от концевых уплотнений турбины

в конденсатосборнике

Рис. 12. Принципиальная схема системы РУК

 

На рис.12 приведена принципиальная схема системы РУК, где:

1. клапан РУК;

2. тёплый ящик;

3. клапан рециркуляции;

4. сервопривод;

5. вспомогательная обратная связь силового типа;

6. струйный усилитель;

7. манометрический уровнемер;

8. главная обратная связь силового типа;

9. задатчик;

10. уравнительный сосуд;

11. конденсатор;

12. конденсатный насос;

13. байпасный клапан.

Система РУК предназначена для автоматического поддержания уровня конденсата в конденсатосборнике главного конденсатора, что необходимо для надёжной работы как самого конденсатора, так и конденсатно-питательной системы в целом. Превышение уровня конденсата над заданным приводит к снижению разряжения в конденсаторе, а если же уровень конденсата установится ниже заданного, то это может привести к срыву работы конденсатного насоса.

Принцип действия системы следующий: сигнал (импульс силы давления) об изменении уровня конденсата поступает на чувствительный элемент системы, который представлен уравнительным сосудом 10 и манометрическим уровнемером 7. Чувствительный элемент системы передаёт данный сигнал с помощью главной обратной связи 8 на усилитель сигнала, представленный струйным усилителем 6. Струйный усилитель 6 в зависимости от сигнала, поступившего от чувствительного элемента, производит изменение давления силовой среды в полостях исполнительного механизма системы – сервопривода 4, который, в свою очередь, осуществляет изменение проходных сечений клапанов 1 и 3, реализуя дроссельно-рециркуляционный метод поддержания уровня конденсата. Байпасный клапан 13 обеспечивает тем временем минимально необходимый расход в КПС.

 

2.5 Циркуляционная система главного конденсатора

Рис. 13. Схема системы циркуляционной охлаждения главного конденсатора

 

На рис. 13 представлено следующее оборудование:

1. кингстон приёмный;

2. захлопка приёмная;

3. фильтр;

4. главный циркуляционный насос;

5. компенсатор сильфонный;

6. конденсатор;

7. захлопка отливная;

8. кингстон отливной;

9. байпасный клапан.

Циркуляционная система необходима, чтобы обеспечивать охлаждение главного конденсатора и тем самым поддерживать процесс конденсации отработавшего пара от ГТЗА, АТГ, турбин ВМ. Для охлаждения вспомогательного оборудования предусмотрен промежуточный контур, вода которого охлаждается в секции охлаждения воды промконтура в главном конденсаторе.

Через циркуляционную трассу необходимо обеспечивать большой расход охлаждающей воды, для чего должен быть установлен мощный циркуляционный насос. Он может приводиться в действие как турбо, так и электроприводом.

Гидравлическое сопротивление циркуляционной системы не должно превышать 10 м водяного столба, чтобы можно было обеспечить самопроток забортной воды через систему на режимах бесшумного хода корабля. Самопроток должен обеспечиваться на скоростях хода 5 – 7 узлов. При самопротоке напор создается путём преобразования динамического напора натекающей забортной воды на ходу корабля.

Самопроток даёт следующие преимущества:

1. повышается надёжность системы;

2. повышается эффективность, КПД энергетической установки (т.к. не затрачивается энергия на привод мощного циркуляционного насоса);

3. осуществляется саморегулирование расхода охлаждающей воды в зависимости от скорости хода корабля.

Однако, несмотря на все преимущества самопротока, ГЦН необходим для обеспечения циркуляции на малых ходах, стоянках и на заднем ходу корабля.

2.6 Система укупорки и отсоса пара

от концевых уплотнений турбины

Система укупорки и отсоса пара от концевых уплотнений служит для герметизации концевых уплотнений турбины с целью предотвратить подсос воздуха из отсека, не допустить утечки пара в отсек через уплотнения и избежать обводнения масла в подшипниках.

Схема системы представлена на рис. 14.

 

Рис. 14. Система укупорки и отсоса пара от концевых уплотнений

 

В камерах укупорки 1 поддерживается давление выше атмосферного (примерно 1,03 давления атмосферного воздуха), в камерах отсоса 2 – ниже атмосферного (около 0,95 давления атмосферного воздуха).

Через носовые уплотнения турбины рабочее тело попадает в носовую камеру укупорки 1 и далее часть его протекает в носовую камеру отсоса, в которую через наружное уплотнение подсасывается воздух из отсека. Данный воздух вместе с попавшим в камеру отсоса рабочим паром удаляется из камеры отсоса вспомогательным эжектором (ВЭЖ).

Из носовой камеры укупорки пар по паропроводу подаётся в кормовую камеру укупорки 1, чтобы поддерживать там давление выше атмосферного, препятствуя тем самым подсосу воздуха из отсека в проточную часть турбины. Указанный паропровод имеет связь с системой вспомогательного пара для обмена средой (сброса/приёма пара). Из кормовой камеры укупорки пар через уплотнения попадет в проточную часть турбины и в кормовую камеру отсоса 2, в которую также подсасывается воздух из отсека. Из кормовой камеры отсоса 2 смесь пара и воздуха удаляется вспомогательным эжектором.

Данная система настраивается в ходе швартовных испытаний и дальнейшего обслуживания не требует.

2.7 Система отсоса паровоздушной смеси

из главного конденсатора

Данная система необходима для удаления воздуха из главного конденсатора, поддержания разрежения в конденсаторе в процессе работы ПТУ, для создания разрежения при вводе установки в действие.

Паровоздушная смесь (ПВС) удаляется из главного конденсатора главным эжектором (ГЭЖ). Главный эжектор двухступенчатый, что увеличивает его мощность и позволяет создавать разрежение более 80%.

При пуске включается обычно сразу 2 ступени (для быстрого отсоса воздуха из конденсатора – достижения вакуума в 50%), а затем работает одна ступень эжектора, повышая вакуум. На рабочей нагрузке работают обе ступени эжектора. При работе ГЭЖ потребляет от 0,5% до 1% от расхода пара на турбину.

Паровоздушная смесь, отведённая из главного конденсатора подается в охладитель, где конденсируется пар. Образовавшийся конденсат сбрасывается обратно в конденсатор, а воздух удаляется из охладителя в осушитель воздуха (ОСВ).

Рис. 15. Система отсоса ПВС из ГК

2.8 Система продувания трубопроводов и арматуры

 

Система служит для сброса водяного заряда в конденсатор. Водяной заряд в паропроводах образуется следующим образом: при вводе установки в действие подаётся греющий пар для прогрева трубопроводов. При движении по холодным трубопроводам пар гонит перед собой конденсат, который и называется водяным зарядом.

Водяной заряд может разрушить лопатки турбины, может повредить дроссельно - увлажнительное устройство, поэтому его с помощью системы продувания сбрасывают в конденсатор.

Отвод конденсата осуществляется из нижних точек паропровода, паровой арматуры, первых ступеней турбин. Система продувания функционирует до тех пор, пока паропровод не прогреется до 100˚С.

Также предусмотрено постоянное продувание ступеней турбин, работающих в области влажного пара.

 

Рис. 16. Система продувания

 

На рис. 16:

1, 2, 4. паровая арматура;

3. клапана системы продувания.

2.9 Водоопреснительная установка

Водоопреснительная установка предназначена для получения дистиллята из морской воды и снабжения им всех потребителей, таких как КПС, системы охлаждения, бытовые потребители и т.д.

Принципиальная схема ВОУ представлена на рис.17.

 

 

Рис. 17. Принципиальная схема ВОУ

 

На рис.17 представлено следующее оборудование:

1. эжекторы для отсоса ПВС и создания разрежения;

2. собственно ВОУ;

3. водоподогреватель;

4. конденсаторы эжекторов.

Принцип действия ВОУ следующий: забортная вода, проходя ряд поверхностей теплообмена (конденсаторы 4 и водоподогреватель 3) попадает в секции установки, где с помощью эжекторов 1 поддерживается разрежение. В условиях разрежения начинается интенсивное кипение забортной воды, пар собирается в секциях установки у подволока, где проходят трубы холодной забортной воды. При соприкосновении с данными трубами пар конденсируется. Конденсат стекает на специальные поддоны и выводится из установки к потребителям. ВОУ выполнена таким образом, что в каждой последующей секции установки разрежение выше, чем в предыдущей. Это необходимо, чтобы интенсифицировать процесс вскипания в последних секциях, т.к. забортная вода, не выпарившаяся в первой секции установки, попадает во вторую и так далее, при этом солесодержание в данной воде возрастает.

Невыпарившаяся забортная вода с высоким солесодержанием удаляется из установки за борт.

К водоопреснительным установкам предъявляются следующие основные требования:

1) надежность работы и обеспечение спецификационного качества дистиллята и производительности установки в течение длительного срока (обычно не менее 1500—2000 час.) без чистки греющих элементов;

2) простота конструкции и обслуживания, безотказность в действии, в частности, при качке, удобство разборки, ремонта и очистки поверхностей нагрева;

3) лёгкая автоматизация работы установки.

 

2.11 Масляная система

 

Масляная система предназначена для приема (с берега, с судна обеспечения), перекачивания, хранения, очистки и подачи масла к потребителям, т. е. для смазки узлов трения главных и вспомогательных механизмов.

Рис. 18. Принципиальная схема масляной системы с принудительной смазкой

 

На рис. 18 представлены позиции:

1. сточно - циркуляционная цистерна (СЦЦ);

2. маслоохладитель (МО);

3, 10. масляные насосы;

4. цистерна запаса масла (ЦЗМ);

5. цистерна отработавшего масла (ЦОМ);

6. маслоподогреватель (МО);

7. цистерна грязного масла (ЦГМ);

8. сепаратор;

9. фильтр тонкой очистки;

11. фильтр грубой очистки.

 

Рис. 19. Принципиальная схема напорно - гравитационная масляной системы

 

На рис. 19 представлены позиции:

1. цистерна;

2. фильтры;

3. масляные насосы;

4. ИФ;

5. подшипники;

6. гравитационная расходная цистерна;

7. трубопровод предотвращения переполнения (6);

8. маслоохладитель;

9. маслоподогреватель (любой тип);

10. сепаратор масла с электроприводом;

11. цистерна грязного масла;

12. маслоперекачивающий насос;

13. трубопровод приема масла с берега или с судна обеспечения;

14. цистерна запаса чистого масла;

15. цистерна отработавшего масла.

Потребителями масляных систем являются подшипники турбин ГТЗА и АТГ, редуктор, главный упорный подшипник, линия вала, дейдвудный подшипник, а также система регулирования, управления и защиты ГТЗА.

Масляные системы подразделяют на:

1) напорные (принудительная смазка) – масло к потребителям подается масляным насосом;

2) гравитационная – масло к потребителям подается из расходной цистерны, которая размещена на 10 – 12 м выше оси турбины или линии вала; Преимущества: постоянное давление, отсутствие пульсации давления, т.к. в гравитационной системе подается в расходную цистерну из сточно-циркуляционной системы масло перекачивающим насосом. Емкость расходной цистерны принимается из условия обеспечения рабочей установки на полную мощность, в течении 10 минут после аварийной остановки маслоперекачивающего насоса.

3) напорно - гравитационная имеет напорную цистерну и масляные насосы, что обеспечивает запас надежности.

На заказах применяется форсированная (напорная) система смазки. Давление в напорной Р = 0,3 – 0,5 МПа, в гравитационной Р = 0,1 МПа. Кратность циркуляции масляных систем составляет 10 – 15 раз/час.

Масло загрязняется продуктами износа, в масло попадает вода, происходит насыщение масла воздухом, поэтому необходима, предусмотреть конструктивные мероприятия для поддержания качества масла. Кроме того, неизбежен угар и утечки масла, поэтому необходимо производить подпитку масляной цистерны. В случае засоления масла предусматривается возможность полного замены масла.

При проектировании масляной системы предъявляются следующие требования:

1) Обеспечение работоспособности системы на всех возможных режимах;

2) Живучесть, для этого масляная система имеет тройное резервирование по числу масляных насосов;

3) Высокая ремонтопригодность;

4) Удобство эксплуатации систем;

5) Ударостойкость и вибростойкость.

Система смазки сложная, разветвленная, поэтому ее разделяют на несколько:

1) Циркуляционная система смазки ГТЗА;

2) Система смазки вспомогательного оборудования;

3) Подогрев и очистка масла;

4) Приемо-перекачивающая система (прием масла в цистерны запаса с берега и хранение; перемещение масла из цистерны запаса в сточно-циркуляционную цистерну; удаление масла из сточно-циркуляционной цистерны в цистерну отработанного масла и т.д.).

Масляная система вводится в действие за 2 часа до пуска ГТЗА, чтобы подогреть и подготовить масло к пуску установки. Сначало необходимо осуществить слив отстоя из СЦЦ в ЦГМ, затем насосом масло подаётся к маслоподогревателю. Подогретое масло подаётся на сепаратор, где осуществляется разделение масла и воды с твёрдыми включениями. Далее чистое масло снова подаётся в СЦЦ, а грязное – в ЦГМ.

Поверхность теплообмена и мощность маслоподогревателя рассчитываются из условия необходимости подогрева всего масла от температуры окружающей среды до 35 – 40˚С.

3 РАСЧЁТ ГЛАВНОГО КОНДЕНСАТОРА

3.1 Устройство главного конденсатора

Конденсатор служит для конденсации отработавшего пара, поступающего из турбины, вспомогательных механизмов, приема конденсата от эжекторов и другого оборудования. Понижение давления в конденсаторе способствует увеличению располагаемого теплоперепада, срабатываемого в турбине, что приводит к увеличению полезной работы и повышению КПД установки (рис. 20).

 

Рис. 20. Рабочий процесс в паротурбинной установке.

1-2. расширение пара в турбине; 2-3. конденсация пара в конденсаторе; 3-4. сжатие конденсата в питательном насосе; 4-5. подогрев питательной воды в парогенераторе до температуры кипения; 5-6. превращение питательной воды в пар в парогенераторе; 6-1. перегрев пара в парогенераторе.

 

Конденсатор расположен под турбиной и состоит из корпуса, трубной системы и водяных камер. Устройство конденсатора представлено на рис. 21.

Пар, поступающий в конденсатор, соприкасается с наружной поверхностью трубок и конденсируется, отдавая теплоту парообразования забортной воде, проходящей внутри трубок.

Забортная вода поступает в приёмную водяную камеру, проходит по трубкам в отливную водяную камеру и далее в отливной трубопровод.

Процесс конденсации пара сопровождается резким сокращением объёма отработавшего пара (при переходе из газообразного агрегатного состояния в жидкое), что приводит к образованию разряжения в конденсаторе. Воздух, попадающий вместе с паром через различные неплотности в конденсатор, также охлаждается в нем и отсасывается главным эжектором, поддерживающим необходимое разряжение в конденсаторе. В противном случае по мере накопления воздуха давление в конденсаторе будет возрастать, пока не достигнет атмосферного.

Конденсат, стекая с трубок, собирается в нижней части конденсатора – конденсатосборнике и непрерывно откачивается из него конденсатным насосом через патрубок.

 

Рис. 21. Главный конденсатор.

1. корпус; 2. трубки; 3. трубная доска; 4. крышка приемной водяной камеры; 5. приемная водяная камера; 6. рабочее колесо циркуляционного насоса; 7. привод циркуляционного насоса; 8. приемный водяной патрубок; 9. конденсатосборник; 10. отливная водяная камера; 11. крышка отливной водяной камеры; 12. отливной патрубок.

 

Конденсатор обслуживается следующими системами, входящими в состав конденсационной установки:

-циркуляционной, для прокачки забортной охлаждающей воды через трубки конденсатора;

- конденсатной, с конденсатным насосом для удаления конденсата;

- воздушной, с эжектором для удаления паровоздушной смеси.

Уровень конденсата контролируется и автоматически регулируется системой РУК (регулирования уровня конденсата).

Для предотвращения засоления охлаждаемых рабочих сред современные конденсаторы имеют встроенный водоохладитель пресной воды (воды промконтура) для подачи её на холодильники главных и вспомогательных эжекторов, маслоохладители, воздухоохладители и др. Водоохладитель расположен в носовой части конденсатора и имеет с ним общий трубный пучок. От паровой части конденсатора водоохладитель отделен промежуточной трубной доской.

Корпус конденсатора представляет собой сварную конструкцию из листовой стали.

Для придания трубкам конденсатора необходимой жёсткости (с целью предотвращения резонансных явлений) предусмотрены промежуточные стальные трубные доски.

Для обеспечения плотности вальцовочного соединения трубок по забортной воде, крепление трубок осуществляется в двойных трубных досках. В случае нарушения плотности вальцовочного соединения в наружной трубной доске, забортная вода попадет в полость между трубными досками, сольется через дренажное отверстие и откачается дренажным насосом, не засоляя конденсат.

На трубные доски установлены крышки водяных камер. Крышки имеют лючки для осмотра, и, в случае необходимости, для глушения трубок пробками.

Для отвода воздуха и осушения водяных камер предусмотрены специальные клапаны.

Для предотвращения коррозии трубных досок и трубок конденсатора под воздействием морской воды, на всех крышках люков на специальных шпильках посредством резьбового соединения установлены протекторы в виде пластин из цинкового сплава.

3.2 Тепловой и габаритный расчет конденсатора

 

Таблица 3.2.1

№	Наименование величины	Обозна­чение	Размер­ность	Расчетная формула	Численное значение
	Параметры на входе в конденсатор	i2z Р2z S2z t2z u2z x2z	кДж/кг МПа кДж/кг.град °С м3/кг —	задано
	Расход пара через турбину	G’z	кг/с	задано
	Количество конденсируемого пара	G	кг/с	× 1,25
	Температура насыщенного пара	tS	°С	t2z
	Степень переохлаждения конденсата	tk	°С	принимаем
	Температура конденсата на выходе	tk	°С	tS - tk
	Энтальпия конденсата	iк	кДж/кг	по i-S диаграмме
	Количество тепла, подводимое с рабочим телом	Q	кДж/ч	(i2z - iк)× G
	Температура забортной воды на входе в конденсатор	t1	°С	принимаем
	Повышение температуры забортной воды	tзв	°С	принимаем
	Температура забортной воды на выходе из конденсатора	t2	°С	t1 + tзв
	Скорость движения охлаждающей воды в трубках	wз.в.	м/с	принимаем
	Наружный диаметр трубок	dнар	м	принимаем
	Толщина стенок трубок		м	принимаем
	Внутренний диаметр трубок	dвн	м	dнар -
	Коэффициент теплоотдачи	К0	Вт/м2 град	принимаем
	Материал трубок			принимаем
				Продолжение таблицы 3.2.1
	Коэффициент, учитывающий материал трубок	bм	—	принимаем
	Коэффициент, учитывающий температуру забортной воды	bt	—	принимаем
	Удельная паровая нагрузка поверхности охлаждения	qп	кг/(м2∙ч)	принимаем
	Коэффициент, учитывающий паровую нагрузку	bq	—	принимаем
	Коэффициент загрязнения	bз	—	принимаем
	Коэффициент теплопередачи	К	Вт/м2 град	bз × bq × bм × bt × К0
	Средний логарифмический температурный напор	t	°С
	Площадь поверхности охлаждения	Fохл	м2
	Теплоемкость охлаждающей воды	С	кДж/кг град	принимаем
	Плотность охлаждающей воды	r	кг/м3	принимаем
	Объемный расход охлаждающей воды	W	м3/час
	Кратность охлаждения	m	—
	Число трубок в конденсаторе	n	шт.
	Коэффициент заполнения трубной доски		—	принимаем
	Число ходов охлаждающей забортной воды	z	—	принимаем
	Эквивалентный диаметр конденсатора	Dэкв	м
	Длина трубок конденсатора	L	м
	Конструктивный параметр	L/ Dэкв	—
	Шаг установки трубок	t	м	1,3∙dнар
				Продолжение таблицы 3.2.1
	Реальная паровая нагрузка поверхности теплообмена	qп	кг/(м2·с)	G / Fохл
	Удельная тепловая нагрузка поверхности теплообмена	qт	кДж/(м2·с)
	Диаметр парового приёмного патрубка	В	м
	Скорость охлаждающей воды во входном патрубке забортной воды	сw	м/с	принимаем
	Диаметр входного патрубка охлаждающей воды	dвх	м
	Скорость выхода конденсата из конденсатосборника	ск	м/с	принимаем
	Плотность конденсата	rк	кг/м3	принимаем
	Диаметр патрубка отвода конденсата	dк	м
	Толщина трубной доски	a	м	принимаем
	Осевая длина водных камер	b	м
	Полная длина конденсатора	L0	м

ПРИМЕЧАНИЯ к п.3.2

 

1. п.5 - Степень переохлаждения конденсата t_k = 0,5÷1,5 °С.
2. п.9 - Температура забортной воды на входе в конденсатор t₁ = 8÷10 °С.
3. п.10 - Повышение температуры забортной воды t_зв = 4÷8 °С.
4. п.12 - Скорость движения охлаждающей воды в трубках w_з.в. = 2÷2,4 м/с.
5. п.13 - Наружный диаметр трубок d_нар, п.16 - коэффициент теплоотдачи К₀, п.19 - коэффициент, учитывающий температуру забортной воды b_t, п.20 - удельная паровая нагрузка поверхности охлаждения q_п, п.21 - коэффициент, учитывающий паровую нагрузку b_q определить по номограмме рис.22 ([1], стр.38).
6. п.14 - Толщина стенок трубок , п.17 - материал трубок, п.18 - коэффициент, учитывающий материал трубок b_м определить по таблице 3.2.2 ([1], стр.39).
7. п.22 - Коэффициент загрязнения b_з = 0,85 ([1], стр.39).
8. п.26 - Теплоемкость охлаждающей воды С = 3,943 кДж/кг град.
9. п.27 - Плотность охлаждающей воды r = 1020÷1030 кг/м³.
10. п.29 - Кратность охлаждения m должна быть в пределах (50÷120).
11. п.31 - Коэффициент заполнения трубной доски = 0,65÷0,75.
12. п.32 - Число ходов охлаждающей забортной воды z принимается 1 или 2.
13. п.35 - Конструктивный параметр должен быть в пределах (1,3÷2,3).
14. п.40 - Скорость охлаждающей воды во входном патрубке забортной воды с_w = 2÷4 м/с.
15. п.42 - Скорость выхода конденсата из конденсатосборника с_к ≤1 м/с.
16. п.43 - Плотность конденсата r_к = 980÷990 кг/м³.
17. п.45 - Толщина трубной доски a = 0,1 м.

 

 

 

Рис. 22. Номограмма.

 

 

Таблица.3.2.2. Значение коэффициента β_м.

 

Материал труб	Толщина стенки трубы, мм
1,24	1,47	1,65
Латунь оловянистая ЛО 70-1	1,0	0,98	0,96
Латунь алюминиевая ЛА 77-2	0,96	0,94	0,91
Мельхиор МН 90-10	0,90	0,87	0,84
Мельхиор МН 70-30, МНЖМц 30-1-1	0,83	0,80	0,76
Нержавеющая сталь	0,58	0,56	0,54

 

Рис. 23. Расположение трубок в конденсаторе.

 

 

Рис. 24. Трубная доска.

3.3 Определение количества и состава паровоздушной смеси

 

Таблица 3.3.1

№	Наименование величины	Обозна­чение	Размер­ность	Расчетная формула	Численное значение
	Паровое сопротивление конденсатора	p	кПа	принимаем
	Давление удаляемой паровоздушной смеси	Рсм	кПа	Р2z – p
	Температура удаляемой смеси	tсм	°С	tS – 5
	Температура насыщения ПВС		°С	по i-S диаграмме
	Разность температур	t	°С
	Парциальное давление пара в смеси	Рп	кПа
	Удельный объем пара		м3/кг	по i-S диаграмме
	Парциальное давление воздуха в смеси	Рв	кПа	Рсм – Рп
	Количество удаляемого воздуха	Gв	кг/час
	Относительное содержание воздуха в паре	e	—
	Объем паровоздушной смеси, удаляемой из конденсатора	Vсм	м3/час
	Количество пара в паровоздушной смеси	Gпсм	кг/час
	Доля удаляемого воздуха	δ	%
	Доля удаляемого пара	σ	%
	Общее количество удаляемой паровоздушной смеси	Gсм	кг/час	Gв + Gпсм
				Продолжение таблицы 3.3.1
	Относительное содержание воздуха в смеси	eсм	—
	Относительная величина	—	—
	Скорость смеси	ссм	м/с	принимаем
	Диаметр патрубка для отвода смеси	dсм	м

ПРИМЕЧАНИЯ к п.3.3

 

1. п.1 - Паровое сопротивление конденсатора p = 0,4÷0,6 кПа.
2. п.19 - Скорость смеси с_см = ≤40 м/с.

Рис. 25. Отсос паровоздушной смеси.

3.4 Оценка усилий в трубках конденсатора.

 

Таблица 3.4.1

№	Наименование величины	Обо­значе­ние	Раз­мер­ность	Формула или источник	Численное значение
I	II	III
	Давление в конденсаторе	Р2z	кПа	Рк
	Температура насыщения	tS	°С	п. 3.2
	Температура забортной воды на входе в конденсатор	t1	°С	принимаем
	Температура забортной воды в отливной камере	t2	°С	t1 + tзв
	Средняя температура охлаждающей воды	tср	°С
	Критерий Прандтля	Pr	—	принимаем
	Коэффициент кинематической вязкости	n	м2/сек,	принимаем
	Число Рейнольдса	Re	—
	Критерий Нуссельта	Nu	—
	Коэффициент теплопроводности охлаждающей воды	l		принимаем
	Коэффициент теплоотдачи от трубок охлаждающей воде	a
	Удельная тепловая нагрузка	qт		п. 3.2
	Коэффициент теплопроводности материала трубок	lтрубок		принимаем

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: