 |
Система управления запаси с фиксированным периодом времени между заказами.
|
|
|
|
УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ
Приём товара.
Инструкция о порядке приёмки продукции производственно-технического назначения и товаров народного потребления по количеству п.6/качеству п.7, утверждённых госарбитражом СССР. 15 июня 1965г (по кол-ву), 1967г.(по качеству).
“А В С” анализ.
Для его проведения запасы делят на три группы:
А) - наиболее важные для предприятия материалы, расходуемые в значительных количествах. Контроль осуществляется ежедневно. А – 20% позиций / 80% результата.
В) – Среднее положение между А и С, с периодичностью контроля 3-4 раза в месяц. В – 30%позиций / 15% результата.
С) – различные вспомогательные материалы, расходуемые редко и в небольших количествах их отсутствие не оказывает существенного влияния на ход производственного процесса. Контроль за уровнем запасов – 1 раз в месяц. С – 50% позиций / 5% результата.
Основные причины создания запасов:
- необходимость обеспечения непрерывности процесса производства на всех его стадиях;
- сезонность закупок;
- сезонное колебание цен;
Создавая запас необходимо учитывать, что запасы это оборотный капитал и чем их меньше, тем эффективнее производство.
Классификация запасов:
- производственные запасы;
- запасы незавершенного производства;
- запасы готовой продукции;
- запасы предприятия оптовой и розничной торговли;
- паса в пути;
Избыточное накопление запасов приводит к:
- увеличению расходов на содержание запасов (аренда склада, содержание, перемещение на складе, страхование);
- увеличение затрат связанных с риском потерь из-за устаревания и порчи, а так же хищений и без контрольного использования запасов;
- увеличение сумм уплачиваемых налогов;
|
|
|
- отвлечение средств из оборота, их “омертвление” (затраты, связанные с производственными запасами в составе себестоимости, включаются в цену продукции и возвращаются предприятию только после реализации этой продукции);
Оптимальный размер заказа.
Формула Уилсона
, где:
Q – оптимальный объём одной партии по позиции [штук];
D – стоимость размещения и выполнения одной поставки от поставщика [рублей];
S – спрос на позицию [штук за период];
h – затраты на хранение одной единицы позиции [рублей за штуку за тот же период].
18.03.17
производственные запасы делятся на:
1) Текущие – основная часть производственных запасов, непрерывность производственного и торгового процессов.
2) Страховые – предназначены для обеспечения в случае непредвиденных обстоятельств: а) отклонение в периодичности и величине поставок. Б) непредвиденное возрастание спроса.
3) Максимально желательный запас (МЖЗ) – уровень запаса, экономически целесообразный данной системе.
4) Пороговый уровень запаса – использует для определения момента времени заказа следующей партии.
Дифференциация запасов в зависимости от промежутка времени, прошедшего после очередного пополнения запасов.
Объём зап.
МЖЗ
Порог ур зап.
Текущие зап.
Страх. Зап.
ВРЕМЯ
Логистическая система управления запасами, проектируется с целью непрерывного обеспечения производства.
Для этого проводятся:
1. Учёт текущего уровня запаса на складах.
2. Определения размера гарантийного (страхового) запаса.
3. Расчёт размера заказа.
4. Определения интервала времени между заказами.
Основные модели систем управления запасами.
1. Модель с фиксированным объёмом заказа.
2. Модель с фиксированным периодом между заказами.
Момент заказа в модели с фиксированным объёмом заказа
Объём зап.
МЖЗ
МЗ МЗ Порог ур. Зап.
Страх. Зап.
|
|
|
Время
T1 T1 T2
Использование данной системы предполагает постоянный контроль остатка запасов.
Эта модель рекомендована для управления запасами дорогостоящих ресурсов, т.к. она обеспечивает наименьший средний размер запасов.
Для этой модели характерна большая трудоёмкость обслуживания.
И для менее дорогих лучше использовать фиксированный период.
Система управления запаси с фиксированным периодом времени между заказами.
При управлении запасами по данной модели, размещение очередного заказа осуществляется через ранее определённый период.
Вычисление остатка запаса осуществляется лишь по истечении контрольного периода времени.
Эта модель имеет большой запас, поскольку ресурсов должно хватать до следующей поставки.
Объём зап. T МЗ T МЗ T
МЖЗ
Страх. Зап.
T1 T1 T2 Время
I = T*Sопт/Q, где
I – интервал времени между заказами (дни, часы).
T – число рабочих дней в периоде поставки.
Sопт – оптимальный размер заказа.
Q – потребность заказа.
Задача
Рассчитать параметры системы управления запасами с фиксированным размером заказа для предприятия.
План годового выпуска – 800ед.
На каждую ед. готовой продукции требуется 2 ед. комплектующих.
Стоимость подачи одного заказа - 200 руб.
Цена ед. комплектующего – 480 руб.
Стоимость содержания комплектующего на складе – 15% от его цены.
Время поставки, указанная в договоре – 10 дней.
Возможная задержка поставки – 2 дня.
Рабочих дней в году – 226.
Порядок расчёта параметров модели:
| №п. | Показатель | Порядок расчёта |
| Потребность = 1600ед. | Исходные данные | |
| Оптимальный размер заказа = 95ед. | Sопт = 
| |
| Время поставки = 10 дней | Исходные данные | |
| Время задержки = 2 дня | Исходные данные | |
| Ожидаемое дневное потребление (шт./дн.) = 7.1 | {1}: кол-во раб дней | |
| Срок расходования запаса (дни) = 13 | {2}: {5} | |
| Ожидаемое потребление за время поставки = 71 | {3} х {5} | |
| Максимальное потребление за время поставки (шт.) = 85.2 | ({3} + {4}) x {5} | |
| Страховой запас (шт.) = 15 | {8} - {7} | |
| Пороговый уровень запасов = 86 | {9} + {7} | |
| МЖЗ (шт.) * = 110 | {9} + {2} | |
| Срок расходования запасов до порогового уровня = 3.38 | ({11} – {10}): {5} |
*Возможна ситуация, когда МЖЗ окажется меньше порогового уровня запасов. В этом случае МЖЗ = {7} + {9} + {5}, тогда в начале расчётного периода, осуществляется едино-разовая закупка, для пополнения запаса до уровня МЖЗ.
|
|
|
|
|
|
