Отчет о прохождении учебной практики

Практика по получению первичных профессиональных умений и навыков (ознакомительная))

 

Ф.И.О. студента–практиканта:	Зарбаев Эрдэни Баирович
Специальность:	Энергетическое машиностроение
Курс:	2
Группа:	06351
Ф.И.О. руководителя практики:	Шишулькин С.Ю
Наименование организации:	БГУ
Вид практики:	Производственная
Даты прохождения практики:	26.06.2017-24.07.2017

 

Улан-Удэ, 2017 г.

 

 

Актуальность прохождения данной учебной практики заключается в закреплении и усовершенствовании навыков по будущей квалификации «Бакалавр техники и технологии» направления подготовки «Энергетическое машиностроение».

Учебная практика началась с вводного инструктажа по технике безопасности, вводного инструктажа, изучения требований к организации определённого рабочего места, ознакомления с санитарно-гигиеническими нормами и безопасностью работы.

Далее осуществлялось знакомство с принципом действия, устройством, особенностями конструкции различных электроприборов и инструментов, применяемых при работе и обслуживании энергетических машин и двигателей внутреннего сгорания.

 

1.Принципы работы простейшего двигателя внутреннего сгорания.

 

В этой статье будут рассмотрены принципы работы простейшего одноцилиндрового двигателя внутреннего сгорания. Этот двигатель взят для простоты понятия физических процессов, для того чтобы понять, как работают все подобные двигатели. На самом деле всё намного сложнее каждый процесс имеет столько особенностей, что и у специалистов, хорошо знающих работу двигателя, часто возникают споры по многим вопросам. Но все бензиновые двигатели (двигатели с принудительным зажиганием) работают на основе принципов, впервые описанных немецким инженером Отто.

Двигатель нужен для обеспечения автомобиля (если это не стационарный двигатель) механической энергией. Двигатель создаёт эту энергию. Но из школьного курса физики известно, что энергия не возникает из ничего и не исчезает бесследно. Что же является источником механической энергии, вырабатываемой двигателем, какую энергию он преобразует в механическую? Источником энергии двигателя внутреннего сгорания является энергия межмолекулярных связей углеводородного топлива, сгорающего в цилиндрах двигателя. Во время сгорания углеводородного топлива происходит разрыв этих связей с большим выделением тепловой энергии, которую двигатель и преобразует в механическую энергию в форме вращательного движения.

Для химических реакций, происходящих при сгорании топлива, требуется окислитель. Для этого используется кислород, содержащийся в окружающем атмосферном воздухе. Воздух это смесь газов, кислорода в этой смеси приблизительно 21%. В цилиндрах двигателя сгорает смесь топлива с воздухом. В идеальном случае все молекулы углеводородов, поданные в цилиндр, сгорая, соединяются со всеми молекулами кислорода, поданными в цилиндр во время одного рабочего цикла. То есть после процесса сгорания в цилиндре двигателя не должно остаться не одной молекулы топлива, и не одной свободной молекулы кислорода.

Химические реакции, во время которых полностью используются все активные вещества, называются стехиометрическими. Во время стехиометрического процесса для полного сгорания всех молекул 1-го килограмма топлива необходимо использовать приблизительно 14,7 килограммов воздуха. Это идеальный процесс, но реально при работе двигателя на различных режимах обеспечить его достаточно трудно, тем более что на некоторых режимах двигатель будет работать устойчиво, только если смесь отличается от стехиометрической.

Разобравшись, откуда берётся механическая энергия, приступим к изучению принципов работы двигателя. Как уже было отмечено ранее, здесь будет рассматриваться работа четырёхтактного двигателя внутреннего сгорания, работающего по циклу Отто. Основным признаком цикла Отто можно назвать то, что перед воспламенением топливовоздушная смесь предварительно сжимается, а зажигание смеси происходит от постороннего источника – в современных двигателях только при помощи электрической искры.

 

За время становления и развития двигателя внутреннего сгорания было изобретено очень много различных конструкций и, разумеется, двигатель, работающий на принципах цикла Отто, был далеко не единственный. Из двигателей с возвратной поступательным движением поршня можно назвать двигатель, работающий по циклу Аткинсона, а из двигателей с круговым движением поршня наиболее известен роторно-поршневой двигатель Ванкеля. Существует большое количество вообще экзотических конструкций. Но все они не получили широкого практического применения. Более 99,9% используемых в настоящее время двигателей внутреннего сгорания работают по циклу Отто, (в данной статье сюда будут отнесены и дизельные двигатели) которые в свою очередь подразделяются на двигатели с электрическим воспламенением смеси и дизельные двигатели, с компрессионным воспламенением смеси.

И бензиновые и дизельные двигатели могут быть не только четырёхтактными, но и двухтактными. В настоящее время двухтактные двигатели на автомобиле не применяются, поэтому в данной главе они рассматриваться не будут.

Также мною изучалась технология и методика проведения измерений, проведение ориентировочных технических расчетов, осуществлялось рассмотрение характеристик используемой техники, особенностей их эксплуатации.

1.Слесарные работы

1. 1 Резка металла.

Резка — это разделение физического объекта на две или более части с помощью прямого силового воздействия режущим инструментом.

Как правило, твёрдость режущего инструмента должна быть выше, чем твёрдость разрезаемого объекта, тем не менее для резки пригоден любой острый предмет с сопоставимой твёрдостью, если он применяется с достаточной силой.

2. 2 Рубка металла.

Рубкой называется операция, при которой с помощью зубила и слесарного молотка с заготовки удаляют слои металла или разрубают заготовку.

Физической основой рубки является действие клина, форму которого имеет рабочая часть зубила. Рубка применяется в тех случаях, когда станочная обработка заготовок трудно выполнима или нерациональна.

С помощью рубки производится удаление (срубание) с заготовки неровностей металла, снятие твердой корки, окалины, острых кромок детали, вырубание пазов и канавок, разрубание листового металла на части.

Рубка производилась в тисках. Разрубание листового материала на части выполнялась на плите.

2.3 Опиливание металла.

Опиливанием удаляются слои металла до 2 мм при помощи напильников. Они разделяются на драчевые (для грубого опиливания), личные (для чистового опиливания), бархатные для отделочного опиливания. Напильники использовались плоские, трехгранные, квадратные, круглые.

2.4 Правка и гибка металла.

Правкой называется операция по устранению дефектов заготовок и деталей в виде вогнутости, выпуклости, волнистости, коробления, искривления и т. д. Ее сущность заключается в сжатии выпуклого слоя металла и расширении.вогнутого.

Металл подвергается правке как в холодном, так и в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа правки зависит от величины прогиба, размеров и материала заготовки (детали).

Правильная плита, так же как и разметочная, должна быть массивной. Ее размеры могут быть от 400X400 мм до 1500Х Х3000 мм. Устанавливаются плиты на металлические или деревянные подставки, обеспечивающие устойчивость плиты и горизонтальность ее положения.

Правка была ручной на стальной правильной плите.

2.5 Сверлильные работы.

Сверлением называется образование снятием стружки отверстий в сплошном материале с помощью режущего инструмента - сверла. Сверление применяют для получения отверстий невысокой степени точности, и для получения отверстий под нарезание резьбы, зенкирование и развёртывания. Сверление применяется: для получения неответственных отверстий невысокой степени точности и значительной шероховатости, например под крепёжные болты, заклёпки, шпильки и т.д.; для получения отверстий под нарезание резьбы, развёртывания и зенкерование.

2.6 Нарезание резьб вручную производили слесарными метчиками и плашками. Нарезание резьб в отверстиях производили последовательно двумя пли тремя метчиками, помещаемыми в воротки.

 

2.7 Клепка металла – это процесс получения неразъемного соединения сравнительно тонких деталей: металлических листов или полосок, или листа железа с полосой ил металла.

Клепка производится при помощи заклепок, которые изготавливаются из мягкой стали и представляют собой цилиндрические стержни с двумя головками. Одна из этих головок называется закладной, а другая, расклепываемая на другом конце стержня, - замыкающей. Именно замыкающая головка обеспечивает скрепление деталей.

В зависимости от требований к поверхности, замыкающие головки заклепок могут быть полукруглыми, потайными, полупотайными или плоскими. Если обе головки заклепки располагаются над поверхностями склепанных деталей, клепка называется обыкновенной. Если же головки заклепки помещаются заподлицо с поверхностями склепанных деталей, клепку называют потайной.

2.8 Резание металлов

Обработка металлов резанием — один из основных способов изготовления деталей. С помощью резания обрабатывают детали различной формы — от простого валика до сложных корпусов — и разных размеров — от деталей, которые видны разве что под микроскопом, до судовых гребных валов длиной до 30 м.

Виды резания различаются по типу используемого при обработке металлорежущего инструмента. Процесс, при котором используются резцы, называется точением и строганием; сверла применяются при сверлении, фрезы при фрезеровании, абразивный инструмент при шлифовании (отметим, что в металлообработке полирование —: разновидность шлифования).

В зависимости от качества получаемой в результате обработки поверхности различают обдирочные операции (подготовка заготовки к дальнейшей обработке или обработка поверхностей, качество которых не особенно существенно) и финишные операции (часто такую обработку называют тонкой или чистовой). Финишная обработка позволяет получать поверхности, размеры неровностей на которых не превышают долей микрометра (толщина человеческого волоса в среднем 50 мкм!).

Процесс резания металлов в основном характеризуется скоростью резания — количеством снимаемого материала в единицу времени. Большие скорости резания позволяют в короткий срок изготовить деталь, но поверхность, получаемая при этом, обычно не очень высокого качества, а инструмент быстро изнашивается, следовательно, снижается точность обработки.

2.9 Сверление зенкерование и развертывание

Сверление — вид механической обработки материалов резанием, при котором с помощью специального вращающегося режущего инструмента (сверла) получают отверстия различного диаметра и глубины, или многогранные отверстия различного сечения и глубины.

Сверление — необходимая операция для получения отверстий в различных материалах при их обработке, целью которой является:

Изготовление отверстий под нарезание резьбы, зенкерование, развёртывание или растачивание.

Изготовление отверстий (технологических) для размещения в них электрических кабелей, анкерных болтов, крепёжных элементов и др.

Отделение (отрезка) заготовок из листов материала.

Ослабление разрушаемых конструкций.

Зенкерование — вид механической обработки резанием, в котором с помощью специальных инструментов (зенкеров) производится обработка цилиндрических и конических отверстий в деталях с целью увеличения их диаметра, повышения качества поверхности и точности. Зенкерование является получистовой обработкой резанием.

Зенкерование как получистовая и, отчасти, чистовая операция механической обработки имеет следующие основные назначения:

Очистка и сглаживание поверхности отверстий: перед нарезанием резьбы или развёртыванием;

Калибрование отверстий: для болтов, шпилек и другого крепежа.

Развёртывание — вид чистовой механической обработки отверстий резанием.

Производят после предварительного сверления и зенкерования для получения отверстия с меньшей шероховатостью. Вращающийся инструмент — развёртка — снимает лезвиями мельчайшие стружки с внутренней поверхности отверстия. Условия резания и нагрузка на инструмент при выполнении развёртывания, и шероховатость поверхности схожи с так называемым протягиванием.

Не следует путать развертывание с зенкерованием. Последнее является получистовой операцией, выполняемой обычно над отверстиями в литых деталях с целью удаления литьевой шероховатости и получения отверстий невысокой точности. Зенкерование также рекомендуется выполнять перед развёртыванием (чистовой операцией).

Развёртывание является необходимой чистовой операцией для:

получения точных калиброванных отверстий: посадочные для подшипников, отверстия для плунжеров, валов и др.

получения малой шероховатости поверхности отверстий: для уменьшения трения, для плотного контакта или посадки.

 

Вывод:

За время прохождения практики я научился производить отрезные и шлифовальные работы с помощью углошлифовальных машин, производить замену подшипников с помощью пресса. Научился работать с видами слесарных работ по металлу. Ремонтировать инструменты и конструировать детали. В конце практики мною проведен анализ необходимого для отчета материала и представлен дневник практики.

 

Практикант: Зарбаев Э.Б

 

 

Руководитель практики от университета

д.т.н., профессор Бадмаев С.С.

Поделиться:

Воспользуйтесь поиском по сайту: