Сущность автоматизированных транспортно-складских систем
Автоматизированная складская система (АТСС) – система взаимосвязанных автоматизированных транспортных и складских устройств для укладки, хранения, временного накопления и доставки предметов труда, технологической оснастки. По характеру организации потоков заготовок и деталей АТСС можно подразделить на: – АТСС с единой системой складирования и транспортирования – АТСС с раздельными подсистемами складирования и транспортирования Разнообразие компоновочных решении АТСС определяется, главным образом, реализацией транспортных потоков и может быть сведено к четырем типам: 1. АТСС с краном-штабелером и совмещенными подсистемами складирования и транспортирования; 2. АТСС с рельсовым транспортом и раздельными подсистемами складирования и транспортирования; 3. АТСС с робокарами и раздельными подсистемами складирования и транспортирования; 4. АТСС с конвейерами, причем подсистемы складирования и транспортирования могут существовать как в совмещенном, так и в раздельном вариантах. Выбор типа АТСС производится в соответствии с алгоритмом, представленном блок-схемой в учебном пособии /8/. Учитывая характер проектируемой ГПС, выбираем АТСС с единой системой складирования и транспортирования. Основной расчетной характеристикой склада является его емкость, которая определяется через число наименований (Кнаим) деталеустановок, изготавливаемых в ГПС в течение месяца:
Кнаим=
где FCT – месячный фонд времени работы станка, ч; S – число станков в ГПС; Тср – средняя станкоемкость изготовления одной деталеустановки, мин; Nмес – месячный объем выпуска детали-представителя; FCT =F*h3/12, где, h3 – нормативный коэффициент загрузки оборудования, h3 =0,8;
F – эффективный годовой фонд времени работы оборудования, при трехсменной работе F=5835 ч. (станки с ЧПУ) Fст=5835×0,8/12=389 ч. Nмес=800/12=67 шт.
,
где, Тci – станкоемкость изготовления детали-представителя на I-й операции; m – число операций технологического процесса, Тср=(4,2+22,3)/2=13,25 мин. Кнаим= Полученное число определяет минимальное число ячеек склада при условии, что для каждой деталеустановки используется только один стол-спутник с приспособлением. Для нормальной работы ГПС необходимо, чтобы емкость склада имел некоторый запас (около 10%), тогда оптимальная емкость склада будет равна:
Ес=1,1 * Кнаим= 1,1*78,87 = 86,76 = 87 ячеек.
Более удобно иметь несколько спутников на одну деталь-установку, чтобы уменьшить время пролеживания заготовок на складе. Определим ориентировочную длительность цикла изготовления детали при маршруте:
ПЗР Стеллаж Ст1 (Оп.005) Ст2 (Оп. 010,015) МСА КИМ Стеллаж ПЗР
где, ПЗР – позиция загрузки-разгрузки детали в приспособлении-спутнике; Ст – станок; МСА – моечно-сушильный агрегат; КИМ – координатно-измерительная машина). Принимаем: Время загрузки-разгрузки детали в приспособлении – спутнике – 3 мин. Время транспортирования – 1 мин. Время контрольной операции – 6 мин., время моечной операции – 3 мин. Тц = 7*1 мин +2*3 мин +1*3 мин + 6 мин + 4,2 мин +22,3 мин = 48,5 мин. Тогда при такте выпуска 16,36 мин потребуется 48,5/16,36 = 3 спутника. Емкость склада равна 87 ячеек* 3 спутника = 261 ячейка. С учетом размеров спутника выбираем склад с краном-штабелером модели СА-ТСС – 0,16 с ячейкой 600*400*250 мм (по табл. 1.4 /8/), который обладает следующими характеристиками: грузоподъемность – 160 кг, высота стеллажа – 4000 мм, скорость передвижения крана-штабелера – 1,00 м/с скорость выдвижения грузозахватного органа – 0,25 м/с. Располагая склад вдоль станков и принимая его однорядным, рассчитаем число ярусов и высоту склада. Если принять длину склада равной длине линии, то на длине 22,395 м разместится 22395/600=37 ячеек.
Тогда высота склада составит 261/37=7 рядов. Полная высота склада: 7*250+450=2200 мм., что не превышает предельной высоты обслуживания по технической характеристике крана-штабелера.
Воспользуйтесь поиском по сайту: ©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...
|