 |
Радиационные методы контроля
|
|
|
|
Радиационные методы контроля основаны на регистрации и анализе ионизирующего излучения при его взаимодействии с контролируемым изделием. Наиболее часто применяются методы контроля прошедшим излучением, основанные на различном поглощении ионизирующих излучений при прохождении через дефект и бездефектный участок сварного соединения (рис. 178). Интенсивность прошедшего излучения будет больше на участках меньшей толщины или меньшей плотности, в частности в местах дефектов - несплошностей или неметаллических включений.
Методы радиационного контроля классифицируются прежде всего по виду (и источнику) ионизирующего излучения и по виду детектора ионизирующего изучения.
Ионизирующим называют изучение, взаимодействие которого со средой приводит к образованию электрических зарядов. Так как ионизирующее излучение, состоящее из заряженных частиц, имеет малую проникающую способность, то для радиационного контроля сварных соединений обычно используют излучение фотонов или нейтронов. Наиболее широко используется рентгеновское излучение (Х-лучи). Это фотонное излучение с длиной волны 6*10-13...1*10-9 м. Имея ту же природу, что и видимый свет, но меньшую длину волны (у видимого света 4...7 * 10-7 м), рентгеновское излучение обладает высокой проникающей способностью и может проходить через достаточно большие толщины конструкционных материалов. При взаимодействии с материалом контролируемого изделия интенсивность рентгеновского излучения уменьшается, что и используется при контроле. Рентгеновское излучение обеспечивает наибольшую чувствительность контроля.
Получают рентгеновское излучение в рентгеновских трубках. Испускаемые с накаленного катода электроны под действием высокого напряжения разгоняются в герметичном баллоне, из которого откачан воздух, и попадают на анод. При торможении электронов на аноде их энергия выделяется в виде фотонов различной длины волны, в том числе и рентгеновских. Чем больше ускоряющее напряжение, тем больше энергия образующихся фотонов и их проникающая способность.
|
|
|
Рис. 178. Схема радиационного контроля прошедшим излучением:
1 - источник излучения; 2 - изделие; 3 - дефект; 4 - детектор (пленка); 5 - плотность излучения
Существуют различные схемы и большое количество марок рентгеновских аппаратов, как стационарных, так и переносных. В последнее время все большее распространение получают малогабаритные импульсные аппараты, позволяющие при малой мощности за счет малого времени импульса (1...3 мкс) при сравнительно большом токе (100...200 А) просвечивать достаточно большие толщины.
Другим распространенным видом ионизирующего излучения, используемым при контроле сварных соединений, является γ-излучение.
Это фотонное излучение с длиной волны 1*10-13...4*10-12м, возникающее при распаде радиоактивных изотопов, источником γ-излучения при радиационном контроле обычно являются радиоактивные изотопы тулия, иридия, цезия, кобальта: 170Тu, 192Ir, 137Cs, 60Со и др. Источники γ-излучения компактны и не требуют больших затрат электроэнергии (только на освещение и, возможно, на перемещение радиоактивного изотопа в рабочее положение и обратно). Однако γ-излучение более опасно для человека и, в отличие от рентгеновского, не может быть выключено. Проникающая способность γ-излучения выше, чем рентгеновского, поэтому могут просвечиваться изделия большей толщины, но чувствительность контроля при этом ниже, различие между дефектными и бездефектными участками менее заметно. Поэтому область применения γ-дефектоскопии - контроль изделий большой толщины (малые дефекты в этом случае менее опасны), контроль в монтажных и полевых условиях, в частности - трубопроводов и крупногабаритных резервуаров, просвечивание изделий сложной формы, если разместить рентгеновский аппарат нельзя.
|
|
|
Гораздо реже (при контроле изделий еще большей толщины) используется тормозное излучение высоких энергий (1...100 МэВ, в то время как энергия рентгеновских фотонов не превышает 0,5 МэВ) с длиной волны 1*10-16...1*10-12 м, обладающее еще большей проникающей способностью. Такое излучение получают при бомбардировке мишеней электронами, ускоренными в линейных или циклических ускорителях: микротронах, бетатронах. Поэтому контроль с использованием тормозного излучения высоких энергий называют бетатронной дефектоскопией. О возможностях этого метода можно судить по таким данным: излучение с энергией 35 МэВ позволяет просвечивать сплавы на основе железа толщиной до 450 мм или сплавы на основе алюминия толщиной до 1800 мм.
Для контроля изделий из тяжелых элементов, для контроля наличия соединений водорода, бора, лития и других легких элементов в капсулах из тяжелых элементов, а также при контроле радиоактивных изделий используют нейтронное излучение, которое получают в ядерных реакторах либо с использованием радиоизотопных источников.
В зависимости от методов детектирования (обнаружения и регистрации) ионизирующего изучения различают радиографию, при которой фиксирование изображения внутренней структуры изделия происходит на пленке или бумаге, радиоскопию (изображение наблюдается на экране) и радиометрию (регистрируются электрические сигналы). Радиография получила наибольшее распространение с связи с простотой, наглядностью и документальным подтверждением результатов контроля. При радиографическом контроле для регистрации интенсивности прошедшего через металл излучения применяют радиографическую пленку или фотобумагу (метод прямой экспозиции), металлические активируемые экраны или заряженные полупроводниковые пластины (метод переноса изображения). Более распространен метод прямой экспозиции. При нем могут использоваться все рассмотренные виды ионизирующих излучений. Оптическая плотность почернения радиографической пленки или фотобумаги зависит от дозы ионизирующего излучения, она больше на местах, перекрытых менее плотными участками контролируемого объекта. Поэтому такие дефекты, как поры, трещины, непровары, а также шлаковые включения, будут выглядеть на радиографической пленке в виде темных пятен соответствующей формы. Включения более плотные, чем основной металл (например, вольфрамовые при сварке алюминия неплавящимся электродом), будут на радиограммах иметь вид светлых пятен. Для лучшего выявления дефекта направление излучения должно по возможности совпадать с направлением его максимального размера.
|
|
|
Просвечивание стыковых швов (рис. 179) обычно проводят перпендикулярно поверхности либо по направлению разделки кромок, так как возможно образование дефектов по линии сплавления. При контроле угловых швов направление просвечивания выбирают по биссектрисе угла либо по направлению разделки кромок. При контроле сварных соединений труб и коробчатых конструкций наилучшим вариантом является размещение источника излучения внутри изделия, так как в этом случае, во-первых, появляется возможность панорамного просвечивания за одну экспозицию, а во-вторых, стенки изделия ослабляют поток ионизирующего излучения в окружающую среду. При невозможности помещения источника излучения внутри просвечивание проводят снаружи, в том числе через две стенки под углом к оси шва во избежание наложения изображений швов друг на друга (рис. 179, в). Лишь около 1 % фотонов ионизирующего излучения, проходящих через пленку, взаимодействуют с ней. Поэтому для повышения чувствительности контроля и ускорения просвечивания используют усиливающие флуоресцентные или металлические экраны из фольги тяжелых металлов (чаще свинца), наклеенной на гибкий пластик.
Флуоресцентные экраны представляют собой пластмассовую или картонную подложку, на которую нанесен слой люминофора - вещества, светящегося под воздействием ионизирующего излучения. Они используются со специальными пленками, чувствительными к видимому ультрафиолетовому и инфракрасному излучениям. Наименьшие экспозиции получаются при использовании флуоресцентных экранов, а наилучшая чувствительность - при использовании металлических экранов.
|
|
|
Рис. 179. Схемы радиографического контроля:
а - стыковых; б - угловых швов; в - труб; 1 — источник излучения; 2 — пленка
Радиографические пленки характеризуются чувствительностью к излучению и контрастностью. Чем больше чувствительность пленки, тем выше производительность контроля. Чем выше контрастность пленки, тем выше чувствительность контроля. Поэтому высококонтрастные пленки применяют при просвечивании ответственных изделий, а также легких металлов и деталей малой толщины.
Выявляемость дефектов при радиографическом контроле зависит также от резкости изображения. Причинами нерезкости могут быть образование в эмульсионном слое пленки фотоэлектронов (внутренняя нерезкость), рассеяние излучения в материале изделия (особенно при просвечивании изделий большой толщины), смещение или колебания относительного расположения источника, изделия и детектора (устраняются жестким закреплением) и отличие реальной формы источника излучения от точечной (геометрическая нерезкость). Для уменьшения геометрической нерезкости применяют источники излучения с возможно меньшим размером фокусного пятна, максимально приближают пленку к контролируемому изделию и увеличивают фокусное расстояние (от источника излучения до пленки).
Подготовка к просвечиванию при радиографии заключается в предварительном осмотре сварного соединения и очистке его от шлака, масла и других загрязнений. Наружные дефекты удаляют. Участки шва маркируют с помощью свинцовых знаков, либо помечают пленку или флуоресцентные экраны. На поверхность изделия вблизи контролируемого шва устанавливаются эталоны чувствительности, чаще всего - канавочный: пластинка с канавками переменной глубины и ширины.
Время просвечивания определяется по номограммам экспозиции, которые обычно строят для каждого материала в зависимости от его толщины, энергии излучения (в частности, напряжения на аноде рентгеновской трубки), фокусного расстояния; типа применяемой пленки и усиливающих экранов.
Метод переноса изображения применяется сравнительно редко: при контроле радиоактивных изделий и при ксерорадиографии.
При радиографии радиоактивных изделий используют в качестве излучения нейтроны, а в качестве детектора - металлические активированные экраны, которые активируются в нейтронном потоке и не чувствительны к γ-излучению. Затем скрытое изображение переносят на радиографическую пленку, прикладывая ее к металлическому экрану.
|
|
|
Ксерорадиография позволяет исключить применение радиографической пленки. При этом достигается повышение производительности контроля за счет исключения трудоемкой фотообработки, а также уменьшение затрат в связи с исключением расхода серебра, входящего в состав пленки. В качестве детектора при ксерорадиографии используют специальные ксерорадиографические пластины, состоящие из проводящей подложки (алюминия, латуни, стекла или бумаги с проводящим покрытием), на которую нанесено полупроводниковое покрытие (чаще всего селеновое). В качестве источника излучения в основном используют рентгеновские аппараты, реже - радиоизотопные источники тормозного или γ-излучения. При ксерорадиографии заряжают ксерорадиографическую пластину с помощью коронного разряда и помещают в светонепроницаемую кассету. В процессе просвечивания селен становится проводником, происходит утечка заряда. Чем больше интенсивность прошедшего излучения, тем меньше остаточный заряд. Затем на пластинку наносят красящее вещество. Краситель переносят на бумагу контактным, способом, закрепляют на ней ацетоном или другим растворителем. Время контроля по сравнению с обычной радиографией уменьшается в десятки раз. Одна ксерорадиографическая пластина может использоваться до 1000 раз.
Радиоскопия основана на просвечивании контролируемых объектов ионизирующим излучением, преобразовании прошедшего излучения в светотеневое или электронное изображение с последующим усилением, передачей и анализом изображения на экране оптического устройства или телевизионного приемника. Применение телевизионных систем обеспечивает радиационную безопасность персонала, позволяет усиливать яркость и контрастность и изменять масштаб изображения.
В качестве источника ионизирующего излучения при радиоскопии чаще применяют рентгеновские аппараты, реже линейные и циклические ускорители, а также радиоизотопные источники большой мощности. Перспективно применение нейтронного излучения, получаемого в ядерных реакторах или генераторах нейтронов.
Радиоскопия позволяет рассмотреть внутреннюю структуру объекта непосредственно в момент просвечивания, при этом сохраняются достоинства радиографии: возможность определения типа, характера и формы дефекта. Малая инерционность преобразования радиационного изображения позволяет за короткое время исследовать объект под различными углами, что повышает вероятность выявления скрытых дефектов. Чувствительность радиоскопии ниже чувствительности радиографии, производительность - выше. В установках для радиоскопии может быть предусмотрена отметка и последующая радиография выявленных дефектных участков.
Радиометрия основана на просвечивании изделия ионизирующим излучением и преобразовании плотности потока или спектрального состава прошедшего излучения в электрический сигнал. В качестве источника излучения применяют в основном радиоизотопы (γ-излучение), ускорители, реже — рентгеновские аппараты и источники нейтронов. В качестве детекторов используют ионизационные камеры, газоразрядные счетчики (пропорциональные и счетчики Гейгера), фиксирующие ионизацию или газовый разряд под действием ионизирующего излучения, а также сцинтилляционные счетчики, основанные на измерении с помощью электронных умножителей интенсивности световых вспышек в люминофорах.
В отличие от радиографического и радиоскопического методов при радиометрии объект просвечивается узким пучком излучения. Если в просвечиваемом изделии будет дефект, то регистрационное устройство отметит изменение интенсивности излучения.
Преимущества радиометрии: высокая чувствительность (выше, чем у радиографического метода), высокая производительность, возможность бесконтактного контроля качества движущегося изделия, что особенно удобно при поточном производстве (возможно осуществление обратной связи с технологическим процессом). Основной недостаток радиометрии: интегрирующие свойства - одновременная регистрация сигнала от дефекта и от изменения толщины изделия. Это затрудняет возможность определения формы, размеров и глубины залегания дефекта - иногда оказывается необходимым снимать или зачищать усиление сварного шва.
Дальнейшим развитием радиографии является радиационная вычислительная томография. В отличие от обычной радиографии объект просвечивается большим количеством источников излучения, прошедшее излучение фиксируется большим количеством детекторов, изделие перемещается по определенной программе, результаты контроля запоминаются и анализируются с помощью ЭВМ, а затем на основе созданной модели внутренней структуры объекта формируется ее изображение на экране, т.е. обеспечивается наглядность, отсутствующая при обычной радиографии.
С помощью радиационных методов контроля выявляются трещины, непровары, непропаи, включения, поры, подрезы и другие дефекты. Результаты контроля наглядны (кроме обычной радиометрии), поэтому по сравнению с другими методами неразрушающего контроля при радиационном контроле легче определить вид дефекта. Как правило, не требуется высокая чистота поверхности сварных швов и изделий, можно контролировать сравнительно большие толщины.
К недостаткам радиационных методов необходимо прежде всего отнести вредность для человека, в связи с чем требуются специальные меры радиационной безопасности: экранирование, увеличение расстояния от источника излучения и ограничение времени пребывания оператора в опасной зоне. Кроме того, радиационными методами плохо выявляются несплошности малого раскрытия (трещины, непровары), расположенные под углом более 7... 12° к направлению просвечивания, метод малоэффективен для угловых швов.
71) Размерные цепи в сварных конструкциях, их особенности. Зазоры как звенья-компенсаторы.
Размерной цепью называется группа связанных между собой размеров, образующих замкнутый контур и служащих решению поставленной задачи согласования допусков на один, или часть этих размеров, или даже на все размеры. Основной особенностью любой размерной цепи является двоякий характер связи между ее размерами: наряду с внешне очевидной геометрической (конструкторской) связью есть еще и причинно-следственная (технологическая) зависимость одного из размеров цепи от каждого из остальных. Это звено цепи называется замыкающим, а все остальные – составляющими звеньями. Выявление замыкающего звена и графическое построение контура размерной цепи представляет важнейшую часть решения задачи согласования допусков, поэтому оно будет рассмотрено на конкретных примерах. Подетальные размерные цепи. На рис. 2 изображена листовая деталь в виде прямоугольника со скошенным углом. Продольные размеры могут быть заданы различно – любой комбинацией из трех размеров (а, в и с) по два. Геометрически и формальноаналитически выбор этой комбинации кажется безразличным, но технологически один из трех размеров всегда оказывается зависящим от двух других. Характер этой зависимости определяется принятой последовательностью изготовления детали. Различные варианты показаны на рис. 2.7 Из исходного полосового проката сначала может быть вырезана
прямоугольная карточка длиной с, а может быть обрезан скос по размеру в. Скос на карточке может быть обрезан с разметкой по стороне а, тогда размер в самого скоса будет зависеть от возможных ошибок размеров а и с. Если же скос на карточке размечается по размеру в, то размер а станет зависимым от размеров в и с. Размер с будет зависеть от размеров а и в, если на полосе со скосом сделать разрез с разметкой его положения от конца скоса по размеру а. Рис. 2. Различные варианты последовательности вырезки детали и формирование размерной цепи
В каждом из этих вариантов замыкающим звеном оказывается иной размер, что и показано на схемах размерных цепей, изображенных в нижней части рисунка. Схема размерной цепи изображается согласно действующим правилам: все звенья одной цепи – заглавной буквой русского алфавита; замыкающее звено – двусторонней стрелкой (его буквенное обозначение имеет подстрочный индекс Δ); составляющие звенья – односторонними стрелками по ходу цепи с индексами в виде порядковых номеров. Для большей наглядности звенья на схеме несколько
рисунок
разносятся по выносным линиям, связывающим схему с чертежом детали. В рассматриваемом случае все звенья параллельны и смещением по выносным линиям могут быть сведены в одну прямую линию. Такие размерные цепи называются линейными, они и будут в дальнейшем рассматриваться в этом пособии как наиболее простые. Существуют еще плоские размерные цепи, звенья которых хотя и не параллельны, но могут быть сведены в одну плоскость, и пространственные размерные цепи, звенья которых не могут совместиться в одной плоскости. Методики расчета пространственных размерных цепей в машиностроении еще нет, расчет плоских цепей очень сходен с расчетом линейных цепей. По характеру своего влияния на величину замыкающего звена все составляющие звенья разделяются на увеличивающие или уменьшающие.
Увеличивающие звенья при случайном отклонении своего размера в большую сторону соответственно увеличивают и замыкающее звено. Уменьшающие звенья своим случайным увеличением, наоборот, уменьшают величину замыкающего звена. При рационально выбранном
размещении схемы движение по цепи слева направо будет соответствовать увеличивающему звену и наоборот. В сложных цепях рекомендуется дополнительно отличать звенья еще и направлением стрелок над буквенными обозначениями. Размерные цепи (см. рис. 2 называются
подетальными, т. к. относятся они к размерам одной детали. Сборочные размерные цепи. Сварная конструкция всегда составлена из отдельных деталей-заготовок. Размерные цепи, связывающие размеры нескольких деталей, называются сборочными. Такие цепи показаны на рис. 3 для простейшего из сварных узлов – стыкового соединения двух листовых деталей. Размеры деталей а и с обеспечиваются технологией заготовительных работ и при нормальном сборочном процессе не должны изменяться. При сборке определяются как величина b зазора между свариваемыми кромками, так и габаритный размер d. сварного узла. Замыкающее звено и схема размерной цепи будут зависеть от принятой технологии сборки. Если при сборке стремиться обеспечить нужную величину зазора (постановкой мерной прокладки с поджатием к ней кромок деталей, непосредственным измерением щупом или линейкой при регулируемом перемещении деталей или просто визуальным контролем), то габаритный размер получается при этом как следствие: он и будет замыкающим звеном (см. рис.3, б), зависящим как от фактической величины полученного зазора, так и от размеров деталей. Такова размерная цепь б, все составляющие звенья которой являются увеличивающими. Рис. 3. Сборочные размерные цепи в сварном изделии Но возможна и другая технология сборки, когда в первую очередь
обеспечивается величина габаритного размера (рис. 3, в): установкой наружных кромок деталей по упорам приспособления, непосредственным измерением габарита при перемещении деталей или выравниванием положения наружных кромок деталей по отметкам на линейке. Зазор
при этом оказывается замыкающим звеном, величина которого зависит как от фактически установленного габарита, так и от размеров деталей. В размерной цепи в размеры деталей играют роль уменьшающих звеньев, а габаритный размер является увеличивающим звеном.
Зазоры в сварных соединениях. В механосборочных размерных цепях зазоры между деталями часто делаются замыкающими звеньями, собирающими на себя всю накапливающуюся погрешность, иногда они используются в качестве звеньев-компенсаторов, позволяющих изменить в нужном направлении погрешность замыкающего звена. В сварных соединениях все требования к зазорам между деталями определяются условиями получения высококачественного сварного соединения. Технологические требования к зазорам со стороны сварочного процесса довольно жестки и принципиально не связаны с технологией сборки. В очень многих случаях требования к зазорам определяются соответствующими государственными стандартами, поэтому в размерную цепь собранного под сварку изделия должны обязательно включаться зазоры между свариваемыми кромками, играющие роль замыкающего звена или составляющих звеньев, в зависимости от принятой технологии сборки. Использование этих зазоров в качестве звеньев-
компенсаторов возможно, но только с учетом ограничений, накладываемых сваркой
|
|
|
