Управление производственными запасами предприятия

 

 

Под запасами понимаются принадлежащие предприятию ма­териальные ценности, подлежащие реализации в течение срока, не превышающего год. Запасы, принадлежащие производственным предприятиям, принято называть:

1) в западном финансовом менеджменте — материально-про­изводственными запасами;

2) в отечественной практике финансового управления — то­варно-материальными запасами.

Формирование запасов является результатом дискретности процессов производства и реализации. Состав и номенклатура запасов зависят от направления и специфики деятельности пред­приятия. На предприятиях, осуществляющих торгово-посредни­ческую деятельность, запасы состоят из готовой продукции, предназначенной для реализации в торговой сети. На предпри­ятиях, осуществляющих производственную деятельность, запасы включают:

1) сырье и материалы (товарно-материальные запасы);

2) незавершенное производство;

3) готовую продукцию на складе.

Необходимость иметь материально-производственные запа­сы заставляет предприятие осуществлять расходы, в составе ко­торых можно выделить:

1) расходы, связанные с хранением материально-производственных запасов;

2) расходы, связанные с исполнением заказов.

Расходы, связанные с хранением материально-производствен­ных запасов, включают:

1) расходы, связанные с оплатой арендуемых складских поме­щений;

2) расходы, связанные с оплатой труда обслуживающего пер­сонала;

3) стоимость страховки;

4) стоимость иммобилизованного капитала или упущенную выгоду.

Под упущенной выгодой понимается возможный и приемле­мый для предприятия доход от альтернативных вложений денеж­ных средств. В западной практике при управлении каким-либо активом всегда подсчитываются потери, связанные с отказом от более выгодного вложения денежных средств. Расходы, связанные с исполнением заказов, включают расхо­ды, связанные:

1) с организацией снабжения;

2) непосредственно с поставками.

Под управлением материально-производственны ми запасами понимается поддержание их в объеме, необходимом и достаточ­ном для своевременного выполнения производственной про­граммы. Целью управления материально-производственными запаса­ми является обеспечение бесперебойного производства продук­ции с соблюдением запланированных объемов и сроков и дости­жение на этой основе полной реализации выпуска при мини­мальных расходах на хранение. Роль управления запасами определяется их значительным удельным весом в составе оборотных и совокупных активов предприятия. На долю инвестиций в материально-производст­венные запасы может приходиться от 20 до 40% совокупных ак­тивов среднего по размерам предприятия, что является важным условием для обеспечения его стабильной деятельности. Объем инвестиций в запасы определяется на стадии финансового пла­нирования, на основе бюджетов реализации, производства и рас­ходов на материалы.

Основными аспектами управления материально-производст­венными запасами являются:

1) определение и поддержание оптимального объема;

2) контроль над расходованием и хранением.

Решения, принимаемые в процессе управления материаль­но-производственными запасами, должны быть направлены на сокращение дефицита сырья и материалов; минимизацию из­лишков материально-производственных запасов, являющихся наименее ликвидной статьей оборотных активов; снижение рис­ка порчи и/или устаревания складированных сырья и материа­лов; минимизацию расходов по хранению материально-произ­водственных запасов. Эффективность управления материально-производственны­ми запасами определяется:

1) снижением производственных потерь, вызванных дефици­том сырья и материалов;

2) повышением оборачиваемости материально-производст­венных запасов;

3) минимизацией излишков материально-производственных запасов, увеличивающих стоимость операций и связывающих де­фицитные денежные средства;

4) снижением риска устаревания и порчи материально-про­изводственных запасов;

5) снижением затрат на хранение материально-производст­венных запасов.

К основным этапам управления материально-производствен­ными запасами можно отнести:

1) выбор методов классификации запасов;

2) выбор методов оценки запасов;

3) определение оптимального объема запасов;

4) выбор методов контроля над уровнем запасов;

5) выбор методов определения резервных запасов;

6) определение уровня обслуживания;

7) разработка графика поставок приобретенных запасов на склад;

8) организация складирования запасов;

9) разработки графика поставок готовой продукции со склада.

Методы классификации запасов. Управление материаль­но-производственными запасами на предприятии, выпускающем широкий ассортимент продукции, является сложным и много­гранным процессом. Как показывает опыт, невозможно осуще­ствлять строгий тотальный контроль над запасами всех номенк­латурных групп. Чем больше номенклатурный перечень запасов, тем сложнее осуществлять контроль. Одинаковое отношение со стороны системы контроля к каждой из многочисленных но­менклатурных групп скорее снижает, чем повышает его эффек­тивность, так как из-за количества объектов контроля по недос­мотру может привести к нарушению оптимального объема от­дельного вида запасов. Кроме того, с позиций управления каждая группа запасов имеет свою степень значимости, от которой должна зависеть первоочередность и строгость контроля. Дан­ный подход соответствует известному в финансовом управлении принципу классификации материально-производственных запа­сов, согласно которому наиболее важные виды запасов составля­ют незначительную часть в любой номенклатурной группе.

Названный принцип классификации получил развитие в од­ном из методов управления материально-производственными за­пасами — методе ABC. Согласно данному методу предприятия, как правило, распо­лагают доступной и очень важной информацией, которая может быть использована при контроле над состоянием и использова­нием материально-производственных запасов. Одним из прие­мов использования такой информации является ранжирование запасов по стоимостной оценке (в порядке убывания) общей го­довой потребности в отдельных их видах. В результате запасы распределяются на три категории: А, В, С. Очередность и стро­гость контроля над той или иной группой будет зависеть от стои­мости включенных в нее запасов.

К категории «А» относят наиболее ценные виды запасов, со­ставляющие 5—10% от общего объема. Как правило, их количе­ство ограниченно, а наличие подлежит постоянному (ежедневно­му) строгому учету и контролю. Для запасов категории «А» явля­ется обязательным расчет оптимального размера заказа и резервного (страхового) запаса.

К категории «В» относят менее ценные запасы, составляю­щие от 20 до 30% от общего объема запасов и подлежащие про­верке и оценке при ежемесячной и даже поквартальной инвента­ризации. Для запасов категории «В» также рассчитывается опти­мальный размер заказа.

К категории «С» относят малоценные виды запасов, состав­ляющие большую часть совокупных запасов предприятия. Запа­сы категории «С» закупаются в большом ассортименте и количе­стве и подлежат инвентаризации через более продолжительные периоды времени.

«ABC-метод» позволяет сосредоточиться на контроле только над наиболее важными видами материально-производственных запасов, относящимися к категориям «А» и «В».

Метод ABC является весьма удобным для контроля над де­нежными средствами, иммобилизованными в запасах. Однако ранжирование запасов только по стоимостной оценке годовой потребности в них является недостаточным. Значительную роль в организации контроля над запасами играет скорость их оборо­та, которая подсчитывается с помощью коэффициента оборачи­ваемости запасов. Классификация запасов по скорости оборота дополняет классификацию по их стоимости. По оборачиваемо­сти запасы можно разделить на три группы: запасы с высокой скоростью оборота; запасы со средней скоростью оборота и запа­сы с низкой скоростью оборота.

При совмещении двух принципов классификации ранжиро­вание запасов происходит в два этапа: сначала по скорости обо­рота, затем внутри каждой полученной группы по стоимости. Применение двойной классификации способствует более эф­фективной организации контроля над запасами. В условиях обо­стрения конкуренции предприятия вынуждены расширять ас­сортимент выпускаемой продукции. Номенклатура запасов на складах может составлять тысячи наименований. Однако расши­рение ассортимента требует значительных затрат. Для того чтобы управленческие затраты не превысили выгод от эффективного управления, необходимо упорядочить учет запасов на основе их ранжирования в соответствии с предложенными принципами классификации. Схему двойной классификации запасов нагляд­но иллюстрирует таблица 1.

Таблица 1

Группировка материально-производственных запасов по стоимости

По оборачиваемости	По стоимости
А (высокая стоимость)	В (средняя стоимость)	С (низкая стоимость)
I группа запасов
Оборачиваемость (число оборотов)
Стоимость
Количество видов
II группа запасов
Оборачиваемость (число оборотов)
Стоимость
Количество видов
III группа запасов
Оборачиваемость (число оборотов)
Стоимость
Количество видов

Как уже было сказано выше, пристальное внимание менед­жеров должно быть обращено на запасы категории «А». Ошибки в управлении данной группой запасов могут привести к большим потерям. Необходимо ежедневно отслеживать их оборот и разме­ры текущих остатков на складе. Запасы категории «С» обладают невысокой стоимостью по сравнению с запасами двух первых ка­тегорий, поэтому целесообразно закупать их впрок большими партиями, чтобы снизить расходы по приобретению. В резуль­тате будет образован избыточный (в разумных пределах) страхо­вой запас, что соответствует основному требованию к запасам категории «С» — постоянному наличию на складе. Текущие ос­татки запасов категории «С» отслеживаются реже, чем запасов других категорий, так как затраты на постоянный контроль в данном случае не компенсируются выгодами от эффективного управления. Кроме двух рассмотренных выше принципов классификации Запасов, в некоторых случаях целесообразно применить класси­фикацию по характеру их потребления. При этом выделяют три группы. К первой группе относятся запасы, потребность в кото­рых в течение всего производственного цикла является постоян­ной; ко второй группе — запасы, потребность в которых зависит от определенных факторов, например от сезонных колебаний. Третью группу составляют запасы, потребность в которых возни­кает эпизодически.

Совмещение названных принципов классификации запасов позволяет выделить в составе совокупных запасов несколько групп, отличающихся значением цены каждой позиции запасов, точностью прогноза в потребности, размерами иммобилизован­ных в нем ресурсов. Под ценой позиции понимается произведе­ние ее стоимости на скорость расходования за определенный пе­риод времени. Такая группировка позволяет повысить эффек­тивность управления запасами, так как для каждой отдельной группы возможно применение различных методов управления. Например, для запасов категории «А», имеющих большую стои­мость и высокую степень прогноза реализации, возможно при­менение метода «канбан» («точно в срок»), малоприменимого для запасов категории «С», для которых, в связи с неопределен­ностью потребности в них, создается значительный резерв.

Методы оценки материально-производственных запасов. Су­ществуют следующие основные методы оценки материально-производственных запасов:

1) метод исходя из определения себестоимости каждой единицы закупаемых запасов;

2) метод «первый на склад — первый в производство»;

3) метод определения средневзвешенной арифметической стоимости каждой единицы закупаемых запасов;

4) метод «первый на склад — последний в производство».

1. Метод исходя из определения себестоимости каждой едини­цы закупаемых запасов используется для учета и оценки несерий­ных, в том числе крупногабаритных, уникальных, дорогостоящих изделий, которые учитываются и оцениваются поштучно. Метод предполагает наиболее точную оценку запасов, однако неприем­лем для учета и оценки крупносерийной продукции, что ограни­чивает возможности его применения в подавляющем большин­стве случаев. Метод применяется только на предприятиях, вы­полняющих специальные заказы или совершающих операции с несерийными дорогостоящими товарами.

2. Метод «первый на склад — первый в производство» (first-in-first-out — FIFO) основан на расчете средневзвешенной стоимости каждой единицы материально-производственных за­пасов. Учет и оценка материально-производственных запасов осуществляются в порядке очередности, аналогичной очередно­сти их поступления на склад. Последовательность учета поступ­ления материально-производственных запасов при использова­нии метода FIFO наглядно иллюстрирует таблица 2.

Таблица 2

Очередность поступления и расходования материально-производственных запасов при использовании метода FIFO

На склад	В производство
1	1
2	2
3	3
4	4

 

В результате применения метода FIFO:

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается стоимость ранних по времени закупок материально-производст­венных запасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по се­бестоимости последних по времени закупок;

3) чистая прибыль предприятия оказывается завышенной, так как в себестоимости реализованной продукции учитывалась стоимость материально-производственных запасов до повыше­ния на них цен.

3. Метод определения средневзвешенной арифметической стои­мости каждой единицы закупаемых запасов предполагает учет и оценку стоимости единицы материально-производственных за­пасов как средневзвешенной арифметической. В результате при­менения метода средневзвешенной арифметической:

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается средневзвешенная стоимость материально-производственных за­пасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по средневзвешенной стоимости;

3) показатель чистой прибыли предприятия наиболее досто­верный.

4. Метод «первый на склад — последний в производство» (last-in-first-out — LIFO) основан на расчете средневзвешенной стоимости каждой единицы материально-производственных за­пасов. Учет и оценка материально-производственных запасов осуществляются в порядке очередности, обратной очередности их поступления на склад. Последовательность учета поступления материально-произ­водственных запасов при использовании метода LIFO наглядно иллюстрирует таблица 3.

Таблица 3

Очередность поступления и расходования материально-производственных запасов при использовании метода LIFO

На склад	В производство
1	4
2	3
3	2
4	1

 

В результате применения метода LIFO.

1) в себестоимости реализованной продукции учитывается стоимость последних по времени закупок материально-производ­ственных запасов;

2) переходящий на следующий месяц остаток материаль­но-производственных запасов учитывается и оценивается по се­бестоимости первых по времени закупок;

3) чистая прибыль предприятия оказывается заниженной, так как в себестоимости реализованной продукции учитывалась стоимость материально-производственных запасов после повы­шения на них цен.

Описанные методы оценки материально-производственных запасов соответствуют международным стандартам учета и отчет­ности, однако приводят к существенно отличающимся друг от друга показателям чистой прибыли компании. Выбор метода оценки осуществляется предприятием самостоятельно, исходя из особенностей его финансово-хозяйственной деятельности. Себестоимость является базой для оценки материально-произ­водственных запасов. Однако в тех случаях, когда рыночная цена этих запасов меньше себестоимости, в отчетности используется рыночная цена. Рыночная цена материально-производственных запасов — это затраты, которые потребуются предприятию для за­мены какого-либо элемента материально-производственных запа­сов. Таким образом, «рыночная цена» означает здесь тот рынок, на котором запасы покупаются, а не тот рынок, на котором они продаются, и скорее соответствуют термину «Восстановительная стоимость». Применение правила низшей оценки обусловлено принципом осмотрительности, поскольку уменьшение восстано­вительной стоимости материально-производственных запасов яв­ляется в большинстве случаев предвестником падения цены реа­лизации или же отражает фактическое снижение этой цены.

Определение оптимального объема и оптимального заказа запасов (сырья и материалов). Из трех основных статей материально-про­изводственных запасов (сырья и материалов, незавершенного про­изводства и готовой продукции) речь пойдет о сырье и материалах. Запасы представляют собой важнейшую часть оборотных ак­тивов (оборотного капитала), сырье и запасы — важнейшую часть запасов, объемы которых следуют за объемами производства:

1) чем больше объемы производства, тем больше требуется сы­рья и материалов, тем меньше объем незавершенного производ­ства и готовой продукции;

2) чем меньше объемы производства, тем меньше требуется сырья и материалов, тем больше объем незавершенного произ­водства и готовой продукции.

Длительность периода, на который значительные денежные средства связываются (иммобилизуются) в статье «материаль­но-производственные запасы» в целом (наименее ликвидной статье оборотных активов), влияет на ликвидность предприятия:

1) чем больше срок оборота запасов, тем больше срок иммоби­лизации в них денежных средств, тем меньше ликвидность пред­приятия;

2) чем меньше срок оборота запасов, тем меньше срок иммо­билизации в них денежных средств, тем больше ликвидность предприятия.

Поэтому как объемы запасов (прежде всего сырья и материа­лов), так и сроки их оборачиваемости должны быть оптимальными. Под оптимальным объемом материально-производственных запасов понимается объем, необходимый и достаточный для обеспечения бесперебойного процесса производства запланиро­ванной продукции при минимальных расходах на хранение. Под оптимальными сроками оборачиваемости запасов пони­маются минимально допустимые. Определение оптимального объема совокупных материаль­но-производственных запасов складывается под влиянием двух противоположных тенденций:

1) стремления иметь про запас;

2) стремления сократить расходы по складированию.

На финансовое состояние предприятия отрицательно влияет как избыток, так и недостаток запасов. Возможные последствия избытка запасов:

1) дополнительные расходы по хранению (оплата дополнительных складских помещений в случае их аренды, оплата дополнительного персонала);

2) риск порчи или морального устаревания сырья и материалов.

Возможные последствия недостатка запасов:

1) невыполнение заказов в установленном объеме;

2) остановка производства.

Оптимальный объем материально-производственных запасов позволяет застраховать предприятие от их дефицита и обеспечить бесперебойность производственного процесса, сгладить воздей­ствие на производство колебаний в уровне продаж. Оптимальный объем совокупных материально-производст­венных запасов зависит: 1) от масштабов деятельности предпри­ятия; 2) продолжительности операционного и финансового цик­ла; 3) количества поставщиков, их местонахождения и надежно­сти; 4) от количества и стабильности заказов покупателей. Оптимальный объем совокупных материально-производст­венных запасов складывается в результате определения опти­мального объема каждой из статей, находящихся под влиянием различных факторов. Необходимый объем сырья и материалов зависит:

1) от запланированных объемов производства;

2) от возможности пополнения заказов с учетом надежности поставщиков;

3) от цен.

Необходимый объем запасов незавершенного производства за­висит от продолжительности операционного цикла. Необходимый объем запасов готовой продукции зависит от реализационной политики предприятия, в том числе гибкости условий предоставления коммерческого кредита. В финансовом управлении разработан метод определения оп­тимального объема партии заказа в натуральных единицах, сред­нее значение которого может рассматриваться как оптимальный объем текущего остатка запасов. Определяющими факторами при формировании запасов признаются регулярность и скорость поставок сырья и материалов, которые определяют размер ос­новной части запасов, непосредственно предназначенных для обеспечения нормального хода производства в перерывах между двумя очередными поставками. Регулярность снабжения опреде­ляется периодичностью поставок и размером поставляемых пар­тий. В качестве предпосылок регулярного снабжения можно вы­делить определенную равномерность объема потребления, пе­риодичность изготовления продукции, условия транспортировки (грузоподъемность, транзитные нормы). Так, по каждой номенк­латуре запасов учитываются постоянные затраты на обработку (отправку и прием) каждой партии запасов; прогнозный объем реализации продукции; стоимость хранения запасов; устойчи­вость расходов запасов во времени и не учитываются необходи­мость наличия минимального страхового запаса; издержки, свя­занные с временным дефицитом запасов.

Математически метод представлен моделью экономичного раз­мера заказа (economic order quantity — EOQ), известной как мо­дель Уилсона. Данная модель аналогична модели Баумоля, при­меняемой для определения оптимального остатка денежных средств на расчетном счете предприятия. Модель Уилсона основана на следующих допущениях:

1) деятельность предприятия рассматривается с момента по­ставки заказа (момент пополнения запасов);

2) в течение определенного времени (интервала между по­ставками) запасы истощаются до минимально допустимого уров­ня (принятого на графике за ноль);

3) прежде чем достигнуть минимально допустимого уровня, запасы достигают некоторой величины (среднего текущего ос­татка запасов), в момент прохождения которой необходимо сроч­но сделать новый заказ;

4) затем запасы истощаются до минимально допустимого предела, в момент достижения которого предприятие получает сделанный заказ (момент поставки нового заказа), таким обра­зом пополняя запасы до первоначального уровня.

При этом:

1) прогнозный объем реализации рассчитан на период (год) на основе спроса на продукцию;

2) продажи предполагаются постоянными в течение года и равномерно распределены во времени;

3) по причине равномерных продаж пополнение запасов про­исходит через равные промежутки времени (равномерный режим поставок).

Действие модели Уилсона наглядно проиллюстрировано на рисунке 1.

Для расчета формулы оптимального заказа и оптимального остатка запасов необходимы следующие данные:

V — потребность в сырье и материалах на период, которая бу­дет покрываться за счет неоднократных заказов;

С — стоимость выполнения одного заказа, включающая расхо­ды на размещение заказа, расходы по составлению графика произ­водства;

r — затраты на содержание одной единицы запасов, включаю­щие расходы по транспортировке, хранению, страхованию; пред­полагается, что издержки постоянны как на единицу запасов, так и на единицу времени;

Q — оптимальный размер заказа (в натуральных единицах), который позволяет пополнить запасы до максимально необходи­мого уровня.

 

Рис. 1 График изменения текущего остатка запасов

Если расход запасов отдельной номенклатурной группы со­вершенно устойчив в течение некоторого периода и при этом нет резервного запаса, то средний объем запасов равен половине оп­тимального размера заказа (суммы пополнения):

Средний объем запасов = Q/2.

Общие затраты по содержанию запасов за некоторый период представляют собой произведение затрат на содержание 1 едини­цы запасов на среднее количество единиц запасов за период:

Общие затраты по содержанию = r • Q/2.

Общее число заказов за период рассчитывается как отноше­ние общей величины расхода запасов за этот период к объему оп­тимального размера заказа (к сумме пополнения):

Общее число заказов (k) — V / Q.

Общая стоимость выполнения заказов за некоторый период представляет собой произведение стоимости одного заказа на ко­личество заказов за период:

Общая стоимость выполнения заказов = С • V/ Q.

Общие расходы по управлению включают затраты на содер­жание и общую стоимость выполнения заказов:

Общие расходы по содержанию = r • Q/2 + С • V/ Q.

Чем больше размер заказа, тем больше затраты по содержа­нию, но меньше общая стоимость выполнения заказа (чем боль­ше партия, тем дешевле заказ). Необходимо выбрать между эко­номией за счет увеличившегося размера заказа и дополнительны­ми издержками по содержанию большего объема запасов. Таким образом, затраты по содержанию запасов являются функцией от их объема. При этом функция стремится к нулю, так как эффективность управления запасами определяется в том числе минимизацией затрат.

f(Q) = r • Q/2 + С - V/Q -> min.

Как уже было сказано выше, минимальные величины в мате­матических моделях, описывающих управление, могут прини­маться за ноль.

r • Q/2 + С • V/ Q = О

и далее:

r • Q/2 = - С • V / Q;

r • Q² = - 2 • С • V.

В результате выполненных преобразований получаем форму­лу расчета экономичного размера заказа — модель Уилсона:

Q= (3)

Как уже было сказано выше, Q представляет оптимальный размер заказа, который позволяет повысить запасы до макси­мально необходимого уровня. При этом всегда определяется и минимально допустимый уровень запасов (принимаемый на гра­фике за ноль). В течение срока между поставками запасы исто­щаются с максимально необходимого до минимально допусти­мого уровня. Таким образом, применительно к модели Уилсона, оптимальный уровень запасов, который необходимо поддержи­вать предприятию, можно определить как среднюю арифметиче­скую величину между максимальной и минимальной величиной объема запасов:

(Q_max - Q _min) / 2 = (Q_max- 0) / 2 = Q/2.

Методы контроля над уровнем запасов. Текущий контроль над запасами осуществляется в соответствии с их распределением на классификационные группы с помощью систем контроля, выбор которых зависит от направления и специфики деятельности предприятия.

Методы контроля должны предусматривать определение и под­держание оптимального объема запасов (как текущего, так и стра­хового). При этом необходимо соблюдать баланс между фактора­ми, определяющими потребность в запасах, и объемом иммоби­лизованных в них денежных средств. В финансовом управлении разработаны следующие методы контроля над запасами:

1) метод определения уровня повторного заказа;

2) метод определения уровня повторного заказа, подлежаще­го периодической проверке;

3) метод цикла исполнения повторного заказа;

4) метод определения уровня и цикла повторного заказа;

5) метод планирования потребностей в материалах;

6) метод «min-max»;

7) метод «канбан» («точно в срок»).

Первые четыре метода применяются в условиях неопределен­ности спроса на продукцию предприятия в связи с отсутствием постоянных покупателей и теряют свою эффективность в усло­виях определенности спроса на продукцию предприятия со сто­роны постоянных покупателей.

1. Метод определения уровня повторного заказа. Под уровнем повторного заказа понимается уровень запасов, при достижении которого необходимо немедленно сделать новый заказ, чтобы восполнить запасы до объема, необходимого и достаточного для нормальной деятельности предприятия. Другими словами, уровень повторного заказа можно определить как минимально допустимый уровень запасов. Период между датой размещения заказа и датой его исполнения называется циклом исполнения заказа. Метод определения уровня повторного заказа предусматри­вает непрерывный контроль над запасами в условиях неопределен­ности спроса на готовую продукцию. Решение о пополнении за­пасов принимается в том случае, если текущий объем запасов достиг установленного уровня (уровня повторного заказа). Если в течение цикла заказа текущие объемы реализации соответству­ют прогнозным значениям, то новая партия запасов поступает на склад до истощения ранее поступивших. Если в течение цикла заказа текущие объемы реализации превышают прогнозные зна­чения, то бесперебойность производства до поступления новой партии запасов обеспечивается за счет страхового запаса. Метод определения уровня повторного заказа требует посто­янного контроля над каждым видом запасов, что повышает об­щие расходы по управлению.

2. Метод определения уровня повторного заказа, подлежащего периодической проверке. Метод предусматривает периодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. Решение о пополнении запасов принимается в случае, если текущий объем запасов достиг установленного уровня (уровня повторного заказа). При этом уровень повторно­го заказа как текущих, так и страховых запасов повышается с уче­том дополнительного спроса на готовую продукцию. Периодический контроль способствует снижению админист­ративных расходов. Увеличение уровня повторного заказа спо­собствует повышению расходов по хранению запасов.

3. Метод цикла повторного заказа. Метод предусматривает пе­риодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. При этом устанавливается уро­вень запасов, соответствующий прогнозному объему спроса на готовую продукцию на период одного цикла исполнения заказа. Запасы пополняются до установленного уровня в течение каждо­го цикла повторного заказа. Уровень страхового запаса устанав­ливается с учетом колебаний спроса на готовую продукцию.

4. Метод определения уровня и цикла повторного заказа. Дан­ный метод представляет собой комбинацию метода определения уровня повторного заказа, подлежащего периодической провер­ке, и метода цикла повторного заказа. Метод предусматривает периодический контроль над запасами в условиях неопределенности спроса на готовую продукцию. Ре­шение о пополнении запасов принимается в случае, если теку­щий объем запасов достиг установленного уровня (уровня по­вторного заказа). Запасы пополняются в течение каждого цикла повторного заказа до уровня, соответствующего прогнозному объему спроса на готовую продукцию в этот период.

5. Метод планирования потребностей в материалах. Данный метод применяется в условиях предсказуемости спроса со сторо­ны постоянных покупателей. На основе заказов клиентов опре­деляются объемы и сроки производства продукции, на основе которых, в свою очередь, рассчитываются объемы и, соответст­венно, размеры заказов сырья и материалов.

6. Метод «min-тах» предусматривает определение не только средней, но и минимальной и максимальной потребности пред­приятия в сырье и материалах. Метод также позволяет выявлять запасы сверх установленного максимального или ниже установ­ленного минимального уровня запасов. Выявление и устранение причин образования запасов сверх и ниже установленного уров­ня является важнейшим условием их оптимизации.

7. Метод «канбан» (другие названия метода: «точно в срок», метод нулевого запаса, метод производства при непрерывном снабжении) был разработан на японской фирме «Тойота». В на­стоящее время применяется многими известными западноевро­пейскими и американскими компаниями. Метод предполагает постоянный контроль над запасами и за­ключается в одновременном сокращении до минимума:

1) объема запасов;

2) времени между операциями;

3) расстояния между складированными материально-производственными запасами и оборудованием, на котором производят продукцию.

Методы определения резервных запасов. При управлении запа­сами необходимо учитывать вероятность нарушения запланиро­ванных сроков поставок (влияние фактора неопределенности), что может привести к дефициту сырья и материалов и соответст­вующим дополнительным издержкам. С целью сглаживания по­следствий таких срывов (сглаживания влияния фактора неопреде­ленности) предприятие создает резервные запасы, объем которых может рассчитываться разными способами.

Методы определения объема резервных запасов с помощью ста­тистического метода. Оптимальный объем резервных запасов, а также возможные сроки задержки поставок могут определяться с помощью статистического метода. Для расчета значений назван­ных показателей с помощью статистического метода использует­ся массив ретроспективных данных, в том числе данных о реаль­ном потреблении сырья и материалов за предыдущие периоды, а также имевшие место сроки задержек поставок. Оптимальный объем страховых запасов определяется с помощью среднеквадра­тичного отклонения потребления сырья и материалов за преды­дущие периоды. Возможные сроки задержки поставок определя­ются с помощью среднеквадратичного отклонения реальных сро­ков поставок за предыдущие периоды.

Напомним, под среднеквадратичным отклонением понимает­ся корень квадратный из дисперсии. Под дисперсией понимается сумма взвешенных квадратов разностей значений признака и их среднего значения.

Среднеквадратичное отклонение потребления сырья и мате­риалов за предыдущие периоды определяется по формуле:

√( - (4)

где а — среднеквадратичное отклонение объемов потребления сырья материалов;

Q_i — фактический объем потребления сырья и материалов в пре­дыдущие периоды;

Q — среднее значение объемов потребления сырья и материалов;

n — число наблюдений в выборке.

Данный метод позволяет сгладить влияние фактора неопре­деленности, уточнив величину оптимального страхового запаса сырья и материалов с помощью корректировки его нормы на ве­личину полученного среднеквадратичного отклонения. Среднеквадратичное отклонение реальных сроков поставок за предыдущие периоды определяется по формуле:

√( -