 |
Физические процессы резания, виды стружки.
|
|
|
|
Режим резания и размеры срезаемого слоя. Скорость резания, подача, глубина резания, основное технологическое время.
При назначении режимов резания определяют скорость резания, подачу и глубину резания.
Скоростью резания V называют расстояние, пройденное точкой режущей кромки инструмента относительно заготовки в единицу времени. Размерность м/мин или м/с.
Подачей S называют путь точки режущей кромки инструмента относительно заготовки в направлении движения подачи за одни оборот либо один ход заготовки или инструмента.
Глубиной резания t называют расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями заготовки, измеренное перпендикулярно к последней. Глубину резания задают на каждый рабочий ход инструмента относительно обрабатываемой поверхности. Размерность мм.
Формула для расчета основного времени:
где L – величина перемещения инструмента или заготовки в направлении подачи за один рабочий ход, мм; n – частота вращения, мин-1; S – подача, мм/об, или мм/де.ход; h – припуск на обработку (для данного перехода), мм; t – глубина резания за один проход, мм; l (маленькая латинская л) – размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи для конкретной операции, мм; l1 = величина врезания и перебега инструмента, мм; l2 – дополнительная длинна на взятие пробной стружки, l2 = 12…15 мм; при наладке станка, обеспечивающей получение требуемого размера l2 =0; i – число рабочих ходов.
Физические процессы резания, виды стружки.
Головка резца представляет собой клин, который под действием приложенной к нему внешней силы Р вдавливается в металл и, срезая с него слой, превращает срезаемый слой в стружку (рис. 253). При этом имеют место деформации: упругая, пластическая, а затем— разрушение. При обработке пластического металла (стали, меди, латуни и т. п.) наибольшее место занимает пластическая деформация.
|
|
|
В процессе образования стружки на внешней стороне срезаемого слоя происходят следующие фазы стружкообразования:
Под действием внешней силы Р (рис. 253) резец (клин) вдавливается в металл. В срезаемом слое возникают упругие, а затем пластические деформации и создается сложное напряженное состояние как впереди передней поверхности, так и ниже линии среза I — I (рис. 253, а).
Вдавливаясь далее в металл, резец производит последующее сжатие срезаемого слоя. Пластические деформации нарастают и наступает момент, когда металл, находящийся перед передней поверхностью, выпучивается вверх (рис. 253, б), появляются деформации растяжения. Упругие и пластические деформации распространяются далее вперед.
Когда пластические деформации дойдут до своего предела и напряжения превзойдут силы сцепления частиц металла, происходит отрыв или скалывание элемента 1 от основного материала по плоскости скалывания А1В1.
Рис. 253. Схема процесса образования стружки.
В результате удаления срезаемого слоя с обрабатываемой поверхности образуются три вида стружки: скалывания, сливная и надлома.
Стружкой скалывания (рис. 254, а) называют стружку, элементы которой остаются соединенными между собою, образуя сплошную ленту с гладкой внутренней стороной, примыкающей к передней поверхности резца, и наружной стороной с зазубринами в местах скалывания отдельных элементов. Сливной стружкой (рис. 254, б) называют стружку, у которой отсутствуют зазубрины на внешней стороне. Стружкой надлома называют отдельные элементы неопределенной формы (рис. 254, в), не соединенные между собой, получающиеся при обработке хрупких металлов (чугун, фосфористая бронза и др.).
Рис. 254. Виды стружек: а — скалывания; б — сливная; в — надлома.
|
|
|
|
|
|
