початком статистичних методів управління якістю, що згодом, завдяки доктору Е.Дьомінгу, набули широкого розповсюдження в Японії й істотно вплинули на економічну революцію в цій країні.

Американський математик У.А.Шухарт, один із основоположників використання статистичних методів при серійному виробництві, писав: "Протягом тривалого часу ефективність статистики буде залежати меншою мірою від існування загону статистиків, що мають чудову підготовку, ніж від підготовки всього покоління, вихованого в дусі статистики, з фізиками, хіміками, інженерами і багатьма іншими спеціалістами, які будуть відповідати тою чи іншою мірою за підготовку та управління новими процесами виробництва".

Загострення конкуренції на національному і міжнародному рівнях змусило багатьох знову звернутись до статистичних методів. Статистичні методи визнаються важливою умовою рентабельного управління якістю, а також засобом підвищення ефективності виробничих процесів і якості продукції.

У стандартах ІСО 9001 - ІСО 9003, в яких розглядаються системи якості, записано: "У разі потреби постачальник повинен розробляти процедури, що забезпечують вибір статистичних методів, необхідних для перевірки можливості технологічного процесу і прийнятності характеристик продукції".

4. Статистичні методи управління якістю.

Для вирішення проблем, пов'язаних з якістю продукції, широко використовуються 7 традиційних методів (так званих "інструментів" якості), а саме: контрольні листки, контрольні карти, діаграми розсіювання, гістограми, діаграми Парето, причинно-наслідкові діаграми, часові ряди.

На сьогодні ці методи, набувши подальшого розвитку, стандартизовані та рекомендуються для використання в роботі по підвищенню якості (міжнародний стандарт ІСО 9004-4: 1993). В Україні прийнятий ДСТУ ІСО 9004-4-98 "Управління якістю та елементи системи якості. Частина 4. Настанови щодо поліпшення якості". Як зазначає відомий японський спеціаліст з якості професор К.Ісікава: "Базуючись на досвіді своєї діяльності, можу сказати, що 95% усіх проблем фірми можуть бути вирішені за допомогою цих семи прийомів".

Для контролю якості необхідно зібрати певні дані, а потім обробити. Але дані, що характеризують навіть один і той же параметр виробу, не можуть бути багаторазово отримані за ідентичних умов, тому що в процесі виробництва змінюються окремі деталі та обставини. Тому при операціях з контролю якості мають справу з великим числом даних, які характеризують ті чи інші параметри виробу, умови процесу тощо. Ці дані при повторних вимірюваннях завжди дещо відрізняються від отриманих в інший час і за інших умов, тобто завжди спостерігається розкидання даних, аналізуючи яке можна знайти вирішення проблеми, що виникла в процесі виробництва.

Наприклад, при використанні тієї ж самої технології та однакових виробничих операцій, в одному випадку виробляється якісний виріб, в іншому — неякісний. Якщо порівняти процес виготовлення якісного та неякісного виробів, детально вивчаючи дані щодо кожного етапу, процесу, можна виявити момент, коли відмінність в даних є максимальною. Таким чином можна знайти причину, що призвела до появи браку. Усунення причини або системи причин і буде рішенням проблеми.

Систематизація, обробка та дослідження такого великого числа даних за допомогою різноманітних методів з метою виявлення визначених закономірностей, яким вони підкоряються, називається статистичною обробкою; дані при цьому називаються статистичними даними, а методи, що застосовуються - статистичними методами. Як правило, для обробки й аналізу даних використовують не один, а декілька статистичних методів. Це інколи дає змогу отримати цінну інформацію, яка при аналізі розкидання даних лише одним методом може висковзнути.

Розглянемо суть вказаних методів.

Мозкова атака використовується, щоб допомогти групі виробити якнайбільше ідей з якої-небудь проблеми за найкоротший час, і може здійснюватись двома шляхами:

1) впорядковано - кожний член групи подає ідеї по черзі або пропускає свою чергу до наступного разу. Таким способом можна спонукати до розмови навіть наймовчазніших людей, однак тут присутній деякий елемент тиску, що може заважати;

2) невпорядковано - члени групи просто подають ідеї стихійно, тобто тоді, коли вони спадуть на думку. Так створюється більш розкута атмосфера, але є небезпека, що найбалакучіші візьмуть гору.

В обох методах загальні правила поведінки однакові. Бажано дотримуватись такої лінії поведінки:

• Ніколи не критикувати ідеї. Записувати на аркуш або дошку кожну ідею. Якщо слова бачать усі, це допомагає запобігти невірного розуміння та породжує нові ідеї.

• Кожний повинен погодитися з питанням або порядком денним мозкової атаки, що передує.

• Заносити на дошку або аркуш слова людини, що виступає буквально, не редагуючи їх.

• Робити все швидко, краще за все проводити мозкову атаку за 5-15 хвилин.

Схема процесу (схема послідовності операцій, маршрутна карта) застосовується, коли необхідно прослідкувати фактичні або ті, що є на думці, стадії процесу, які проходять виріб (послуга), щоб можна було визначити відхилення.

При вивченні схем процесів можна часто виявити приховані пастки, які є потенційним джерелом перешкод та труднощів.

Треба зібрати спеціалістів, що мають найбільші знання про цей процес, для того щоб:

1) побудувати послідовну схему стадій процесу, який дійсно відбувається;

2) побудувати послідовну схему стадій процесу, який повинен відбуватися, якщо все буде працювати правильно;

3) порівняти дві схеми, щоб знайти, чим вони відрізняються, і таким чином, знайти точку, в якій виникають проблеми.

З контрольного листка починається перетворення думок та припущень у факти. Для побудови контрольного листка необхідно:

1. Встановити найточніше, яка подія буде спостерігатись. Кожний повинен слідкувати за однією й тією ж річчю.

2. Домовитись про період, протягом якого будуть збиратись дані. Він може коливатись від годин до тижнів.

3. Побудувати форму, яка буде зрозумілою та легкою для заповнення. У формі повинні бути чітко визначені графи та стовпці, повинно бути достатньо місця для внесення даних.

4. Збирати дані постійно та чесно, нічого не потворюючи. Ще раз впевніться, що призначений вами час достатній для виконання завдань по збиранню даних.

Зібрані дані повинні бути однорідними. Якщо це не так, треба спочатку згрупувати дані, а потім розглядати їх окремо.

Часовий ряд (лінійний графік) застосовується, коли потрібно найпростішим способом представити хід зміни даних, що спостерігаються за певний період часу.

Часовий ряд призначений для наочного показу даних, він дуже простий за побудовою та у використанні. Точки наносяться на графік у тому порядку, в якому вони були зібрані, адже оскільки вони означають зміни характеристики в часі, дуже суттєва послідовність даних.

Небезпека у використанні часового ряду полягає в тенденції вважати важливою будь-яку зміну даних у часі.

Часовий ряд, як й інші види графічної техніки, треба використовувати, щоб зосередити увагу на дійсно суттєвих змінах у системі.

Одне з найефективніших застосувань часового ряду полягає у виявленні суттєвих тенденцій або змін середньої величини (рис. 14.5). Діаграма Парето названа за ім'ям італійського економіста Парето (1845-1923 pp.). Діаграми Парето часто використовують для аналізу причин браку. У повсякденній діяльності підприємства постійно виникають різноманітні проблеми: труднощі з обігом кредитних сум; засвоєння нових правил; прийняття законів; поява браку, неполадки обладнання; подовження часу від випуску партії виробів до її збуту; наявність на складах продукції, що лежить "мертвим вантажем"; затримка термінів поставок вихідної сировини і матеріалів та ін. Пошук вирішення цих проблем починають з їх класифікації за окремими факторами (проблеми, які належать до фінансових; проблеми, які належать до браку; проблеми, які належать до роботи обладнання або виконавців, тощо), збору й аналізу даних окремо по групах проблем. Щоб виявити, які з цих факторів є основними, будують діаграму Парето та проводять аналіз діаграми.

Діаграма Парето використовується і в протилежному випадку, коли позитивний досвід окремих цехів або підрозділів хочуть застосувати загалом по підприємству. За допомогою діаграми Парето визначають основні причини успіхів і широко пропагандують ефективні методи роботи.

При використанні діаграми Парето для контролю найважливіших факторів найбільш розповсюдженим методом аналізу є так званий ABC-аналіз. Припустимо, на складі знаходиться велика кількість деталей - 1000, 3000 шт. або більше.

Проводити контроль всіх деталей однаково, без всяких відмінностей, вочевидь, неефективно. Якщо ж ці деталі поділити на групи, припустимо, за їх вартістю, то на частку групи найбільш дорогих деталей, яка складає 20-30% від загального числа деталей, що зберігаються на складі, припаде 70-80% від загальної вартості всіх деталей, а на частку групи найдешевших деталей, яка складає 40-50% від усієї кількості деталей, припаде лише 5-10% від загальної вартості. Назвемо першу групу групою А, другу - С. Проміжну групу, вартість якої складає 20-30% від загальної вартості, назвемо групою В. Тепер зрозуміло, що контроль деталей на складі буде ефективним в тому випадку, коли контроль деталей групи А буде найжорсткішим, а контроль деталей групи С — спрощеним.

Такий аналіз широко застосовується для контролю складів, контролю клієнтури, контролю грошових сум, пов'язаних зі збутом і т.д.

Діаграма Парето для вирішення таких проблем, як поява браку, несправність обладнання, контроль деталей на складах будується у вигляді стовпчастого графіка, стовпчики якого відповідають окремим факторам, які є причинами виникнення проблеми. Стовпчики поділяють на групи А,В,С за числом випадків або за сумою втрат.

Діаграму Парето доцільно застосовувати після проведення коректуючих заходів, її можна знову побудувати для змінених внаслідок корекції умов і перевірити ефективність проведених заходів.

Порядок побудови діаграми Парето:

1. Виберіть проблеми, які треба порівняти, і розташувати їх за важливістю (шляхом мозкової атаки, використовуючи існуючі дані -звіти).

2. Визначте критерій для порівняння одиниць вимірювання (натуральні характеристики, вартісні).

3. Зазначте період часу для вивчення.

4. Згрупуйте дані за категоріями, порівняйте критерії кожної групи.

5. Перелічіть категорії зліва направо на горизонтальній осі в порядку зменшення значення критерію. В останній стовпчик включіть категорії з найменшим значенням.

Гістограма використовується для дослідження і розподілу даних про число одиниць у кожній категорії за допомогою стовпчико-вого графіка.

Гістограма - це стовпчиковий графік, побудований згідно з отриманими за певний період (наприклад, за тиждень або місяць) даними, які розбиваються на декілька інтервалів; число даних, що потрапляють до кожного з інтервалів (частота), виражається висотою стовпчика. Дані для побудови гістограми збирають протягом тривалого періоду - (тижня, місяця, року тощо).

Велику кількість даних, зібраних за тривалий час, систематизують, аналізують їх розподіл (середнє значення та довільне розташування), комбінуючи методи "семи інструментів контролю якості", і отримують важливу інформацію для оцінки проблеми та пошуку способів її вирішення. Так, при контролі якості виробів застосовують наступні методи.

1. Для щомісячного аналізу умов зміни частки дефектних виробів використовують графік, що зображується ламаною лінією (зміни в часі).

2. Частку дефектних виробів окремо за видами браку досліджують за допомогою діаграми Парето та кругового графіка.

3. Зміну чинників, що впливають на виникнення браку, по місяцях досліджують за допомогою стрічкового графіка.

4. Частку дефектних виробів, число дефектних виробів і показники якості контролюють за допомогою контрольних р-карт, рп-карт і (X-R) - карт.

5. Співвідношення між чинниками, що впливають на появу дефектів (причинами), і самими дефектами (наслідком), досліджуються за допомогою причинно-наслідкової діаграми.

6. Показники якості при високому відсотку дефектних виробів співставляють зі стандартами за допомогою гістограми.

Комбінація різних методів аналізу дає змогу дослідити проблему з найрізноманітніших поглядів, що має велике значення для оцінки стану, знаходження шляхів вирішення проблеми і проведення заходів щодо покращання стану процесу. Як вже зазначалося вище, наскільки б ідентичними не були умови виробництва, показники якості завжди мають певну різноманітність.

Автоматизація виробництва зменшує різницю, але не усуває її зовсім. Проте при ретельному розгляді можна побачити, що різниця залежить від певних закономірностей. Зазвичай, частота розкидання є максимальною у центрі зони розкладання, а чим далі від центру, тим частота менша, тобто частіше за все різниця підпорядковується нормальному закону розподілу. Отже, систематизуючи показники якості та, аналізуючи побудовану для них гістограму, можна легко зрозуміти вид розподілу, а визначивши середнє значення х та стандартне відхилення S, можна порівняти показники якості з контрольними нормативами і таким чином отримати інформацію високої точності.

Гістограма застосовується як для аналізу значень параметрів, що були виміряні, так і для розрахункових значень. Завдяки простоті побудови та наочності гістограми знайшли широке застосування у найрізноманітніших галузях.

Гістограма будується у наступному порядку.

Систематизують дані, що зібрані, наприклад, за 10 днів або за місяць. Число даних повинно бути не менше 30-50, оптимальне число - близько 100. Якщо даних більше 300, затрати часу на їх обробку надто великі. Наступний крок - визначення найбільшого L і найменшого S значень даних. При великій кількості значень (близько 100) визначення L і S ускладнено, тому спочатку визначають найбільше і найменше значення у кожному десятку, а потім серед отриманих значень визначають L і S. Інтервал між найбільшим і найменшим значеннями поділяють на відповідні ділянки.

Останнім кроком є побудова графіка гістограми. По осі абсцис відкладають значення параметрів якості, по осі ординат - частоту. Для кожної ділянки будують прямокутник (стовпчик) з основою, що дорівнює ширині інтервалу ділянки; висота його відповідає частоті попадання даних у цей інтервал. Якщо на гістограмі від руки провести криву розподілу даних по частоті, а також верхні та нижні граничні значення норми, то легко можна зрозуміти вид розподілу гістограми І співвідношення значень контрольних нормативів. Типова гістограма виглядає так, як показано на рис. 8.6.

Аналіз гістограм дозволяє зробити висновок про стан процесу, але якщо не зрозумілі умови контролю процесу або тимчасові зміни, необхідно в комбінації з гістограмою використовувати також контрольні карти.

Причинно-наслідкова діаграма (діаграма Ісікави, діаграма "риб'ячий скелет") застосовується, коли необхідно дослідити і зобразити всі можливі причини визначених проблем або умов. Вона дозволяє виявити і систематизувати різноманітні фактори та умови (наприклад, вихідні матеріали, умови операцій, верстати і обладнання, оператори), які впливають на проблему, що розглядається (на показники якості). Можна сказати, що якість виробу є результатом дії системи факторів і причин, що складають процес. Японці визначають процес як взаємодію 4М (material - (матеріал) + machine - (обладнання) + man - (оператор) + method - (метод). Залежність між процесом (4М), що являє собою систему причинних факторів, та якістю, що являє собою результат дії цих причинних факторів, можна виразити графічно. Наслідок, результат або проблема, як правило, позначаються на правій стороні схеми, а головні діючі або "причини" перелічуються на лівій стороні (рис. 8.7).

Порядок побудови причинно-наслідкової діаграми

1. Починайте процес з описання вибраної проблеми, а саме: в чому її особливості, де вона виникає, коли з'являється і як далеко поширюється.

2. Перелічіть причини, необхідні для побудови причинно-наслідкової діаграми одним із наступних способів:

• проведіть мозкову атаку, на якій обговоріть всі можливі причини без попередньої підготовки;

• уважно прослідкуйте всі стадії виробничого процесу і на контрольних листках вкажіть можливі причини виникаючої проблеми.

3. Побудуйте дійсну причинно-наслідкову діаграму.

4. Проаналізуйте всі взаємозв'язки.

Для того, щоб знайти основні причини проблеми, шукайте причини, які повторюються.

Основні причинні категорії слід записувати в загальному вигляді.

Діаграма розсіювання (розкидання) застосовується, коли необхідно уявити, що відбувається з однією із змінних величин, якщо інша змінна змінюється, і перевірити припущення про взаємозв'язок двох змінних величин.

Діаграма розсіювання використовується для виявлення причин-но-наслідкових зв'язків показників якості та впливаючих факторів при аналізі причинно-наслідкової діаграми.

Діаграма розсіювання будується як графік залежності між двома параметрами. Якщо на цьому графіку провести лінію медіани, можна легко визначити, чи є між цими двома параметрами кореляційна залежність. За допомогою діаграми розсіювання аналізується залежність між впливаючими факторами (причиною) і характеристиками (наслідком), між двома факторами, між двома характеристиками. За наявності кореляційної залежності між окремими факторами значно полегшується контроль процесу з технологічної, часової та економічної точок зору.

За наявності кореляційної залежності причинний фактор значно впливає на характеристику, тому, контролюючи цей фактор, можна досягти стабільності характеристики. Можна також визначити рівень контролю, необхідний для потрібного показника якості.

Використання діаграми розсіювання для аналізу залежності між двома характеристиками (результатами) можна бачити на таких прикладах, як аналіз залежності між об'ємом виробництва та собівартістю виробу; між міцністю на розтягування сталевої пластини та її міцністю на згин; між розмірами комплектуючих деталей та виробів.

За наявності кореляційної залежності можна здійснювати контроль лише однієї (будь-якої) з двох характеристик.

Для побудови діаграми розсіювання з метою визначення наявності залежності між двома видами даних, перш за все проводять їх збір і подають у вигляді таблиці відповідності тих чи інших даних якійсь загальній для них умові збору. Діаграма розсіювання будується в такому порядку: по горизонтальній осі відкладаються показники вимірювання величин однієї змінної, а по вертикальній - іншої змінної. Контрольна карта застосовується, коли потрібно встановити, скільки коливань у процесі викликано випадковими змінами або окремими діями, щоб визначити, чи здатний процес до статистичного регулювання.

Контрольна карта являє собою розглянутий вище часовий ряд зі статистичне визначеними верхньої та нижньої межами, нанесеними по обидва боки від середньої лінії процесу. Вони називаються "верхня контрольна межа" та "нижня контрольна межа".

Ці межі вираховуються за особливими формулами з використанням окремих вимірів. При цьому не береться до уваги, як проходить весь процес після нанесення меж процесу на схему.

Щоб далі визначити, чи потрапляють точки між лінії меж, чи вони виходять за них, і утворюють "неприродні" викиди. Якщо це відбувається, то говорять, що процес вийшов з-під контролю. Відхилення точок всередині меж відбувається через зміни, притаманні самому процесу (конструкції, вибору машини, профілактичного обслуговування та ін.). Вплинути на ці коливання можна лише зміною самої системи.

Верхні й нижні контрольні межі повинні бути вирахувані статистичне, не слід плутати їх з межами технічних характеристик, які грунтуються на вимогах стандартів до виробів.

Контролюватися повинні природні коливання між межами контролю. Слід впевнитись, що обрано правильний тип контрольної карти для визначеного типу даних. Дані повинні братися точно в послідовності, збирання, інакше вони втрачають суть.

Не слід вносити зміни в процес під час збору даних. Дані повинні відображати проходження процесу природним чином.

Контрольна карта може вказувати на наявність потенційних проблем до того, як почнеться випуск дефектної продукції.

Якщо контрольна карта розділена на зони, необхідно зробити відповідне коректування процесу за умови, що:

а) дві точки з трьох знаходяться з одного боку від центральної лінії в зоні А або ще далі;

б) чотири точки з п'яти розташовані з одного боку від центральної лінії в зоні Б або далі;

в) дев'ять точок знаходяться з одного боку від центральної лінії;

г) шість послідовних точок збільшуються або зменшуються;

д) чотирнадцять точок в ряду коливаються вгору-вниз;

ж) п'ятнадцять точок в ряду знаходяться в зоні В (нижче або вище центральної лінії).

Є два основних типи контрольних карт: для якісних ознак (при-датний-непридатний) і для кількісних ознак. Для якісних ознак можливі чотири види контрольних карт:

1) V - карта (число дефектів на одиницю продукції);

2) С - карта (число дефектів у вибірці);

3) Р - карта (частка дефектних виробів у вибірці);

4) (пр) - карта (число дефектних виробів у вибірці).

При цьому в першому і третьому випадках об'єм вибірки є шінним, а в другому і четвертому - постійним.

Таким чином, метою застосування контрольних карт можуть бути:

• виявлення некерованого процесу;

• контроль за керованим процесом;

• оцінювання можливостей процесу.

Як правило, підлягає вивченню наступна змінна величина (параметр процесу) або характеристика:

• відома важлива чи найважливіша;

• можлива ненадійна;

• по якій потрібно отримати інформацію про можливості процесу;

• експлуатаційна, яка має значення при маркетингу.

При цьому не слід контролювати всі величини одночасно. Контрольні карти коштують грошей, тому потрібно використовувати їх розумно; ретельно вибрати характеристики; закінчувати роботу з каргами при досягненні мети; продовжувати вести карти тільки тоді, коли процеси і технічні вимоги стримують одне одного.

Потрібно мати на увазі, що процес може бути в стані статистичного регулювання і давати 100% браку. І навпаки, може бути некеро-ваним і давати продукцію, що на 100% відповідає технічним вимогам. Контрольні карти дають змогу проводити аналіз можливостей процесу.

Можливості процесу - це здатність функціонувати належним чином. Зазвичай, під можливостями процесу розуміють здатність шдовольняти технічним вимогам.

Методи Тагучі. Наприкінці 60-х років японський спеціаліст із статистики Тагучі завершив розробку ідей математичної статистики щодо задач планування експерименту та контролю якості. Сукупність своїх ідей Тагучі назвав "методом надійного проектування".

Тагучі запропонував характеризувати вироби, що виготовляються, стійкістю технічних характеристик. Він вніс зміни в поняття випадкового відхилення, стверджуючи, що існують не випадковості, а фактори, які інколи важко підлягають обліку.

Важлива відмінність методів Тагучі полягає у відношенні до основоположних характеристик виробленої продукції якості та вартості. Надаючи пріоритет економічному фактору (вартості), він все ж таки пов'язує вартість і якість в одній характеристиці, названій функцією втрат Loss Function.

При цьому одночасно враховуються втрати як з боку споживача, так і виробника. Задачею проектування є задоволення обох сторін.

Тагучі винайшов надійний метод розрахунку, використавши відношення "сигнал - шум", що застосовується в електрозв'язку, яке стало основним інструментом інжинірингу якості. Він ввів поняття ідеальної функції виробу, що визначається ідеальним відношенням між сигналами на вході та виході. Фактори, які є причиною появи відмінностей реальних характеристик продукції від ідеальних, Тагучі назвав шумом. Спеціаліст, який використовує методи Тагучі, повинен володіти методами завбачення шуму в будь-якій галузі, чи то технологічний процес, чи маркетинг.

Зовнішні шуми - це варіації навколишнього середовища: вологість, пил, індивідуальні особливості людини тощо.

Шуми при зберіганні та експлуатації - це старіння, знос і тощо.

Внутрішні шуми - це виробничі несправності, які призводять до иідмінностей між виробами навіть всередині однієї партії продукції.

При перенесенні свого методу із лабораторних в реальні умови Тагучі використовує для характеристики відношення "сигнал - шум", показник стійкості, що розуміється як висока повторюваність реагування.

5. Людський фактор в управлінні якістю продукції.

Якими б досконалими не були системи управління якістю продукції, організація виробництва та технології – за всім цим стоїть людина з її бажанням чи небажанням, вмінням чи невмінням працювати якісно. Навіть якість виробів, повністю виготовлених роботизованими заводами, врешті-решт залежить від якості виготовлення тих же роботів людиною.

Загальновизнаною є залежність якості продукції від того, як вище керівництво фірми сприймає ідеї комплексного управління якістю продукції, впровадження різних заходів, пов’язаних з цим. Спеціалісти фірми «Крейслер Моторс», наприклад, вважають, що для успіху в конкурентній боротьбі мало простого управління, для цього повинен бути керівник – лідер, який чітко усвідомлює потребу у змінах і розуміє, що цим пов'язаний певний ризик.

Ф.Кросбі запропонував модель оцінки лідера і ступінь зрілості керівників різного рівня. Одним із способів цієї оцінки є складання «моделі ефективного лідера», яка враховує показники «оперативної зрілості» і «психологічної зрілості».

Розроблені також рекомендації щодо оцінки лідера з урахуванням «рівня зрілості» колективу, яким він керує. У цьому випадку розглядаються такі критерії, як ступінь орієнтації колективу на досягнення високої якості продукції, стиль і ефективність роботи керівника, особливості характеру підлеглих. Ф.Кросбі пропонує спосіб визначення компетентності фірми з питань забезпечення якості продукції, який має шість показників: ставлення керівництва до питань якості, статус відділу якості, способи аналізу проблеми якості, частка затрат на якість у загальному обороті фірми, заходи по підвищенню якості, реальний стан справ з якістю на фірмі. Показники оцінюються в балах.

Складається таблиця, в якій кожному значенню показника відповідає певний ступінь зрілості фірми. Чим ближче фактичні значення показників, характерних для тієї чи іншої фірми, до табличних, тим вище ступінь компетентності фірми щодо якості. Показниками «незрілості» вважаються пасивність, несамостійність в прийнятті рішень, невпевненість у собі, слабке відчуття перспективи, мала зацікавленість в успіху. «Зрілість» характеризується такими факторами, як активність, незалежність, бачення перспективи, знання своїх можливостей і вміння ними користуватися.

На сьогодні гуртки якості можна вважати найбільш поширеною формою мотивації працівників до творчого підходу при вирішенні проблем якості продукції. Але загальновизнаним є те, що діяльність гуртків дає бажаний ефект лише тоді, коли зарубіжний досвід впроваджує з урахуванням національних особливостей.