Главная | Обратная связь | Поможем написать вашу работу!
МегаЛекции

Организация ремонтооборудования и труда ремонтного персонала

Содержание

 

Введение……………………………………………………………………………………………...3

1. Организация ремонта волочильного стана 1/300; 1/350 и труда ремонтного персонала……………………………………………………………………………………...4

1.1 Планирование ремонтов оборудования………………………………………………………4

1.2 Расчёт трудоёмкости ремонтных работ………………………………………………………6

1.3 Расчёт численности ремонтного и дежурного персонала…………………….........................9

1.4 Расчёт фонда оплаты труда ремонтного и дежурного персонала…………..........................9

1.5 Разработка сетевого графика ремонта Ti волочильного стана 1/300;

1/350……………………………………………………………….…………………………...14

2.Анализ технико-экономических показателей и обоснование экономической целесообразности проектных решений………………………………………………………….19

2.1 Расчёт изменения годовой производственной программы в результате внедрения предложенных в проекте мероприятий…………………………………………………………..19

2.2 Расчёт объёма инвестиций в действующее производство………………............................23

2.3 Расчет изменения текущих затрат (себестоимости) продукции в результате

мероприятия……………………………………………………………………………………….24

2.4 Оценка экономической эффективности дисконтным методом окупаемости………….....25

Список использованных источников литературы ……………………………….……………..

 

 

Введение

 

На предприятиях черной металлургии установлено и действует большое количество технологического и вспомогательного оборудования. Ремонт и обслуживание основных агрегатов и оборудования существенно влияют на экономику предприятий. Качество обслуживания и ремонта, а так же его длительность обуславливают уровень экстенсивного и интенсивного использования агрегатов, а следовательно и объем выпуска продукции.

В процессе обслуживания и ремонта агрегатов и оборудования расходуется большое количество труда, материалов и других ресурсов, что влияет на уровень себестоимости продукции, а следовательно на показатели прибыли и рентабельности производства.

Поэтому совершенствование организации и планирования ремонтного хозяйства на предприятиях позволит обеспечить существенную экономию труда, улучшить основные технико – экономические показатели работы агрегатов и оборудования.

Одним из способов поддержания оборудования в рабочем состоянии и восстановление его технических и эксплуатационных характеристик достигается усовершенствованием системы планово – предупредительных ремонтов (ППР).

Система ППР позволяет повысить качество ремонтов, сократить их продолжительность и создает условия для максимального использования агрегатов во времени и достижения максимальной их производительности и с лучшими технико – экономическими показателями.

В курсовой работе производится оценка экономической эффективности по сокращению продолжительности текущего ремонта Т1 одной волочильной машины 5/600.

 

Организация ремонтооборудования и труда ремонтного персонала

1.1 Краткая характеристика ремонтного хозяйства цеха

Волочильная машина 1/300; 1/350 стоит в цехе БМК, в котором смешанная форма организации ремонтного хозяйства. В цехе имеется небольшая ремонтная мастерская и необходимый штат квалифицированных рабочих для надзора за состоянием оборудования, ухода за ним и проведение текущих ремонтов и капитального ремонта собственными силами, а при необходимости привлекаются специализированные службы завода.

 

1.2. Планирование ремонтов оборудования

 

 

Плановые ремонты оборудования выполняются в соответствии с графиками.

В цехе составляется годовой график П.Р. (форма П.2.5.) и месячный график П.Р. (форма П.2.6. [1]). Также ежегодно составляют проект годового плана текущих и капитальных ремонтов всего эксплуатируемого оборудования цеха, который утверждается руководством предприятия.

Проект годового плана ремонтов оборудования составляется отделом главного механика (ОГМ) предприятия на основе заявки на проведение ремонтов в планируемом году, подписанной начальником цеха и его помощником по оборудованию (механиком цеха).

Эта заявка составляется на основании:

- нормативов периодичности и продолжительности текущих и капитальных ремонтов оборудования (приведены в ТОиР [1]);

- актов технического обследования объектов, подлежащих капитальному ремонту в планируемом году;

- показателей работы оборудования в последний период.

Данных о сроках службы основных элементов оборудования, накопленных в процессе его эксплуатации за истекший период и зафиксированных в соответствующей технической документации (агрегатных журналах, технических паспортах).

Сводный годовой график текущих и капитального ремонтов оборудования по цеху составляется отделом главного механика на основании годового плана текущих и капитальных ремонтов оборудования, утвержденного руководством предприятия.

Сводный годовой график ПР согласуется с главным энергетиком, плановым и производственным отделами и утверждается главным инженером предприятия. Один экземпляр утвержденного графика остается в ОГМ для учета и контроля, выписки из него, заверенные главным механиком предприятия, направляются в цех не позднее III квартала года, предшествующего планируемому.

Месячные графики плановых ремонтов оборудования (форма П.2.6.) составляются цехом совместно с ОГМ предприятия на основе годового графика ТОиР с уточнением даты остановок на ремонт и продолжительности. В месячный график могут включаться (при необходимости) также ремонты, не предусмотренные годовым графиком.

Месячный график ПР подписывается начальником цеха и механиком цеха, согласуется с производственным отделом, главным механиком, главным энергетиком и утверждается главным инженером предприятия.

Утвержденный месячный график ПР является основным документом, регламентирующим проведение ремонтов оборудования и планирование производства в данном месяце.

Порядок проведения, подготовки и планирования капитальных ремонтов оборудования, а так же финансирование капитальных ремонтов осуществляется в соответствии с утвержденным Положением о капитальном ремонте.

Для выполнения текущего ремонта оборудования составляется ремонтная ведомость (форма П. 2.7. [1]), оперативный график (форма П. 2.9. [1]) ПОР и типовая смета. Ремонтные ведомости утверждаются начальником цеха.

Мы рассмотрели планирование ремонтов оборудования по цеху, сейчас рассмотрим волочильную машину 1/300; 1/350 фирмы «Кратос».

На основании данных приведенных в таблице 1 (из прил. 8 ТО и Р [1]), построим структуру ремонтного цикла (рисунок 2), т.е. перечень и последовательность циклически повторяющихся работ по ремонту оборудования, выполняемых в период между капитальными ремонтами.

Ремонтный цикл волочильной машины равен 6 годам (72мес.), а межремонтный период равен 30 суткам (1 мес.).

 

1.3 Расчет трудоемкости ремонтных ремонтов и численности ремонтного и дежурного персонала

 

 

Нормативы трудоемкости для каждого вида ремонта:

 

Т1 = 0,6 чел.ч

Т2 = 4 чел.ч

Т3 = 12 чел.ч

К = 20 чел.ч

 

Таблица 1 - Нормативы на ремонт оборудования для изготовления проволоки

 

Наименование оборудования Тип, модель, краткая техническая характеристика Категория ремонтной сложности Текущий ремонт Капитальный ремонт Структура ремонтного цикла
Т1 Т2 Т3 К
Периодичность Т-месяцы К-годы Т-часы К- часы Продолжительность
Волочильная машина фирмы «КРАТОС». 1/300 1/350   1/2 18/8 36/21 6/35 68Т1 + 2Т2+ + Т3 + К

 

Поправочные коэффициенты:

1. В зависимости от срока службы оборудования К2 = 1,1

2. В зависимости от температуры окружающей среды К5 = 1

3. Коэффициент учитывающий подготовительно заключительные вспомогательные работы не предусмотренные технологией ремонта К4 = 1,3

На основе данных строится структура ремонтного цикла.

 

 

 

Рисунок 2 - Структура ремонтного цикла

 

Тц – продолжительность ремонтного цикла, сут;

Т1, Т2, Т3 – виды текущих ремонтов

К – капитальный ремонт.

В ремонтном цикле:

68 – текущих первых ремонтов (Т1) – (периодичность -1 мес, продолжительность 3,5 ч.)

2 – текущих вторых ремонтов (Т2) – (периодичность -18 мес, продолжительность 17 ч.)

1 – текущий третий ремонт (Т3) – (периодичность -36 мес, продолжительность 48 ч.)

1 – капитальный ремонт (К) – (периодичность -6 лет, продолжительность 78 ч.)

Трудоемкость каждого вида текущего и капитального ремонта агрегата:

 

= Нi ∙ Kpc

где Нi – категория ремонтной сложности

а) без коэффициентов трудоемкость каждого вида составит

= 0,6 ∙ 5 = 3 чел.ч

= 4 ∙ 5 = 20 чел.ч

= 12 ∙ 5 = 60 чел.ч

= 20 ∙ 5 = 100 чел.ч

б) с учетом поправочных коэффициентов

= ∙ К2 ∙ К4 ∙ К5

= 3 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,15 = 3,795 чел.ч

= 20 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,15 = 25,3 чел.ч

= 60 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,15 = 75,9 чел.ч

= 100 ∙ 1,1 ∙ 1 ∙ 1,15 = 126,5 чел.ч

Средняя трудоемкость ремонтов машины за год

где , , , - трудоемкость текущих ремонтов по видам (Т1, Т2, Т3) и капремонта (К) соответственно, чел.ч

n1, n2, n3 – количество текущих ремонтов Т1, Т2, Т3 соответственно, шт

Тц – продолжительность цикла, лет

а) без коэффициентов

чел.ч/год

б) с учетом коэффициентов

чел.ч/год

 

 

Численность ремонтного персонала для машины

 

Чдп = КРС/800

где Крс – категория ремонтной сложности

Чдп = 5/800=0,00625 1 чел

Численность ремонтного персонала

- без учета коэффициентов:

 

=67,3/1955·0,8=0,04 чел

 

- С учетом коэффициентов:

 

=85,17/1955·0,8=0,05 чел

 

1.4 Расчет планового годового фонда оплаты труда

 

Фонд рабочего времени для дежурного персонала

где 365 – количество суток в году

- годовой фонд рабочего времени, чел.ч

Ссут – количество смен в сутках, согласно графика работы,

Ссут = 3

- продолжительность одной смены, ч; = 8 часов

ч – численность рабочих, чел; ч = 1 чел

- количество бригад, обслуживающих данный участок, согласно графику работы; = 4

чел.ч

Фонд рабочего времени для ремонтного персонала

= (365 - nпр - nв) ∙ ∙ ч

где nпр – количество праздничных дней; nпр = 15

nв- количество выходных дней; nв = 104

nраб = 365 - nпр - nв

где nраб – количество рабочих дней

nраб = 365 – 15 - 104 = 246

nраб =246, из них 235 по 8 часов

11 по 7 часов

= 235 ∙ 8 + 11 ∙ 7 = 1957 ч.

Работа в ночное время для дежурного персонала:

чел.ч

где - продолжительность работы в ночное время, чел.ч

- годовой фонд рабочего времени для дежурного персонала, чел.ч; = 2190 чел.ч

чел.ч

Переработка по графику для дежурного персонала

tгр = tобщ - tпразд

где tобщ- общая переработка по графику, чел.ч

tпразд- переработка в праздничное время, чел.ч

tобщ= Д.П. – 1955

где Д.П - годовой фонд рабочего времени для дежурного персонала, чел.ч

1957 – фонд рабочего времени для ремонтного персонала (нормальный график)

tобщ= 2190 – 1955 = 235 чел.ч

tпразд= , чел.ч

где Ссут = 3, = 8, Ч = 1, = 4, nпр = 15

tпразд= чел.ч

tгр = 235 - 90 = 145 чел.ч

 

Заработок по тарифу

Для дежурного персонала

ЗПтар = ∙ tчас

где tчас – средняя часовая тарифная ставка, руб; tчас = 22 руб

ЗПтар =2190 ∙ 19 = 41610 руб

Для ремонтного персонала

ЗПтар = ∙ tчас

где tчас – средняя часовая тарифная ставка, руб; tчас = 17 руб

ЗПтар =2190 ∙ 17 = 37230 руб

Сумма производственной премии

ЗПпрем = ЗПтар, руб

где %прем – процент производственной премии за выполнение условий премирования. Принимаем 43%

Для дежурного персонала: ЗПпрем = 41610 ∙ = 16644 руб

Для ремонтного персонала: ЗПпрем = 37230 ∙ = 148,92 руб

Сумма доплат за работу в ночное время для дежурного персонала

ЗПноч =

где Кноч – коэффициент учитывающий размер доплат за работу в ночное время, %; Принимаем 50%

ноч – продолжительность работы в ночное время, ч; ноч =730 ч

ЗПноч = руб

Сумма доплат за работу в праздничные дни для дежурного персонала

ЗПпр = tчас

где tпр – переработка в праздничные дни, чел.ч; tпр = 90 чел.ч

NB – процент выполнения нормы выработки. Примем 100%

tчас =19

ЗПпр =19 ∙ = 1710 руб

Сумма доплат за переработку по графику

ЗПгр = ∙ tчас ∙ tгр руб

где Кгр – коэффициент учитывающий размер доплат за переработку по графику, Кгр = 37,5%

tгр – переработка по графику, tгр = 143 чел.ч

ЗПгр= руб

Доплата по районному коэффициенту

Для дежурного персонала

ЗПр = 0,15(ЗПтар+ ЗПпрем+ ЗПпр + ЗПгр + ЗПноч)

ЗПр = 0,15 ∙ (1053,25 + 41610 + 16644 + + ) = 10189,81 руб

Для ремонтного персонала

Учитываем ЗПпрем, ЗПдоп, ЗПр

ЗПр = 0,15 ∙ (ЗПпрем + ЗПтар)

ЗПр = 0,15 ∙ (37230 + 14892) = 7818,3 руб

Дополнительная заработная плата

Для дежурного персонала

ЗПдоп =

где ЗПосн – сумма основной заработной платы, руб

Кдоп – коэффициент определяющий соотношение между основной и дополнительной заработной платой. Принимаем Кдоп = 13,7

ЗПосн = (ЗПтар+ ЗПпрем+ ЗПпр + ЗПгр + ЗПноч+ ЗПр)

ЗПосн = 41610 + 16644 + 1033,125 + + + 10189,81 = 78121,93 руб

ЗПдоп = = 11718,28 руб

Для ремонтного персонала

ЗПосн = ЗПтар + ЗПпрем + ЗПр

ЗПосн = 7818,3 + 37230 + 14892 = 59940,3 руб

 

ЗПдоп =

ЗПдоп = руб

Годовой фонд оплаты труда

Для дежурного персонала:

ЗПгод = ЗПосн + ЗПдоп

ЗПгод =78121,3 + 11718,28 = 89840,21 руб

Для ремонтного персонала:

ЗПгод = ЗПдоп + ЗПосн

ЗПгод = + 8991,04 = 68931,34 руб

Ежемесячная заработная плата:

Для дежурного персонала:

ЗПср.мес =

ЗПср.мес = руб

Заработная плата ремонтного персонала:

ЗПср.мес =

ЗПср.мес = руб

Таблица 2 - Плановый годовой фонд оплаты труда

№ п/п Наименование показателей Дежурный персонал Ремонтный персонал
  Группа рабочих Д.П. Р.П.
  График работ 4 Б П 1 Н
  Численность рабочих    
  Средняя часовая тарифная ставка    
  Процент выполнения, чел.ч. - -
  Фонд рабочего времени всего, чел.ч.    
  Работа в ночное время    
  Переработка по графику    
  Работа в праздничные дни    
  Основная заработная плата, руб 78121,93 59940,3
  Оплата по тарифу, руб    
  Сдельный приработок, руб    
  Производственная премия    
  Процент    
  Сумма производственных премий, руб    
  Доплата за работу в ночное время, руб  
  Доплата за работу в праздничные дни, руб    
  Сумма доплат за переработку по графику, руб  
  Доплата по районному коэффициенту, руб 10189,81 7818,3
  Дополнительная заработная плата, руб 11718,28
  Итого зарплата, руб 89840,2 68931,34
  Среднемесячная зарплата, руб

1.5 Расчет сетевого графика текущего ремонта Т1 волочильной машины 1/300; 1/350 изготовленной фирмой «Кратос».

Используя ТОиР и данные цеха БМК составим перечень работ по текущему ремонту Т1 и оформим в виде таблицы.

 

Строим сетевой график текущего ремонта Т1 волочильной машины 1/300; 1/350 согласно составленному перечню работ (рисунок 3).

Используя построенный сетевой график рассчитаем параметры сетевого графика текущего ремонта Т1 волочильной машины 1/300; 1/350 а результаты занесем в таблицу 4.

В таблице i-j – работа;

tij – продолжительность работы (рис и табл3) мин;

ч – численность, количество исполнителей, чел

 

Таблица 3 - Перечень работ по текущему ремонту Т1 волочильной

машины 1/300; 1/350

Содержание работ Продолжительность мин. Численность чел.
  Очистка оборудования и рабочих мест от пыли, грязи, отработанной смазки и отходов производства (производит технологический персонал).    
  Наружный осмотр и простукивание с целью выявления дефектов оборудования и отдельных его узлов.    
  Вскрытие окон, люков и лазов для осмотра и проверки состояния механизмов, узлов и деталей. Проверка степени износа защитных бровей, футеровочных плит, течек и других подобных элементов.    
  Вскрытие и подетальная разработка отдельных узлов, дальнейшая работоспособность которых вызывает сомнение; замена поврежденных и предельно изношенных деталей; дефектация деталей, требующих замены или реставрации при очередном текущем ремонте Т2 с занесением данных об этом в агрегатный журнал.    
  Проверка состояния трудящихся поверхностей деталей; зачистка забоин, рисок, царапин и зазоров.    
  Регулировка зазоров в узлах оборудования и плавности хода подвижных сопряжений машин.    
  Регулировка фракционных муфт и тормозных устройств.    
  Регулировка натяжений пружин, ременных и цепных передач, транспортных лент, центровка транспортных лент.    
  Проверка исправности и регулировка упоров, ограждений, переключателей.    
  Проверка состояния и замена канатов, не подлежащих по нормативам дальнейшей эксплуатации.    
  Проверка, подтяжка или замена сальников, манжет и уплотнений разъемов соединений.    
  Мелкий ремонт систем охлаждения, смазки, гидравлики и пневматики.    
  Проверка наличия защитных ограждений, исправности действия и регулировка предохранительных, блокировочных и регулирующих устройств.    
  Мелкий ремонт кожухов, ограждений, площадок, лестниц и переходов.    
  Промывка и заправка смазочным материалом зубчатых муфт и картерных систем смазки.    
  Проверка и подтяжка болтовых соединений, крепежных и фиксирующих деталей.    
  Сборка оборудования и опробование на холостом ходу, проверка на шум, нагрев, биение и вибрацию в случаях, когда это оговорено технической документацией.    

 

 

Расчет параметров сетевого графика

где - раннее начало;

где - раннее окончание;

 

 

Рисунок 3 – Сетевой график ремонта Т1 волочильного стана 5/600

 

 

 

где - позднее начало;

где - позднее окончание;

,

где - полный резерв (время, на которое можно увеличить продолжительность работы, не увеличивая при этом продолжительности критического пути);

где - свободный резерв (время, на которое можно увеличить продолжительность работы, не нарушая при этом раннего начала непосредственно следующей за ней работы).

 

Результаты расчетов параметров сетевого графика приведены в таблице 4.

 

Таблица 4 – Параметры сетевого графика текущего ремонта Т1 волочильного стана 1/300; 1/350

 

Коды работ № работ t(i-j) P.H.(ij) P.O.(ij) П.Н.(ц) П.О.(ц) Rn(ij) Ro(i0))j)
1-2                
2-4                
2-3                
3-5                
3-4                
5-7                
5-6                
6-7                
4-9                
4-10                
4-8                
8-11                
9-11                
11 -12                
10-11                
7-12                
12-13                

 

 

Рисунок 4 – Сетевой график в масштабе времен

Перераспределение ресурсов проводится переводом человека с работ имеющих свободный ресурс времени на работы критического пути, на графике (рисунок 4) видно, что критический путь проходит по работам 1-2-3-5-6-7-12-13. Свободный ресурс времени имеют работы:

RcB(11 - 12) = 30 мин.;

Ч(11 - 12) = 2 чел.;

П(11 - 12) = 30 мин.;

Т(11 - 12) = 2 - 30 = 1 чел-ч;

 

Переведём одного человека с работы (11 -12) на работу (6 -7):

П/(11-12)=Т(11-12)/Ч/(11-12)=60/1=60 мин;

.

Начальные параметры работ (6 -7):

Ч(6 - 7) = 3 чел.;

П(6 - 7) = 40 мин.;

Т(6 - 7) = = 120 чел-мин;

В результате перевода получили:

П'(6 - 7) = Т(6 -1)1 Ч'(6 - 7) - 120/4 = 30 мин.; АП(6 - 7) = П'(6 - 7) - П(6 - 7) = =30 - 40 = - 10 мин.

В процессе оптимизации сетевого графика ремонта Ti волочильного стана 1/300; 1/350 получили сокращение продолжительности критического пути:

LKP = 260 - 10 = 250 мин. Таким образом продолжительность ремонта сократилась на 10 мин.

 

 

2 Анализ технико-экономических показателей и обоснование экономической целесообразности проектных решений

 

2.1 Расчет изменения годовой производственной программы

 

В данной работе мы проводим оценку экономической эффективности

сокращения продолжительности текущего ремонта (Т1) волочильной машины 1/300; 1/350.

Таблица 5 - Исходные данные для расчёта годового объёма производства

 

Диаметр проволоки, мм Скорость волочения, м/мин Коэффициент использования оборудования
d1 = 2,20 υ1 = 150 Кu =0,63
d2 = 1,4 υ2 = 280 Кu =0,67
d3 = 1,5 υ3 = 280 Кu =0,72

 

Для расчета годовой производительности дои после мероприятия составим таблицу:

Фактическое время работы оборудования при непрерывном и прерывном графике работы определяется по формуле:

где % Tек.пр. - процент текущих простоев (6-13% от календарного времени)

,

 

 

 

Расчёт массы одного погонного метра проволоки:

где - диаметр проволоки, мм;

- плотность стали, ;

- расчётная длина, .

 

Часовая производительность по каждому виду продукции определяется по формуле:

где - скорость волочения, м/с;

- число нитей, ;

- коэффициент использования оборудования, (см. табл.5).

 

Расчёт среднечасовой производительности по трём видам продукции:

где - количество профилеразмеров, ;

 

- удельный вес i -го профилеразмера в общем объёме выпуска, %;

- часовая производительность по i -му виду продукции.

Расчёт годовой производительности:

где – годовая производительность волочильного стана.

 

Сравнительный анализ фактического времени работы оборудования до и после проводимых мероприятий представлен в табл. 7

 

Таблица 7 – Сравнительный анализ итогов проведённых мероприятий

 

Показатель Ед.изм. До мероприятия После мероприятия
1. Календарное время сут    
2. Фактическое время час 8027,36 8201,87
3. Годовой объём производства тонн 1175,28 1200,8

 

2.2 Расчет изменения текущих затрат (себестоимости) продукции

в результате мероприятий

 

Изменение затрат по переделу в себестоимости единицы продукции в результате проведённых мероприятий:

где - величина данного вида затрат в себестоимости продукции до и после мероприятий;

- доля условно-постоянных расходов (в данном виде затрат), доли единицы; [4], с.25;

- годовой выпуск продукции до и после мероприятия, т.

Расчёт статей калькуляции после мероприятий:

Сырьё и материалы:

руб.

Вспомогательные материалы:

руб.

Топливо:

руб.

Энергия:

руб.

Заработная плата:

руб.

 

 

Отчисления на социальное страхование:

руб.

Амортизационные отчисления:

руб.

Прочие расходы:

руб.

2.3 Расчёт объёма инвестиций в действующее производство

 

где - объем капитальных затрат проекта,руб;

- капитальные затраты на приобретение машин, оборудования, транспортных средств, на монтаж оборудования, руб;

- ликвидационные затраты на демонтаж выбывающего оборудования, руб;

- накладные расходы, руб;

- плановые доходы (прибыль) строительно-монтажных организаций, руб.

1) Капитальные затраты на приобретение машин, оборудования, транспортных средств, на монтаж оборудования принимаем:

Поделиться:





Воспользуйтесь поиском по сайту:



©2015 - 2024 megalektsii.ru Все авторские права принадлежат авторам лекционных материалов. Обратная связь с нами...